Bau einer Twin Acro III - kleine Baudoku

Hallo miteinander,

ich möchte euch hier ein wenig zugucken lassen bei dem , was sich bei mir in der Werkstatt gerade abspielt ;)

Angefangen hat es vor etwa 2 Monaten, als im eBay ein Rosenthal-Rumpf der Twin Acro 3 für eine pannweite von 4,5m (ohne Winglets, ich möchte sie aber auch ohne diese aufbauen) war. Da ich aufgrund der Aero-Messe ohnehin in der Gegend war in der sich der Rumpf befand, bot sich die Gelegenheit an. Für knapp 65 € gehörte der Rumpf samt Steckung (okay, es war eine Stahlsteckung und ich werde sie nicht verwenden- aber immerhin...) ,Hauben sowie Radverkleidungen mir.
Interessant wird es deshalb, da das mein erster Flieger in Positivbauweise wird und zudem mein erster (Eigenbau- ) Flieger mit viel Faserwerkstoffen.

Wie ihr seht dürft ihr hier keine Profi-Doku erwarten. Im Gegenteil, vielleicht können alle aus meinen Fehlern lernen:D. Aber der Anfang sieht schon mal recht gut aus finde ich. Ich habe mit dem Leitwerk begonnen.

Fabian Kopp hier aus dem Forum hat mir super Kerne geschnitten, die im Vakuum mit 1mm Balsa bepresst wurden. zwischendrin ist ein Holm (Balsasteg mit CFK-Schlauch ummantelt), eine Ruderverkastung (auch CFK-Schlauch), Abreissgewebe für das Elasticflap sowie 100g CFK-Gewebe von Nasenleiste bis Holm (D-box) im 45°-Winkel als Torsionslage und je ein 3cm breiter Streifen 80g UD-Gelege als Gurt.

Die Kerne habe ich bewusst aus Styrodur gewählt, da mir das Arbeiten damit viel mehr zusagt als mit Styropor. Der Stabilität kommt es wenn dann auch nur zugute, der Flieger soll danach ohnehin absolut "vollgasfest" werden. Und trotzdem soll er in der Ebene auch zum Thermikfliegen geeignet sein. Das waren auch so die Kriterien für die Profilwahl.

Ich fange einfach mal mit ein paar Bildern an, ich werde nach und nach weitere Bilder einstellen, wenn ich wieder ein Stück weiter gekommen bin..

Die ersten Bilder zeigen den Anfang des Leitwerks. Die Negativschalen werden verklebt und mit Paketklebeband beklebt. Danach habe ich mir gleich einmal die Positionen für Holm, Verkastung etc angezeichnet.


Ein Foto vom Rumpf hänge ich auch mal an, damit man überhaupt sehen kann worum es gehen soll...

Bester Dank gilt übrigens Stefan S. hier aus dem Forum, der mit seinem Stingray- Baubericht (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=182309) mir überhaupt den Ansporn gegeben hat, es mal selbst zu probieren. Ich werde mich an seiner Vorgehensweise orientieren. Auch möchte ich mich schon einmal bei Heiko und Oswin Greiner sowie Timo Skrabal bedanken, die mir bei der Profilwahl unter die Arme gegriffen haben und mir bei eventuellen Problemen während dem Bau angeboten haben, telefonisch Hilfe zu leisten soweit es möglich ist :-)


Grüße

Georg
 

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am Positivkern klebe ich überall dort, wo später Holm, Verstärkungen für die Verschraubung sowie die Ruderverkastung reinsollen Klebebandstreifen auf, sodass ich danach das Material dort nicht vom Balsa abschälen muss. und tatsächlich, es hat prima funktioniert. man sollte danach jedoch, bevor man die betreffenden Teile in die Aussparungen einklebt, hier leicht mit dem Schmirgelpapier drübergehen, da durch das Klebeband die Oberfläche sehr glatt geworden ist.
Verpresst habe ich das ganze auf einer geraden Fläche mithilfe einer feinen Abdeckplane, mit Silikon zur Arbeitsplatte hin abgedichtet.

Achja, die Balsabeplankungen habe ich vorher mit Schnellschliffgrund gestrichen und nochmal kurz mit 300er verschliffen, damit nicht so viel Harz reingesaugt wird.
 

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Nachdem die Ausschnitte alle gemacht waren wurden Klötzchen aus Multiplex-Platten für die Verschraubung am Rumpf vorbereitet und eingeklebt. damit sie zum Kern plan werden, werden die Lücken mit Balsa aufgefüllt und später verschliffen. Die Löcher werden schon mal durch die bereits vorhandene Beplankung durchgebohrt und die Löcher mit einem Klebeband-Punkt geschlossen.
Auf dem nächsten Bild sieht man den 18mm-CFK-Schlauch über dem Balsakern für den Holm im noch trockenen Zustand, um den Sitz zu überprüfen. Passt.

