Sniping-Jack
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Auf Wunsch gebe ich hier ein paar Anstöße zu meiner Spezial-Pilatus.
Spezial? Nun, es hat in etwa so begonnen: Ich hatte diese kleine B4 schon seit einigen Jahren in meinem Besitz und viele gute Flüge mit ihr erlebt. irgendwann später bezog ich die Flächen und Leitwerke noch mit Glas, da die Kleine selbst mit 1400er Akku noch zu leicht war. Und bei der Gelegenheit modifizierte ich das 211er im geraden Flächenbereich noch etwas, um es besser für eine WK anzupassen. Jajaja, nicht ganz stilecht bei einer B4, aber damals war mir das Schnuppe. Ich wollte einfach mehr Durchzug, ohne deswegen auf Schwachwind verzichten zu müssen. Also WKs.
Irgendwann verkaufte ich mein Auto, um für's Berufliche auf die Öffentlichen umzusteigen. Stattdessen wurde dann mein erster PC und endlich wieder ein Motorrad angeschafft. Aber ihr könnt euch denken, einmal Segelflieger, immer Segelflieger! Die Qual, nicht fliegen zu können, wuchs jedes Jahr mehr, bis ich die Erleuchtung hatte: warum nicht das Angenehme mit dem Angenehmen verknüpfeln? Warum nicht Motorrad fahren UND Segelfliegen?? Gesagt, getan!
Es wurden allerhand Pläne geschmiedet und die Umwelt mit Fragen nach geeigneten Rucksäcken genervt. Nun, ich hatte Glück und es war noch ein alter Deuter-Prototyp im Haushalt meines Vaters, den ich mir umgehend unter den Nagel riss. Das Schöne war halt, dass es ein stabiles, aber leichtes Gestell gab, in das ich nur noch eine Bodenplatte einziehen musste und oben den Bügel verkürzen. Innen wurde noch seitlich das gewebe zum unteren Fach getrennt, so dass ich dort die längsten Flächenteile bis ganz nach unten schieben konnte....
...Achso, was braucht man denn nun? Nun, wie schon gesagt, eine B4 oder auch viele andere Typen, die bis max. 2,3m Spannweite haben. Wer es größer mag, muss halt seinen Tracking-Rucksack vorher genau ausmessen.
Nachfolgendes Beispiel bezieht sich auf die kleine Pilatus B4 von Rupert Schwabbauer (RS-Modell), wie sie immer noch in der Styro/Balsa-Version und schon seit rund 20 Jahren erhältlich ist. Anbei: ich halte es für nicht ausgeschlossen, dass selbiges sogar mit der ebenfalls erhältlichen GFK-Version geht! Aber das setzt erst recht ein gerüttelt Maß an Erfahrung voraus. Cracks können es aber gern versuchen.
However, nun kennt ihr die Vorgeschichte, lasst uns zu den Fakts kommen.
Flächen: die Trennung erfolgt sinnigerweise genau am QR, das bietet sich sowieso an. Auf das exakte Wie gehe ich nicht näher ein, es wäre mir auch unmöglich, mich an mehrere Duzend Kleinteile genau zu erinnern und die Maße sind soweiso der Vergessenheit anheimgefallen. Worauf kommt es an? Nun, es gilt, eine möglichst exakte Biegekennlienie zu treffen, und zwar jene, die die Fläche aúch im Normalzustand hat. Ist die Steckung zu weich, gibbs nen hässlichen Knick beim "loopen". Ist die Steckung zu hart, herrscht Bruchgefahr - und zwar NEBEN der Steckung. Am Ehesten bekommt man das noch hin, wenn die Steckung selbst eher kurz bemessen wird. Ich meine, ich hatte etwa 10cm insgesamt. Und zwar verwendete ich 2x 6mm Kohle in Alu. Auf beiden Seiten der Trennung ist es nun von vorrangiger Bedeutung, eine angemessene Krafteinleitung zu basteln. Ich ging das folgendermaßen an: aus 1mm Flugzeugsperrholz wurden je 2 "Wurzelrippen" ausgearbeitet, die möglichst genau INNEN, also unter die Beplankung passten. Das Styro muss entsprechend ausgenommen werden, logo. So, ab hier wird's nun schematisch: Diese Wurzelrippen sind die Basis für alle weiteren Teile, die dann sukzessive an diese Rippen gliedern: Kohlesteckung (im Aussenteil), Alurohr (Innenteil), Holmstummel (Balsa), Sperrholzplatten (um so viel Klebefläche mit der Beplankung zu bekommen) und zu guter letzt die elektrischen Steckverbinder.
