Wie befestigen von zu fräsendem Material

STErwin

User

• 18. Dezember 2003

• #1

Hallo,

Wir haben uns zu viert eine Zoltar-CNC Fräse gebaut. Mechanik, Elektronik usw. fertig zum Einsatz.
Nun fehlt uns eine schlaue Idee wie man das Balsa-, Sperrholz usw. auf der Grundplatte befestigen soll.
Die Grundplatte ist Teil der tragenden Konstruktion und besteht aus MDF Platten (Ziemlich dichte Faserplaette).
Man könnte natürlich daran was festschrauben nur wir die Platte dann irgenwann auszutauschen sein.
Wie macht ihr das?

Wer Zoltar nicht kennt, gucke hier Zoltar CNC

erwin

 

W

wilfrid

User

• 18. Dezember 2003

• #2

Habe auf meine Grundplatte, die aus 5mm Alu ist, eine 12 mm Spanplatte mit sechs versenkten Maschinenschrauben montiert. Darauf lege ich eine 2mm starke Korkplatte in der die Fräserspitze eintaucht. (Giebts im Baumarkt als Rollenware.)Das zu fräsende Material nagle ich mit 15mm Nägelchen fest, die sich wieder leicht entfernen lassen. Z.B. eine Sperrholzplatte 20 x20cm nehme ich vier Nägelchen an den Ecken, das reicht. Natürlich ist darauf zu achten, dass die Nägel nicht in der Fräsbahn liegen !Stärkere Materialien befestige ich mit Spanplattenschrauben. die Korkplatte tausche ich öfter aus, die Spanplatte erst wenn sie durch die Nägel und Schrauben stark zerstört ist. Was übrigens lange dauern kann. Meine Platte habe ich nach ca. 2Jahren mal gewendet.

Gruss, Wilfrid

 

Dennis Schulte Renger

Vereinsmitglied

• 19. Dezember 2003

• #3

HI!!

Ich habe eine 30mm Dicke Speerholzplatte als Grundplatte und habe dort in regelmäßigen Abständen diese Einsätze eingelassen, die aussen ein Holzgewinde und innen ein metrisches Gewinde haben. Hoffe du weißt was ich meine.
Damit schraube ich dann einfach Aluvierkant fest und klemme gleichzeitig mein Werkstück fest.

So mach ich mir die Sperrholzplatte nicht kaputt.

[ 19. Dezember 2003, 18:01: Beitrag editiert von: Dennis Schulte Renger ]

 

F

FriedrichST

User

• 19. Dezember 2003

• #4

Hallo Dennis,
die Einsätze nennen sich "Rampamuttern"

 

Dennis Schulte Renger

Vereinsmitglied

• 19. Dezember 2003

• #5

Man lernt nie aus

 

F

FriedrichST

User

• 19. Dezember 2003

• #6

Hallo Dennis,
hier findest du jede Menge Spezialmuttern http://www.rampa.de/deutsch/index.html

 

STErwin

User

• 20. Dezember 2003

• #7

Danke Jungs, für die Hinweise. Die Sache mit den Rapamuttern gefällt uns sehr gut.
Soll aber nicht heissen, dass wir weiteren Vorschlägen keine Beachtung mehr schenken würden.

Gruss Erwin

 

G

GerhardP

User

• 30. Dezember 2003

• #8

Ich hatte bei meiner alten Fräse eine Nutenprofil-Platte.

Das war von Bosch, damit konnten Nutensteine in T-Führungen beliebig verschoben werden.

Für meine neue StepFour muß ich mir auch wieder so eine Platte besorgen.

 

G

GerhardP

User

• 10. Januar 2004

• #9

Ich habe jetzt wieder so eine Nutnplatte von Bosch. 360 x 500 um 70,--.

Nicht gerade billig, aber das Geld wert.

 

A

alpenpower

User

• 10. Januar 2004

• #10

Hallo Erwin,

ein paar Fragen zur Fräse:

Wie seid ihr zufrieden damit?
was hat die gesamte Fräse gekostet?

Grüße Franz

 

STErwin

User

• 19. Januar 2004

• #11

Noch kann man nicht viel sagen. Wir probieren noch herum welche Software. DINCNC bzw. leihweise eine Step4mit Dongle, ist zwar 'nice to have' aber ziemlich teuer.
Die Kosten fuer die XL Verison (300x800mm)fuer reine Mechanik ~ 1000,- Euro.
Allerdings mit den Trapezspindeln. In der 'low cost version' werden M12 Gewindestangen verwendet dann kostet es ca. 250.- € weniger.
Stepper Motoren 2nd Hand (Ebay) 45,- €
Steuerelektronik (Conrad) ~ 150,- €

Diese Mechanik ist halt wirklich fuer Hobbyanwendungen (Balsa, Sperrholz bis ~5mm, Alu ~1mm, GFK??) geeignet.
Eigene Versuche bisher nur mit 3mm Sperrholz und Balsa. Man freut sich ja schon wenn man was von der Zeichnung bis zu den Fraesdaten richtig hinbringt.

mfg erwin

[ 19. Januar 2004, 18:30: Beitrag editiert von: STErwin ]

 

G

GerhardP

User

• 21. Februar 2004

• #12

Ich habe Euch mal meine Lösung mit der Nutenplatte fotografiert.