Die Aufschrift auf meinem Positiv "oben" ist übrigens falsch. das ist die Unterseite. Ich weiß auch nicht, was für einen vorübergehenden Anfall geistiger Umnachtung ich da hatte ;)


Jetzt wird der CFK-Schlauch über den Kern geschoben und mit Harz getränkt. Irgendwo habe ich mal den Tipp gelesen, dass man beim Arbeiten mit Gewebeschläuchen immer die Stelle an der man gerade pinselt mit dem Föhn erhitzen soll, damit das Harz besser einzieht. So habe ich es dann auch gemacht, und danach das Ganze wieder im Vakuum aushärten lassen.

Zwischendurch habe ich eine Verstärkung für die Schwachstelle im Höhenruderblatt geharzelt. Als "Form" diente eine PET-Flasche. Da mir der Verbinder danach zu weich war (hatte ca. 1mm Material um die Flasche geharzt), habe ich mehrere Streifen davon mit Sekundenkleber übereinandergeklebt (zum Glück war mein Streifen um die Flasche ausreichend groß )


Bei der Ruderverkastung bin ich genau gleich wie beim Holm vorgegangen, nur wurde das Balsa mit Klebeband umwickelt. Zudem habe ich Frischhalte in den Ausschnitt gelegt damit ich die Verkastung wieder rausbekomme.

Auf dem Bild sieht man die Trockenprobe.
 

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Nun kommt die Verkastung wieder heraus- dank der Frischhaltefolie ging das auch sehr gut.
Grund ist folgender: Ich habe es mir nicht zugetraut die Verkastung für das Freibrechen des Scharniers von unten anzuritzen- die Gefahr, dass ich das Abreißgewebe zerstöre war mir einfach zu groß. Deshalb dremle ich im "ausgebauten Zustand" gleich den Schlitz rein. Die Öffnung an der Unterseite mache ich aber noch nicht. sonst würde mir das Ding wahrscheinlich beim Einkleben auseinanderfallen. Das Einkleben erfolgte dann mit "Beli-Zell" (Schaumkleber).

Wie man auf dem letzten Bild sieht habe ich alles Einbauteile die zur Oberfläche nicht exakt bündig waren mit Balsa beklebt und plangeschliffen. War aber immer nur im Zehntelbereich.
 

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Und jetzt kommt das selbe in grün- die untere Beplankung samt CFK- verstärkungen wird aufgepresst. Jetzt kommen aber auch auf der Oberseite die Negativen zum Einsatz. Leider habe ich ganz versäumt hiervon ein Bild zu machen. Dafür gibt es jetzt Ergebnisbilder.

Das Leitwerk wollte aber noch ein klein wenig verschliffen werden, hier und da konnte man feine Abdrücke vom Holm durchspüren. Da das Balsa in dem Bereich aber immer nur etwas "rausgewölbt " war (gesehen hat man's nicht aber gespürt), war es jedoch schnell mit 300-er plangemacht. Das werde ich mir für den Flügel merken- lieber der Holm ein paar zehntel dicker als dünner, sonst muss man den gesamten Bereich außenrum verschleifen und das Profil wird verfälscht...

Jetzt ist das Leitwerk bis auf die Nasenleiste und Randbögen fertig verschliffen und man kann mit dem Ergebnis sehr zufrieden sein. Gewicht liegt bei ca. 190g.

Das Ruder wurde auf der Unterseite mit einer Trennscheibe und Dremel geöffnet. Der mit Klebeband umwickelte Balsavierkant ging gut raus, aber an einigen Stellen wollte das Klebeband drin bleiben. Mal sehen, irgendwann popel ich das schon noch raus.
 

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So, leider gab es ein kleines Problem:

die Torsionsfestigkeit des Ruders ist nicht ausreichend. Im Ruder selbst ist auch leider kein bisschen CFK. Nun ja, ich glaube es gibt schlimmeres. beidseitig 100g GFK auf das Ruder sollte Abhilfe schaffen. Ist zwar ein wenig Schleifarbeit das Ganze dann perfekt glatt zu bekommen, erscheint mir aber als sinnvollste Möglichkeit aller möglichen "Verschlimmbesserungen"
Das war's jetzt erstmal, weiter geht's sobald ich alles nötige da habe um mit dem Flügelbau zu beginnen.

Gruß
Georg
 

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Hallo Tino,

ah, okay, bin ich also nicht der Einzige mit diesem Problem :-) das 100er ist jetzt schon drauf, schaden kann's denke ich nicht.