Man beginnt zuerst damit, alle Teile passend anzufertigen und auch hier wieder an allen notwendigen Stellen das Styro (und NUR dort) auszunehmen.
man muss sich im Klaren sein, dass man letztenendes "blind" anfertigt, da man nicht wirklich mal eben auf Probe zusammenstecken kann. Das macht die Sache so knifflig. Alles muss vorher schon exakt passend sein, eine zweite Chance gibbes nicht.
Wenn für BEIDE Steckungenb für ALLE Häften JEDES Teil exakt symmetrisch vorhanden ist, beginnt man mit dem Aussenteilen. Sie werden nun fix und fertiggestellt. Dass die Kohle jetzt EXAKT parallel ausgerichtet werden muss, versteht sich von selbst. Wenn das nicht der Fall ist, war's das. Also genau ausrichten und fixieren, bis das angedickte Harz ausgehärtet hat. man muss übrigens keineswegs Endfest nehmen, Schnellfest (~1h?) geht auch. Nur Sofortfest wird wohl schneller fest, als man alle Teile eingebracht und ausgerichtet hat. Die Festigkeit ist jedoch bei jedem Harz vollig ausreichend, solange man sorgfältig arbeitet. Andicken versteht sich da von selbst und fettfreies Arbeiten.
An dieser Stelle noch ein kleiner Tip zu Harzverklebungen: Man erreicht die maximale haftsicherheit, wenn man die zu klebenden Flächen dünn und deutlich über die Klebefläche hinaus mit den Finger einschmiert. Ruhig mit etwas Nachdruck. Das Problem bei eingedicktem harz ist nämlich, dass es nicht mehr so gut in die Mikrostrukturen der Oberfläche dringt. Hilft man aber mit dem Finger nach, hält die Verklebung auch den allerhärtesten Belastungen klaglos und zuverlässig stand. Natürlich kommen wir nicht immer und überall mit den Fingern hin. In dem Fall müssen wir das mit einem geeigneten Werkzeug übernehmen, indem wir damit den ersten harzeintrag intensiv auf der zu klebenden Stelle verreiben. Und immer auch darüber hinaus, um die Kontaktfläche zu erweitern und vor allem, um keine nach innen weisenden Klebekanten zu erhalten. Das sind üble Sollbruchstellen. Doch zurück zur Fläche:
Unsere "maxi-Winglets" sind nun fertig, das Harz belastbar und der Servostecker war schön abgedeckt. Fein, denn nun wird es spannend! Ihr müsst nun alle Teile parat habe und sie müssen PASSEN! Apropos passen: in den meisten Fällen wird die 6er Kohle im Alu (6/8mm) leicht wackeln. Doch das darf nicht sein. Ergo wird die Kohle an der Rippe und am Ende jeweils mit Tesa umwickelt, bis die Steckung saugend passt!
Was nun folgt, ist im wahrsten Sinne des Wortes unbeschreiblich.
Das werdet ihr wissen, wenn ihr alles vor euch liegen habt. Aber seid versichert, es geht. Es werden alle Teile eingeharzt und am Schluss hat man beide Flächenteile zusammen und ausgerichtet und mit Krepp fixiert. Am nächsten Tag dann der spannende Moment: geht alles auseinander? Nein? Dann habt ihr entweder mit dem harz gepatzt oder ihr habt schlicht die Alurohre hinten nicht verschlossen. Dummes Pech aber auch. 
Nein, Spaß beiseite, wenn ihr sorgfältig gearbeitet habt, dann geht die Steckung auseinander, wie wenn sie nie etwas anderes getan hätte.
