Soulsegler
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Aus vielen Berichten aus dem Internet kannte ich die tollen Flugeigenschaften des Megalight Speed 1,80. Da ich außerdem einen passenden Motor mit Regler gelagert hielt, bestellte ich kurz entschlossen bei Modellbau Lindinger meinen neuen Motorsegler.
4 Tage danach konnte ich bereits einen ersten Blick auf die Bestandteile werfen. Dabei hat, wie ich bereits im Internet gelesen hatte, die Anmutung der Materialien und das unglaubliche Gewicht den größten Eindruck bei mir hinterlassen. Die mitgelieferten Kleinteile sind wirklich das Minimum, wer nicht alles Mögliche lagernd hat, muss noch einmal in den Modellbauladen.
Der Bau begann mit einer mitgelieferten „Bauanleitung“ aus dem Karton, die im wesentlichen einer Anleitung, welche auch im Internet zu finden ist, entspricht.
Die Flügel:
Zuerst habe ich den Kasten für die Servos freigelegt, und die Querruder zugeschliffen – gekürzt. Sie hätten sonst nicht reibungsfrei arbeiten können. Nachdem ich sie mit Kreppband in der richtigen Position fixiert hatte, brachte ich die UV-resistenten Klebebänder an beiden Seiten der Ruder und Tragflächen an. Diese Methode funktioniert schnell und präzise.
Die Servos, dürfen maximal 10mm hoch sein um fugenlos in den Kasten zu passen. Die Servokabel habe ich abgezwickt und mit der Verlängerung zusammengelötet. Wenn nicht alle Lötstellen nebeneinander liegen, passen sie sogar in die Kabelröhre!
Aus einem dünnen Stahl habe ich die „Servoverlängerung“ selber gebastelt. Die Ruderhörner habe ich nachgekauft, da diese leicht zu verarbeiten sind. (Viel leichter als die beigelegten). Die Servoabdeckung mußte ich ebenfalls im Geschäft besorgen. Die Verbindung für die Verlängerung und Hörner wurde mitgeliefert.
Das abgezwickte Servokabelende habe ich mit dem Ende der Verlängerung wieder verlötet.
Der Rumpf:
Vorsicht bei der Motormontage. Aufgrund des kompromisslosen Leichtbaus sind alle Wände sehr dünn geraten. Ein hastig gebohrtes Loch und es könnte ausreißen!
An der Innenseite, wo der Motor montiert gehört, war bei einer Naht zuviel Epoxy verwendet worden. Dieser Klumpen verhinderte einen geraden Einbau des Motors und musste daher mit einem Dremel geschliffen werden.
Eine heikle Aufgabe, da rundum kein Platz zur Verfügung steht.
Die Servos für das V-Leitwerk habe ich unter der Aufhängung für die Flügel, (am Ende der Kabinenhaube) auf eine selbstgebaute Aufhängung aus Balsaholz, Glasfaser und Epoxy montiert.
Die Glasfaser ließ ich über den Rand stehen und bog sie noch in der Trockenphase nach oben um die Aufhängung danach besser mit dem Rumpf verkleben zu können.
Die Aufhängung hat genug Platz für die Servos und den Empfänger.
An der Unterseite fanden noch 2 kleine Stücke festeres Holz Platz um die Schrauben zur Servomontage besser halten zu können.
So, jetzt war es Zeit geworden alle Servos , den Empfänger und den Motor auf Ihre Funktion zu testen, noch ehe der endgültige Einbau begann.
Die Aufhängung wurde so platziert, das die Zahnräder der Servos frei lagen um die Schrauben besser anziehen zu können.
Das V-Leitwerk:
Wurde aus den mitgelieferten Teilen zusammengebaut und hat beim Einkleben mit 5Min. Epoxy keine besonderen Schwierigkeiten verursacht.
Die Anschläge für die VLeitwerk Anlenkung sind hier zu weit nach innen montiert. Sie gehören (nicht wie auf den Bildern) bündig mit der Leitwerks Innenkante, weil Sie sonst
Bei großen Ruderauschlägen aneinander stoßen. -Nicht gut- Ich mußte Sie daher weiter nach außen verlegen.
Die „Hochzeit“ der Flügel mit dem Rumpf:
Hat mehr Arbeit verursacht als mir lieb war. Die Flügelstifte haben nicht in die vorgebohrten Aufnahmen gepasst! Diese mussten mit der Hand ausgeschliffen werden. Zug um Zug, da nicht die Festigkeit der Halterung gefährdet werden durfte. Nach mehreren Anläufen passten die Aufhängungen perfekt und die Flügel konnten angeschraubt werden.