@ Ticmic:

Das Profil habe ich von Heiko Greiner bekommen, das muss anscheinend was selbst gebasteltes sein, ich vertraue ihm hier einfach einmal blind. Er schreibt aber dass es ähnlich zu einem MH 32 sei. Wenn es dich genauer interessiert, frag ihn ruhig. Ich denke er beißt nicht ;)

Grüße

Georg
 
Hallo zusammen,

freut mich, dass einige mitlesen.
Heute wurde schon das Höhenleitwerk bebügelt, nachdem die GFK-Matte hinten sauber glatt geschiffen wurde. Mensch, das Zeugs juckt bösartig :eek:. Jetzt härtet gerade das Silikon unter der 0,2mm starken, starrigen Folie aus, die danach auch mit Oracover bebügelt wird. Beim Flügel kommen dann später natürlich schon innenliegende Abdichtlippen dran. Beim Leitwerk war mir das jetzt zu friemelig. Zudem hätte dann die Ruderverkastung größer gehört, dann wär' alles womöglich um einiges schwerer geworden.

Gruß
Georg
 

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So, dann will ich mal wieder ein wenig weitertexten.

Nachdem das HLW fertig ist, ging es an das Seitenruder.
Das habe ich genau wie das Leitwerk auch im Vakuum verpresst, Kern ist ein Styrodurkeil, unten im Bereich des Ruderhorns etwas 100g Gewebe nach Gefühl zur Krafteinleitung und gegen Torsion eingelegt.
da ich mich ohnehin gerade mit 3d CAD- Spielereien beschäftige, wurde die halbrunde Balsaleiste 3d gefräst :cool: Das schwebt mir auch für die Nasenleiste des Flügels später mal vor. eine aus Kiefernholz gefräste Nasenleiste :)

Die Lagerung des Seitenruders geschieht durch einen 3mm CFK-Stab.
Die Hohlkehlenlagerung idichtet in jeder Ruderstellung super ab, hätte ich nicht gedacht dass das so unkompliziert funktioniert. Bisher hatte ich mit dieser Methode nicht viel zu tun.
Ich habe mich dazu entschieden, alle Servos in der Rumpfspitze zu platzieren. Deshalb wurde ein Umlenkhebel gebastelt der eine Seilanlenkung (zumindest für den längeren Teil der Anlenkung) erlaubt.2 kleine Kugellager sorgen für eine leichte und präzise Lagerung.

Nach einem missglückten Anlauf des Rumpf-Lackierens werde ich die Tage einen neuen Anlauf wagen- diesmal mit dem richtigen Lack :cry:
Davor wurden noch Abdeckhutzen für die Seitenruderanlenkung angespachtelt- "Form" für die Hutzen war ein ABS-Formteil von Graupner, das gerade im Weg lag.

Die Flächenkerne sind mittlerweile auch da, ebenso wurden Küchenarbeitsplatten in dementsprechender Größe organisiert...

Gruß
Georg
 

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So,

endlich ist das passiert, vor dem mir von Anfang an am meisten gegraust hat.
Aber die Lackierung ist so super geworden, dass die Zweifel völlig unbegründet waren. Das Üben an der Stoßstange vom Kumpel hat sich bezahlt gemacht :-)

Nachdem die ganzen Anbauteile angespachtelt waren, wurde geprimert,gefüllert (alles 2K-Sachen) und alles mit weißem Basislack (1K) lackiert. Auf diesen Basislack habe ich mit Orastick die beiden Zierstreifen draufgeklebt.
Anschließend kam 2k Klarlack über das Ganze. Somit ist sichergestellt dass die Zierstreifen nie wieder runtergehen. Zudem muss ich so auch keine Zierstreifen extra auflackieren, was bedeutet hätte dass ich den passenden Lack erst hätte kaufen müssen.

Ich hoffe bald mal wieder in den Besitz einer Digicam zu kommen ,
die Handyfotos werden einfach nicht so schön wenn das Licht nicht 100 %ig passt.

Georg
 

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So, jetzt wird es doch höchste Zeit mal etwas weiter zu machen.

Es wurde eine Verbinderform aus Hartholz gefräst, diese mit Tape ausgeklebt und darin der Verbinder geharzt. Diese Methode hat in meinen Augen super geklappt, 30 Minuten Fräszeit, nochmal so viel für das Nachbearbeiten und dann noch das Auskleiden mit Tape.

Das Ergebnis hat mich sehr überrascht. Auf dem Bild spiegelt es ein bisschen, aber die Formtreue ist super und ich habe keine Luftblasen an der Oberfläche.

Danke an dieser Stelle an meinen Spezl Flo für die Hilfe beim Harzen!

Desweiteren sind noch die Steckungshülsen hergestellt und gleich mit den Wurzelrippen verklebt worden.

Gruß
Georg
 

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Ich habe noch ein Bild von der fertigen Form gefunden.
Das andere Bild zeigt die bereits mit der Wurzelrippe verklebten Steckungshülsen. Sie bestehen aus CFK-Schlauch und zusätzlich wurden noch CFK Rovings herumgewickelt.
 

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