Die wirklich spannende Frage ist die: habt ihr das gewünschte Biegemoment getroffen? Hierbei sei noch erwähnt: es würde vermutlich nciht klappen, wenn ihr ebenso 6mm Kohle und Sperrholz verwendet (ausser die Rippen natürlich). Grund: meine Fächen waren wie oben erwähnt mit Glas bezogen, was zusammen mit dem Glas unter dem Balsa eine GFK-Fläche auf Styro ergibt. Das ist schon verdammt stabil! Ich würde bei Balsaflächen also allenfalls 4mm Kohle verwenden und die Steckung sogar nur 8cm lang auslegen.
Achja: beides zusammen, also Glas und Steckung empfehle ich nicht! Das tut der Kleinen letztendlich nimmer wirklich gut. Klar, sie fliegt noch, aber die Leichtwindtage sind dann nimmer drin. Und das wär schon schade, weil das ihren Einsatzbereich ohne Not arg einschränkt. Ausserdem: Je mehr Gewicht wie ausserhalb des SP haben, desto "dröger" wird der Vogel. Eines für sich geht noch gut, aber beides zusammen ist dann grenzwertig. man merkt das daran, dass die Ausschläge größer werden und damit geht einiges an Leistung verloren - spürbar. Mit ein grund, warum ich mir die B4 nochmal neu aufbaue. Diesmal ohen Glas und auch ohne Steckung (Motorrad ist verkauft). Das Zusatzgewicht werde ich mir über integrierte Balsaströhrchen holen.
Um Zweifler zu beruhigen: die Steckung ist absolut leicht und trotzdem ungemein robust. Ich habe meine B4 damit mal in de Felsen am Katzenstein gedonnert. Ausser Blessuren nix gewesen. Doch weiter im Text...
Rumpf: Jaaaa, jjjetzt gehts zur Sache. Geteilte Flächen sind ja nicht wirklich was aufregendes, aber einen Scalerumpf zu zersägen (wörtlich!), das geht dann schon an die Substanz! Also, dünne und feine Metallsäge (was für ein Typ ist egal, Hauptsache, ihr schneidet damit halbwegs gerade) geschnappt und den vorher angezeichneten und abgetapten Rumpf durchgesägt! 
Wo? Nunja, ich bin ein Stück hinter die Profilanformung gegangen, um nicht zu dicht an wechselnden Konturen zu sein. Grund: auch hier müssen wir wieder Krafteinleitung betreiben und das geht eben besser dor, wo der Rumpf kleichbäßig konisch ist. Aber 3-4 cm halbwegs gerader Kontur reicht uns schon, da die Steckung kürzer (6-8cm) ausfällt. Ich habe hier aus Gründen der Einfachheit auch wieder mit 6er Kohle gearbeitet, aber auch da ist 4er Kohle ebenfalls ausreichend, bauen wir doch immerhin eine 3-fach Steckung auf: Unten eine in der Mitte, die beiden anderen oben seitlich. Auch hier brauchen wir wieder innenliegende Verkastungen, um dem Rumpf die verlorene Stabilität zurückzugeben. Im hinteren Teil sind es 2 Spanten, durch die die 3 Kohlestäbe ragen und im vorderen Teil ist es nur eine. Wieso? Nun, der hintere Teil ist nun recht stabil, deswegen müssen wir im größeren Vorderteil elastisch bleiben. Aber dort geht das ohnehin besser. Die Alurohre werden erneut erst eingeharzt, wenn der hintere Teil fix und fertig ist und als "Master" bei der Steckung dienen kann. Auch hier versteht es sich von selbst, dass alle 3 Stäbe exakt fluchten und auch wieder bis "saugend" aufgedoppelt wurden. Nun wird vom Rumpf her bis auf die Rohere aufgefüttert und verharzt. Aber nicht untereinander auch noch versteifen.
Keine Sorge, das Ganze ist ausserordentlcih stabil und hält den gleichen Belastungen stand, denen auch der originale Rumpf bestehen kann. Es ist aber auch nicht so bockhart, dass es als Sollbruchstelle wirken könnte.
Alle 3 Tennungen werden dann einfach mit weißem Scharnierband zusammengetapet, das ist unkompliziert, hält fest und man sieht es kaum.
Bei mir war im hinteren Teil zwischen den 3 Kohlestäben noch eine "Schublade", die Teils in den hinteren Rumpfteil, teils in den Vorderen ragte und die Servos beherbergte. Rein ging das Konstrukt aber auch nur dann, wenn man die Servos in eine bestimmte Position brachte.
