Profilflügel
Profilflügel
Hallo gtx,
Ich habe vor ca. 4 Jahren meine erste Depronfläche mit einem richtigen Profil gebaut. Hab mich da seither selbst durch Probieren verschiedener Vorgehensweisen reingearbeitet. Anfangs habe ich mir auch Gedanken über Kaltumformen der späteren Vorderkante gemacht, also praktisch genau so wie Du es angedeutet hast mit dem Tape.
Ich habe mich damals zunächst bewusst dagegen entschieden, da ich die selben Bedenken wie Du hatte (der kleine Nasenradius).
Meine Lösung sah dann für die ersten Flächen so aus:
Ein heißer Draht (am Netzgerät angeschlossen), der an einer Leiste aufgespannt ist (wie bei einem Schneidebügel, nur der Draht näher an der Leiste dran) wurde zum Erhitzen des Deprons genutzt. Die Holzleiste mit dem Draht parallel darüber wurde dann auf den Arbeitstisch gelegt. Daneben habe ich dann beidseitig der Leiste andere Holzbrettchen gelegt, die mindestens die Länge des zu bearbeitenden Depronstückes haben mussten. Diese Holzbrettchen (meist habe ich noch neue Balsabretter genommen) mussten mit ihrer Oberseite den Draht um wenige Millimeter überragen.
War das dann alles so positioniert, habe ich den Depronzuschnitt genommen, mit den zuvor gemachten Markierungen für die spätere Vorderkante genau über dem Draht ausgerichtet und dann das Netzgerät angeschaltet. Es hat dann immer einige Sekunden gedauert und dann ist das Depron durch die vom Heizdraht abgestrahlte Hitze weich genug geworden, um es gut biegen zu können. Die Schwierigkeit dabei war, während des Biegens das Depron mit der anderen Hand vor Verrutschen zu sichern. Als die beiden Depronhälften (Ober- und Unterseite) dann nur noch einen Winkel von vielleicht 45° einschlossen, habe ich mit dem Biegen aufgehört und das Netzgerät ausgeschalten. Die weitere Bearbeitung war dann einfach: Holm aus 3mm Balsa einkleben (Uhu Por) und eine Seite hinten auf der Innenseite schräg anschleifen, damit sich eine breite Klebefläche ergibt und die Endkante der Fläche nicht zu dick ist. Bei weiteren Flächen habe ich die Endkante dann noch dünner gemacht, indem ich beide Depronhälften angeschliffen habe. Zur Verklebung der Endleiste hat sich auch 5min. Epoxy als gut geeignet herausgestellt, allerdings NUR DÜNN eingestrichen, wegen dem sonst zu hohen Gewicht! Bei einigen Flächen habe ich auch eine Endleiste aus Balsa angeklebt, was besonders der Haltbarkeit im rauhen Alltagsbetrieb zugute kam.
Eine weitere Methode, die ich allerdings nur bei einem größeren Modell (800g; 1,45m) angewendet habe: Balsaholm (Nur eine Leiste, keine Gurte und Stege), Rippen aus 6mm Depron alle 10cm, Ober- und Unterschale aus 3mm Depron (2 Teile), Hilfsnasenleiste aus 3mm Depron (von beiden Schalen eingeschlossen)
Ich habe bei dieser Fläche ein Profil mit gerader Unterseite verwendet. Deshalb habe ich mit der Unterschale angefangen. Sie wurde auf das Baubrett eben aufgelegt, dann wurde der Holm mit Uhu Por aufgeklebt und die hintere Kante des Deprons schonmal angeschrägt. In diesem Stadium habe ich dann auch schon die Rippen aufgeklebt, die ich in zwei Teile geteilt habe (vor und hinter dem Holm). Anschließend kam die Hilfsnasenleiste hinzu, die ich gleich oben noch entsprechend dem Profilverlauf angeschrägt habe, um der Oberschale eine gescheite Klebefläche zu bieten. Dann habe ich die Oberschale über der Tischkante leicht vorgebogen und dann mit Uhu Por aufgeklebt (alle Rippen, den Holm und die Hinterkante der Unterschale dünn eingestrichen und richtig ablüften lassen). Zum Schluss habe ich noch drei Streifen aus 3mm Depron mit etwas Übermaß von vorne auf die Hilfsnasenleiste aufgeklebt und mit einer Schablone vollends in Profilform geschliffen. Diese Fläche war sehr stabil, die Rippen haben auch einen großen Beitrag zur Torsionssteifigkeit gebracht! Bocksteife Depronfläche, bei Biege- und Torsionssteifigkeit subjektiv empfunden einer Rippenfläche in Holzbauweise nicht unterlegen - im Gegenteil!
Mittlerweile bin ich aber auch bei der Variante mit Tape an der Vorderkante angekommen. Vor ca. eineinhalb Jahren habe ich meine erste Fläche in dieser Art gebaut und bin seither auch dabei geblieben. Diese Methode ist, wenn denn ein symmetrisches Profil gewünscht ist, überlegen. Vor allem die Einfachheit und die Möglichkeit, in einer halben Stunde so eine Fläche bauen zu können, spricht für diese Methode. Aber man kann mit etwas Übung durchaus auch mit dieser Methode andere Profile realisieren und ist deshalb nicht auf Kunstflieger beschränkt!