 

K

KD-Modelltechnik

User

• 22. Februar 2004

• #13

Hallo, ....besitze selbst zwar keine Fräse, aber noch ein Gedankenspiel:
Wenn überwiegend Plattenmaterial zum Einsatz kommt, wäre doch eine Platte mit zahlreichen Löchern und Staubsauger bzw. Unterdruckpumpenanschluss ne geniale Sache ....Platte draufschmeissen, Staubsauger ein ...und los gehts

Was haltet ihr von dieser Idee?

Gruß
Dieter

 

R

Rieder

User

• 22. Februar 2004

• #14

Hallo,
habe selbst eine Fräse von Haase,habe mir einen Saugkasten in der Größe der Grundplatte gebaut mit einer Gesammthöhe von 42mm. Obenauf eine Platte mit jeder Menge Schlitzen und an der Stirnseite eine Bohrung für den Anschluß an den Staubsauger. Das ganze habe ich mit Doppelseitigem Klebeband auf der Grundplatte befestigt. Kappt wunderbar. Must nur aufpassen das der Kasten stabil genug gebaut ist, ansonsten könnte es durch den Unterdruck des Staubsaugers Probleme in der Z- Achse geben und die Höhen unterschiedlich werden, was wiederum nur bei Objekten die nicht nur ausgefräst sondern auch noch geräumt werden relevant ist.
Gruß Norbert

 

G

GerhardP

User

• 24. März 2004

• #15

@Norbert:

Und wenn das Teil kleiner ist als die Grundfläche deckst Du den Rest vermutlich mit irgendetwas ab. Wie machst Du es, wenn Du z.B. aus einer Platte (CFK oder Holz) innen viele kleine Teile ausschneiden willst. Da werden ja immer mehr Schlitze innne frei. Und fräst Du einfach in die obere Abdeckung hinein, weil Zwischenlagen gehen damit ja nicht mehr?

So ganz kann ich es mir noch nicht vorstellen.

Ach noch eine Frage. Ist so etwas stark genug, um auch beim Fräsen in Alu die werkstücke zuverlässig zu halten?

 

K

Käppi1

User

• 29. März 2004

• #16

Das mit dem Unterdrucktisch hab ich auch probiert. Eine Platte mit tausenden von Löchern (die Fräse hat 36 Stunden gebohrt!), unten drunter eine Platte mit Kanälen, die in einem Anschluß für den Staubsauger münden. Der Staubsauger sollte separat Kühlluft saugen, da der Motor sonst überhitzt (gute Industriestaubsauger haben das). Oben auf die Lochplatte kommt eine MDF-Platte, auf die das Fräsgut gelegt wird. der Rest wird mit Plastikfolie abgedeckt. Jetzt den Staubsauger an-> hält. Die MDF-Platte kann ab und zu plangefräst werden. Probleme kanns geben, wenn der Unterdruck des Saugers zu klein ist, dann schwingt das Werkstück ein bißchen und Staub setzt sich zwichen MDF-Platte und Werkstück, da hilft aber ein bißchen ausprobieren.

Gruß Marko

Ach so, noch eine Anmerkung: Neben der plärrenden Spindel hat man noch einen lärmenden Staubsauber dazu!

 

Bernie

User

• 9. April 2004

• #17

Hallo zusammen,
ich habe auch so eine T-Nutenplatte in meiner Fräse im Einsatz. Diese ist absolut plan. Damit ich aber nicht in diese Platte hinein fräsen muß, habe ich eine 10mm Sperrholzplatte aufgeschraubt, worauf ich dann mit verschiebbaren Alu-Profilen das Werkstück aufspanne. (Bei Bedarf kann ich ein Foto einstellen.)
In meine Fräse kann ich Werkstücke von ca. 700mm x 800mm spannen.

Beim Ausräumen passiert es mir nun, daß ich einen Höhenunterschied vom Rand bis zur Mitte (350mm Abstand) von ca. 1,5mm habe. Das ist zum Ausräumen natürlich nicht akzeptabel.

Von mir daher noch mal die Frage: Wie habt ihr das Problem gelöst, das Werkstück einigermaßen plan aufzuspannen?

Sind Pressspanplatten als Unterlage besser geeignet?
Ich vermute zu viel Leim in diesen Dingern, der dann den Fräser verstopfen könnte.

Gruß, Bernie

[ 09. April 2004, 11:07: Beitrag editiert von: Bernie ]