However, den Teil spare ich mir hier, da man heut einfach nen Stecker (wie bei den Flächen) einharzt und die Servos in die Flosse klebt und die Sache hat sich.
Auf das Abnehmbare HLW muss ich sicher auch nicht eingehen, das ist nur Hausmannskost.
Erwähnenswert ist vielleicht noch dies: Wie man auf den Fotos sieht, ist locker noch Platz, um JEDES teil in Polsterfolie zu packen - nicht kanz unwesentlich aufm Motorrad. Ferner passt noch ein großer Pultsender in das Fach unter Rumpf und Flächenenden, die langen Mittelteile gehen ja locker links und rechts daran vorbei. Selbstverstänlich findet ein Tütchen mit Notreparaturzeug Platz. Und zum Schluss das beste: Auch eine Thermoskanne mit Heißgetränk und eine Kleinigkeit zur Stärkung findet auch noch ihr Plätzchen.
Hab ich sonst noch was vergessen? Hmmm...denke nicht, und wenn, reiche ich es nach oder ihr fragt eben einfach. Und nun noch ein paar Bilder, die leider nicht von ausgesuchter Quali sind. Und leider auch keine Baustufenfotos, nur vom fertigen Deteil.
Hoffe, ihr hattet Spaß und wenn tatsächlich noch ein Verrückter aufsteht, lasst es mich wissen!
PS: meine Tippfehler dürft ihr diesmal behalten, Korrekturlesen hab ich jetzt kein Nerv mehr - hoffe, ihr versteht das. Muss noch Photoshop neu installieren, damit ich die Fotos auf 1024 bringen kann, usw. usw...
Ich schick das hier aber erstmal ohne Bilder los, die reiche ich dann nach.
Nachtrag1: Die Antenne (das ist der komische rote "Faden" aus dem Vorderteil) wird in einen Bowdenzig geschoben, der Rest ragt hinten aus dem Rumpf heraus. Lässt sich prima beim zusammenstecken einschieben, kein Problem also, solange man die Seitenruderflosse nicht komplett verschlossen hat. Alternativ bietet sich eine vergoldete Steckverbindung an.
Spezial? Nun, es hat in etwa so begonnen: Ich hatte diese kleine B4 schon seit einigen Jahren in meinem Besitz und viele gute Flüge mit ihr erlebt. irgendwann später bezog ich die Flächen und Leitwerke noch mit Glas, da die Kleine selbst mit 1400er Akku noch zu leicht war. Und bei der Gelegenheit modifizierte ich das 211er im geraden Flächenbereich noch etwas, um es besser für eine WK anzupassen. Jajaja, nicht ganz stilecht bei einer B4, aber damals war mir das Schnuppe. Ich wollte einfach mehr Durchzug, ohne deswegen auf Schwachwind verzichten zu müssen. Also WKs.
Irgendwann verkaufte ich mein Auto, um für's Berufliche auf die Öffentlichen umzusteigen. Stattdessen wurde dann mein erster PC und endlich wieder ein Motorrad angeschafft. Aber ihr könnt euch denken, einmal Segelflieger, immer Segelflieger! Die Qual, nicht fliegen zu können, wuchs jedes Jahr mehr, bis ich die Erleuchtung hatte: warum nicht das Angenehme mit dem Angenehmen verknüpfeln? Warum nicht Motorrad fahren UND Segelfliegen?? Gesagt, getan!
Es wurden allerhand Pläne geschmiedet und die Umwelt mit Fragen nach geeigneten Rucksäcken genervt. Nun, ich hatte Glück und es war noch ein alter Deuter-Prototyp im Haushalt meines Vaters, den ich mir umgehend unter den Nagel riss. Das Schöne war halt, dass es ein stabiles, aber leichtes Gestell gab, in das ich nur noch eine Bodenplatte einziehen musste und oben den Bügel verkürzen. Innen wurde noch seitlich das gewebe zum unteren Fach getrennt, so dass ich dort die längsten Flächenteile bis ganz nach unten schieben konnte....
...Achso, was braucht man denn nun? Nun, wie schon gesagt, eine B4 oder auch viele andere Typen, die bis max. 2,3m Spannweite haben. Wer es größer mag, muss halt seinen Tracking-Rucksack vorher genau ausmessen.