Ich habe selbst schon einen sehr gut fliegenden HLG mit einer solchen Fläche gebaut, bei dem ich ein Profil verwendet habe, das diesem hier sehr ähnlich sah:
http://www.ae.illinois.edu/m-selig/ads/afplots/e210.gif
Dafür musste ich nur die Hälfte der Schale, die später unten sein sollte, entsprechend vorbiegen (auch wieder über der Tischkante). Ein weiterer Unterschied zu einer Fläche mit symmetrischem profil ist, dass die Biegekante den Depronzuschnitt nicht halbiert, sondern mehr oder weniger außermittig liegt, da die Oberschale bei solchen Profilen etwas länger ist. Die Hauptschwierigkeit einer Fläche mit so einem Profil liegt bei der Bauweise mit Tape darin, dass das Bauteil ständig unter relativ hohen Spannungen steht und man aufpassen muss, dass man trotzdem keinen Verzug mit einbaut. Das ist nämlich manchmal schnell passiert, wenn die Hinterkante einmal verklebt ist! Ich peile deshalb vorher nochmal genau in Spannweitenrichtung entlang, kontrolliere Abstände der Schale zum Baubrett an markanten Stellen und schaue, dass diese Abstände an beiden Seiten der Fläche (beide Randbögen bzw. innen und am Randbogen) gleich sind. Erst wenn das dann OK ist verklebe ich die Hinterkante und zwar mit einer geraden Leiste und nicht mit der Hand! Nur so wird die Hinterkante auch wirklich gerade!
Inzwischen habe ich so schon ziemlich viele Flächen gebaut und sie sind alle gut geworden. ich verwende als Holm aber immernoch 3mm Balsa, manchmal (bei geringer Profildicke) auch mit CFK-Flachprofilen als Gurte. Randbögen mache ich entweder aus mehreren Lagen Depron, die dann verschliffen werden, oder aber einfach eine Abschlussrippe von außen aufgeklebt. Winglets können so auch leicht realisiert werden, indem man das Flächenende schräg abschneidet und dann erst das Depron von außen aufklebt, das man dann eben nach eigener Vorstellung geformt, oben überstehen lässt.
Bei einer Fläche (meine neuste) habe ich sogar Querruder mit Dichtlippe realisiert, der Aufbau der QR ist im Prinzip so gehalten, wie es bei Modellen in GFK/ CFK-Bauweise, z.B. F3F üblich ist. Dabei habe ich vor dem Verkleben der Endkante noch einen Steg aus Depron mit eingeklebt. Die QR habe ich dann erst ausgeschnitten, als die Fläche ganz zu war. Den Schnitt habe ich ca. einen zentimeter hinter dem Depronsteg gesetzt, damit die Dichtlippe weit genug in die Fläche einlaufen kann ohne anzustoßen. Davon habe ich auch schonmal in einem anderen Thread Bilder reingestellt, hier mal die Direktlinks:
http://www.rc-network.de/forum/attachment.php?attachmentid=339845&d=1252252626
Prinzip QR:
http://www.rc-network.de/forum/attachment.php?attachmentid=384009&d=1261232574
Und dann zum Schluss (Endlich
) noch etwas zu dem kleinen Nasenradius:
Du hattest Bedenken, ob solche Flächen denn dann auch für sehr langsame Modelle geeignet sind.
Aus eigener Erfahrung mit eben diesem Modell, das auf dem verlinkten Foto noch nicht ganz fertig ist, kann ich sagen, dass man sich da keine Sorgen machen muss. Dieses Flugboot wiegt knapp 200g und hat rund 80cm Spannweite, die Flächentiefe beträgt 17cm und das Profil ist symmetrisch.
Ich habe zwei Servos für die QR, weil ich sie so auch als Flaperons verwenden kann, sprich zum Verwölben. Das wollte ich unbedingt so machen, um möglichst langsam fliegen zu können.
Aber auch mit den Rudern im Strak war der Flieger schon extrem langsam! Deutlich langsamer als Joggingtempo, man konnte wirklich nebenher gehen!
Ich baue diese Flächen mittlerweile aber mit einer Schale, die komplett am Stück ist! Also nicht an der späteren Vorderkante geteilt, sondern quasi eine ganze Abwicklung der Fläche am Stück. Ich ritze das Depron dort nur ein (Spitzer Bleistift am Lineal) und zwar bist etwa zur Hälfte. Um den Nasenradius trotzdem noch etwas zu vergrößern, mache ich parallel zu diesem Schlitz noch mehrere Rillen ins Depron, meist mit nur ca. 2mm Abstand zueinander und vielleicht 3 zu jeder Seite des Hauptschlitzes.
Dann kommt außen das Tape drauf (ich nehme Glasfasertape von 3M) und die Fläche wird gebogen, der Holm eingeklebt und schließlich auch die Hinterkante (anschrägen nicht vergessen) verklebt und mit der Leiste verpresst.
Meine aktuellen Flächen in dieser Bauweise sind übrigens wieder alle ohne Rippen gebaut, da diese bei 3D-Parkflyern nicht nötig sind und man so auch noch Gewicht sparen kann. Bei den leichten und langsameren Modellen kann man auch mit der so erreichbaren Torsionssteifigkeit gut leben.
mfg jochen
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