Die mitgelieferten Schrauben hatten keine Senkköpfe, so standen also die Schraubenköpfe über den Flügel hinaus… keine besonders elegante Lösung!
Schrauben mit Senkköpfen und ein Bohrer haben hier Abhilfe geleistet.
Den Akku habe ich im hinteren Teil des Rumpfes plaziert, hier war noch genug Platz um den Akku zum Aus- balanzieren zu verschieben.
Um den Akku fest zu arretieren, verwende ich Klettband an der Unterseite. Für den Seitenhalt habe ich aus Styropor und Tape zwei süße Pölsterchen gebastelt.
An der Oberseite habe ich die M4 Schrauben zur Tragflächen befestigung so gekürzt, das Sie den Akku fast berühren.
Nachdem alle Teile vorhanden waren, wurde es Zeit den Flieger auszubalanzieren. Ich wählte als Schwerpunkt 58mm hinter der Nasenleiste.
So wird es in der beigelegten Beschreibung empfohlen.
Bei 58mm habe ich schwarze Punkte gemacht, die man sehr gut von oberhalb der TF erkennen kann.
Zum Schutz der Folie verwende ich Deckel von Servoverpackungen. Die „Waage“ wurde bei einem Exel-Competition mitgeliefert und war eine große Hilfe.
Zum Ende der Bauarbeiten ist es im Rumpf noch ziemlich eng geworden.
Mein Tipp: halten Sie alle Kabel so kurz wie möglich, überhaupt sollten alle Teile so klein wie möglich sein.
Diese Beschreibung habe ich noch vor einem Testflug verfaßt und hoffe, das alles so funktioniert wie abgebildet.
Sie sollten alles hier beschriebene und abgebildete aktiv hinterfragen, weil ich auch nicht immer alles richtig mache!!
Die Gewichte der einzelnen Kompnenten:
Rumpf: 604g
Motor: 166g
Servos zusammen: 32g
Regler: 28g
LiPo Accu: 178g
Propellor gesamt: 30g
Empfänger: 16g
R.Flügel: 132g
L.Flügel: 134g
Div.: 6g
GESAMT: 876g
4 Tage danach konnte ich bereits einen ersten Blick auf die Bestandteile werfen. Dabei hat, wie ich bereits im Internet gelesen hatte, die Anmutung der Materialien und das unglaubliche Gewicht den größten Eindruck bei mir hinterlassen. Die mitgelieferten Kleinteile sind wirklich das Minimum, wer nicht alles Mögliche lagernd hat, muss noch einmal in den Modellbauladen.
Der Bau begann mit einer mitgelieferten „Bauanleitung“ aus dem Karton, die im wesentlichen einer Anleitung, welche auch im Internet zu finden ist, entspricht.
Die Flügel:
Zuerst habe ich den Kasten für die Servos freigelegt, und die Querruder zugeschliffen – gekürzt. Sie hätten sonst nicht reibungsfrei arbeiten können. Nachdem ich sie mit Kreppband in der richtigen Position fixiert hatte, brachte ich die UV-resistenten Klebebänder an beiden Seiten der Ruder und Tragflächen an. Diese Methode funktioniert schnell und präzise.
Die Servos, dürfen maximal 10mm hoch sein um fugenlos in den Kasten zu passen. Die Servokabel habe ich abgezwickt und mit der Verlängerung zusammengelötet. Wenn nicht alle Lötstellen nebeneinander liegen, passen sie sogar in die Kabelröhre!
Aus einem dünnen Stahl habe ich die „Servoverlängerung“ selber gebastelt. Die Ruderhörner habe ich nachgekauft, da diese leicht zu verarbeiten sind. (Viel leichter als die beigelegten). Die Servoabdeckung mußte ich ebenfalls im Geschäft besorgen. Die Verbindung für die Verlängerung und Hörner wurde mitgeliefert.
Das abgezwickte Servokabelende habe ich mit dem Ende der Verlängerung wieder verlötet.
Der Rumpf:
Vorsicht bei der Motormontage. Aufgrund des kompromisslosen Leichtbaus sind alle Wände sehr dünn geraten. Ein hastig gebohrtes Loch und es könnte ausreißen!