Nachfolgendes Beispiel bezieht sich auf die kleine Pilatus B4 von Rupert Schwabbauer (RS-Modell), wie sie immer noch in der Styro/Balsa-Version und schon seit rund 20 Jahren erhältlich ist. Anbei: ich halte es für nicht ausgeschlossen, dass selbiges sogar mit der ebenfalls erhältlichen GFK-Version geht! Aber das setzt erst recht ein gerüttelt Maß an Erfahrung voraus. Cracks können es aber gern versuchen.
However, nun kennt ihr die Vorgeschichte, lasst uns zu den Fakts kommen. Flächen: die Trennung erfolgt sinnigerweise genau am QR, das bietet sich sowieso an. Auf das exakte Wie gehe ich nicht näher ein, es wäre mir auch unmöglich, mich an mehrere Duzend Kleinteile genau zu erinnern und die Maße sind soweiso der Vergessenheit anheimgefallen. Worauf kommt es an? Nun, es gilt, eine möglichst exakte Biegekennlienie zu treffen, und zwar jene, die die Fläche aúch im Normalzustand hat. Ist die Steckung zu weich, gibbs nen hässlichen Knick beim "loopen". Ist die Steckung zu hart, herrscht Bruchgefahr - und zwar NEBEN der Steckung. Am Ehesten bekommt man das noch hin, wenn die Steckung selbst eher kurz bemessen wird. Ich meine, ich hatte etwa 10cm insgesamt. Und zwar verwendete ich 2x 6mm Kohle in Alu. Auf beiden Seiten der Trennung ist es nun von vorrangiger Bedeutung, eine angemessene Krafteinleitung zu basteln. Ich ging das folgendermaßen an: aus 1mm Flugzeugsperrholz wurden je 2 "Wurzelrippen" ausgearbeitet, die möglichst genau INNEN, also unter die Beplankung passten. Das Styro muss entsprechend ausgenommen werden, logo. So, ab hier wird's nun schematisch: Diese Wurzelrippen sind die Basis für alle weiteren Teile, die dann sukzessive an diese Rippen gliedern: Kohlesteckung (im Aussenteil), Alurohr (Innenteil), Holmstummel (Balsa), Sperrholzplatten (um so viel Klebefläche mit der Beplankung zu bekommen) und zu guter letzt die elektrischen Steckverbinder.
Man beginnt zuerst damit, alle Teile passend anzufertigen und auch hier wieder an allen notwendigen Stellen das Styro (und NUR dort) auszunehmen.
man muss sich im Klaren sein, dass man letztenendes "blind" anfertigt, da man nicht wirklich mal eben auf Probe zusammenstecken kann. Das macht die Sache so knifflig. Alles muss vorher schon exakt passend sein, eine zweite Chance gibbes nicht.
Wenn für BEIDE Steckungenb für ALLE Häften JEDES Teil exakt symmetrisch vorhanden ist, beginnt man mit dem Aussenteilen. Sie werden nun fix und fertiggestellt. Dass die Kohle jetzt EXAKT parallel ausgerichtet werden muss, versteht sich von selbst. Wenn das nicht der Fall ist, war's das. Also genau ausrichten und fixieren, bis das angedickte Harz ausgehärtet hat. man muss übrigens keineswegs Endfest nehmen, Schnellfest (~1h?) geht auch. Nur Sofortfest wird wohl schneller fest, als man alle Teile eingebracht und ausgerichtet hat. Die Festigkeit ist jedoch bei jedem Harz vollig ausreichend, solange man sorgfältig arbeitet. Andicken versteht sich da von selbst und fettfreies Arbeiten.
An dieser Stelle noch ein kleiner Tip zu Harzverklebungen: Man erreicht die maximale haftsicherheit, wenn man die zu klebenden Flächen dünn und deutlich über die Klebefläche hinaus mit den Finger einschmiert. Ruhig mit etwas Nachdruck. Das Problem bei eingedicktem harz ist nämlich, dass es nicht mehr so gut in die Mikrostrukturen der Oberfläche dringt. Hilft man aber mit dem Finger nach, hält die Verklebung auch den allerhärtesten Belastungen klaglos und zuverlässig stand. Natürlich kommen wir nicht immer und überall mit den Fingern hin. In dem Fall müssen wir das mit einem geeigneten Werkzeug übernehmen, indem wir damit den ersten harzeintrag intensiv auf der zu klebenden Stelle verreiben. Und immer auch darüber hinaus, um die Kontaktfläche zu erweitern und vor allem, um keine nach innen weisenden Klebekanten zu erhalten. Das sind üble Sollbruchstellen. Doch zurück zur Fläche:
Unsere "maxi-Winglets" sind nun fertig, das Harz belastbar und der Servostecker war schön abgedeckt. Fein, denn nun wird es spannend! Ihr müsst nun alle Teile parat habe und sie müssen PASSEN! Apropos passen: in den meisten Fällen wird die 6er Kohle im Alu (6/8mm) leicht wackeln. Doch das darf nicht sein. Ergo wird die Kohle an der Rippe und am Ende jeweils mit Tesa umwickelt, bis die Steckung saugend passt!
Was nun folgt, ist im wahrsten Sinne des Wortes unbeschreiblich.
Das werdet ihr wissen, wenn ihr alles vor euch liegen habt. Aber seid versichert, es geht. Es werden alle Teile eingeharzt und am Schluss hat man beide Flächenteile zusammen und ausgerichtet und mit Krepp fixiert. Am nächsten Tag dann der spannende Moment: geht alles auseinander? Nein? Dann habt ihr entweder mit dem harz gepatzt oder ihr habt schlicht die Alurohre hinten nicht verschlossen. Dummes Pech aber auch. Nein, Spaß beiseite, wenn ihr sorgfältig gearbeitet habt, dann geht die Steckung auseinander, wie wenn sie nie etwas anderes getan hätte.
Die wirklich spannende Frage ist die: habt ihr das gewünschte Biegemoment getroffen? Hierbei sei noch erwähnt: es würde vermutlich nciht klappen, wenn ihr ebenso 6mm Kohle und Sperrholz verwendet (ausser die Rippen natürlich). Grund: meine Fächen waren wie oben erwähnt mit Glas bezogen, was zusammen mit dem Glas unter dem Balsa eine GFK-Fläche auf Styro ergibt. Das ist schon verdammt stabil! Ich würde bei Balsaflächen also allenfalls 4mm Kohle verwenden und die Steckung sogar nur 8cm lang auslegen.
Achja: beides zusammen, also Glas und Steckung empfehle ich nicht! Das tut der Kleinen letztendlich nimmer wirklich gut. Klar, sie fliegt noch, aber die Leichtwindtage sind dann nimmer drin. Und das wär schon schade, weil das ihren Einsatzbereich ohne Not arg einschränkt. Ausserdem: Je mehr Gewicht wie ausserhalb des SP haben, desto "dröger" wird der Vogel. Eines für sich geht noch gut, aber beides zusammen ist dann grenzwertig. man merkt das daran, dass die Ausschläge größer werden und damit geht einiges an Leistung verloren - spürbar. Mit ein grund, warum ich mir die B4 nochmal neu aufbaue. Diesmal ohen Glas und auch ohne Steckung (Motorrad ist verkauft). Das Zusatzgewicht werde ich mir über integrierte Balsaströhrchen holen.
Um Zweifler zu beruhigen: die Steckung ist absolut leicht und trotzdem ungemein robust. Ich habe meine B4 damit mal in de Felsen am Katzenstein gedonnert. Ausser Blessuren nix gewesen. Doch weiter im Text...
Rumpf: Jaaaa, jjjetzt gehts zur Sache. Geteilte Flächen sind ja nicht wirklich was aufregendes, aber einen Scalerumpf zu zersägen (wörtlich!), das geht dann schon an die Substanz!