An der Innenseite, wo der Motor montiert gehört, war bei einer Naht zuviel Epoxy verwendet worden. Dieser Klumpen verhinderte einen geraden Einbau des Motors und musste daher mit einem Dremel geschliffen werden.
Eine heikle Aufgabe, da rundum kein Platz zur Verfügung steht.
Die Servos für das V-Leitwerk habe ich unter der Aufhängung für die Flügel, (am Ende der Kabinenhaube) auf eine selbstgebaute Aufhängung aus Balsaholz, Glasfaser und Epoxy montiert.
Die Glasfaser ließ ich über den Rand stehen und bog sie noch in der Trockenphase nach oben um die Aufhängung danach besser mit dem Rumpf verkleben zu können.
Die Aufhängung hat genug Platz für die Servos und den Empfänger.
An der Unterseite fanden noch 2 kleine Stücke festeres Holz Platz um die Schrauben zur Servomontage besser halten zu können.
So, jetzt war es Zeit geworden alle Servos , den Empfänger und den Motor auf Ihre Funktion zu testen, noch ehe der endgültige Einbau begann.
Die Aufhängung wurde so platziert, das die Zahnräder der Servos frei lagen um die Schrauben besser anziehen zu können.
Das V-Leitwerk:
Wurde aus den mitgelieferten Teilen zusammengebaut und hat beim Einkleben mit 5Min. Epoxy keine besonderen Schwierigkeiten verursacht.
Die Anschläge für die VLeitwerk Anlenkung sind hier zu weit nach innen montiert. Sie gehören (nicht wie auf den Bildern) bündig mit der Leitwerks Innenkante, weil Sie sonst
Bei großen Ruderauschlägen aneinander stoßen. -Nicht gut- Ich mußte Sie daher weiter nach außen verlegen.
Die „Hochzeit“ der Flügel mit dem Rumpf:
Hat mehr Arbeit verursacht als mir lieb war. Die Flügelstifte haben nicht in die vorgebohrten Aufnahmen gepasst! Diese mussten mit der Hand ausgeschliffen werden. Zug um Zug, da nicht die Festigkeit der Halterung gefährdet werden durfte. Nach mehreren Anläufen passten die Aufhängungen perfekt und die Flügel konnten angeschraubt werden.
Die mitgelieferten Schrauben hatten keine Senkköpfe, so standen also die Schraubenköpfe über den Flügel hinaus… keine besonders elegante Lösung!
Schrauben mit Senkköpfen und ein Bohrer haben hier Abhilfe geleistet.
Den Akku habe ich im hinteren Teil des Rumpfes plaziert, hier war noch genug Platz um den Akku zum Aus- balanzieren zu verschieben.
Um den Akku fest zu arretieren, verwende ich Klettband an der Unterseite. Für den Seitenhalt habe ich aus Styropor und Tape zwei süße Pölsterchen gebastelt.
An der Oberseite habe ich die M4 Schrauben zur Tragflächen befestigung so gekürzt, das Sie den Akku fast berühren.
Nachdem alle Teile vorhanden waren, wurde es Zeit den Flieger auszubalanzieren. Ich wählte als Schwerpunkt 58mm hinter der Nasenleiste.
So wird es in der beigelegten Beschreibung empfohlen.
Bei 58mm habe ich schwarze Punkte gemacht, die man sehr gut von oberhalb der TF erkennen kann.
Zum Schutz der Folie verwende ich Deckel von Servoverpackungen. Die „Waage“ wurde bei einem Exel-Competition mitgeliefert und war eine große Hilfe.
Zum Ende der Bauarbeiten ist es im Rumpf noch ziemlich eng geworden.
Mein Tipp: halten Sie alle Kabel so kurz wie möglich, überhaupt sollten alle Teile so klein wie möglich sein.
Diese Beschreibung habe ich noch vor einem Testflug verfaßt und hoffe, das alles so funktioniert wie abgebildet.
Sie sollten alles hier beschriebene und abgebildete aktiv hinterfragen, weil ich auch nicht immer alles richtig mache!!
Die Gewichte der einzelnen Kompnenten:
Rumpf: 604g
Motor: 166g
Servos zusammen: 32g
Regler: 28g
LiPo Accu: 178g
Propellor gesamt: 30g
Empfänger: 16g
R.Flügel: 132g
L.Flügel: 134g
Div.: 6g
GESAMT: 876g