Also, dünne und feine Metallsäge (was für ein Typ ist egal, Hauptsache, ihr schneidet damit halbwegs gerade) geschnappt und den vorher angezeichneten und abgetapten Rumpf durchgesägt! Wo? Nunja, ich bin ein Stück hinter die Profilanformung gegangen, um nicht zu dicht an wechselnden Konturen zu sein. Grund: auch hier müssen wir wieder Krafteinleitung betreiben und das geht eben besser dor, wo der Rumpf kleichbäßig konisch ist. Aber 3-4 cm halbwegs gerader Kontur reicht uns schon, da die Steckung kürzer (6-8cm) ausfällt. Ich habe hier aus Gründen der Einfachheit auch wieder mit 6er Kohle gearbeitet, aber auch da ist 4er Kohle ebenfalls ausreichend, bauen wir doch immerhin eine 3-fach Steckung auf: Unten eine in der Mitte, die beiden anderen oben seitlich. Auch hier brauchen wir wieder innenliegende Verkastungen, um dem Rumpf die verlorene Stabilität zurückzugeben. Im hinteren Teil sind es 2 Spanten, durch die die 3 Kohlestäbe ragen und im vorderen Teil ist es nur eine. Wieso? Nun, der hintere Teil ist nun recht stabil, deswegen müssen wir im größeren Vorderteil elastisch bleiben. Aber dort geht das ohnehin besser. Die Alurohre werden erneut erst eingeharzt, wenn der hintere Teil fix und fertig ist und als "Master" bei der Steckung dienen kann. Auch hier versteht es sich von selbst, dass alle 3 Stäbe exakt fluchten und auch wieder bis "saugend" aufgedoppelt wurden. Nun wird vom Rumpf her bis auf die Rohere aufgefüttert und verharzt. Aber nicht untereinander auch noch versteifen.
Keine Sorge, das Ganze ist ausserordentlcih stabil und hält den gleichen Belastungen stand, denen auch der originale Rumpf bestehen kann. Es ist aber auch nicht so bockhart, dass es als Sollbruchstelle wirken könnte.
Alle 3 Tennungen werden dann einfach mit weißem Scharnierband zusammengetapet, das ist unkompliziert, hält fest und man sieht es kaum.
Bei mir war im hinteren Teil zwischen den 3 Kohlestäben noch eine "Schublade", die Teils in den hinteren Rumpfteil, teils in den Vorderen ragte und die Servos beherbergte. Rein ging das Konstrukt aber auch nur dann, wenn man die Servos in eine bestimmte Position brachte.
However, den Teil spare ich mir hier, da man heut einfach nen Stecker (wie bei den Flächen) einharzt und die Servos in die Flosse klebt und die Sache hat sich.
Auf das Abnehmbare HLW muss ich sicher auch nicht eingehen, das ist nur Hausmannskost.
Erwähnenswert ist vielleicht noch dies: Wie man auf den Fotos sieht, ist locker noch Platz, um JEDES teil in Polsterfolie zu packen - nicht kanz unwesentlich aufm Motorrad. Ferner passt noch ein großer Pultsender in das Fach unter Rumpf und Flächenenden, die langen Mittelteile gehen ja locker links und rechts daran vorbei. Selbstverstänlich findet ein Tütchen mit Notreparaturzeug Platz. Und zum Schluss das beste: Auch eine Thermoskanne mit Heißgetränk und eine Kleinigkeit zur Stärkung findet auch noch ihr Plätzchen.
Hab ich sonst noch was vergessen? Hmmm...denke nicht, und wenn, reiche ich es nach oder ihr fragt eben einfach. Und nun noch ein paar Bilder, die leider nicht von ausgesuchter Quali sind. Und leider auch keine Baustufenfotos, nur vom fertigen Deteil.
Hoffe, ihr hattet Spaß und wenn tatsächlich noch ein Verrückter aufsteht, lasst es mich wissen!
PS: meine Tippfehler dürft ihr diesmal behalten, Korrekturlesen hab ich jetzt kein Nerv mehr - hoffe, ihr versteht das. Muss noch Photoshop neu installieren, damit ich die Fotos auf 1024 bringen kann, usw. usw...
Ich schick das hier aber erstmal ohne Bilder los, die reiche ich dann nach.
Nachtrag1: Die Antenne (das ist der komische rote "Faden" aus dem Vorderteil) wird in einen Bowdenzig geschoben, der Rest ragt hinten aus dem Rumpf heraus. Lässt sich prima beim zusammenstecken einschieben, kein Problem also, solange man die Seitenruderflosse nicht komplett verschlossen hat. Alternativ bietet sich eine vergoldete Steckverbindung an.
