Idee, wie man ein positives Leitwerk fräst?

Hallo, hat jemand eine Idee, wie man ein Leitwerk (oder Flügel oder was auch immer) beidseitig positiv 3D fräst? Die erste Hälfte ist ja einfach, aber dann muß man es umdrehen, und dann wird es schwierig.

Eine Idee wäre, die fertig gefräste eine Oberfläche in ein passendes Negativbett zu legen und dann die andere Seite zu fräsen. Oder geht es einfacher?
 
Servus,

Ja, das geht mit ausreichender Genauigkeit, hab mir so schon mal nen Propeller gefräst.

Zuerst brauchst du ein Fräsmaterial von exakter Dicke und exakt rechten Winkeln.
Wichtig ist, dass das Material genau waagrecht eingespannt ist, ich klemme dazu den Messschieber in die Spindelhalterung und überprüfe in den Ecken.

Dann muss man sich klar darüber sein, wie das Fräsmaterial umgedreht wird und die Zeichnungen bzw. G-Codes entsprechend herstellen. Ich drehe immer so um, wie man ein Buch umblättert - rechte Seite nehmen und nach links umblättern.

Dann gehts an die Bestimmung der Nullpunkte für z und xy. Ich leg den Nullpunkt für xy immer in die linke untere Ecke der Zeichnung des G-Codes. Der Trick besteht nun darin, nach dem Umdrehen - also nachdem eine Hälfte schon gefräst ist - diesen Nullpunkt als Loch im Fräsmaterial zu haben. Dazu fräs ich mir ein Loch in die rechte untere Ecke der Zeichnung, ganz durch durch das Fräsmaterial.
Dann wird die eine Hälfte gefräst.
Das Material wird wie beschrieben umgedreht, das Loch im Fräsmaterial wandert auf die linke Seite und ist ist nun der Nullpukt. Für die Referenz mit dem Fräser wird der dort vorsichtig hineingesenkt und das Material wieder festgespannt.
Wichtig sind daher rechte Winkel am Fräsmaterial, da es dann mit einer Seite immer auf Anschlag an der Fräse selbst liegen kann und so die Hälften parallel übereinander liegen.


Für den z Nullpunkt muss man etwas rechnen: Angenommen, die Dicke deines Höhenruders ist 20mm, und das Fräsmaterial wäre 25mm dick. z Null ist Materialoberfläche. Somit bleiben, wenn du das Höhenruder genau aus der Mitte des Materials herausfräst, nach oben und unten 2,5mm.
Zuerst ermittelst du z Null, also die Materialoberfläche.
Diesen Wert senkst du um 2,5mm ab, und beginnst zu fräsen.
Fräsmaterial wie beschrieben umdrehen, zuerst wie beschrieben xy Nullpunkt bestimmen, dann Materialoberfläche - also z Null - bestimmen, diesen Wert wieder um 2,5mm absenken.

Probier das Ganze mal mit Styrodur aus. Zwar wird das nicht sehr genau, aber es spart Fräser und Ärger, bis man den Bogen raus hat. :)


Grüße
Andi
 

Stephan2

User
Moin,
eine andere Möglichkeit ist, die Ober- und Unterseite einzeln zu fräsen und hinterher zusammen zu kleben.
Man kann dann auch gleich das Scharnierband (z.B ein Streifen Kevlar) mit einkleben.

Gruß
Stephan
 
Andi, vielen Dank für die ausführliche Beschreibung! Die größte Sorge wäre bei mir aber immer noch, wie ich ein weiches Material (Styro oder weiches Balsa) noch ausreichend festhalten kann, wenn der Fräsvorgang schon fast am Ende ist und es "fast lose auf dem Tisch liegt". Aber dieses Problem löst sich wohl, wenn man einen ausreichend großen Rahmen aus unbearbeitetem Material rundherum stehenläßt und das Nutzteil nur beidseitig herausfräst.

Stephan, die zwei Hälften würden wieder zusätzliches Gewicht bedeuten (Kleber). Im Klartext: Es geht mir um einen passgenau vorgefrästen Balsakern, den ich in einer Negativform verpressen möchte. Zu einem ganz leichten Leitwerk. Bei der Zwei-Hälften-Methode könnte ich auch dickes Balsa mit Übermaß in die Form saugen, an der Trennebene abschleifen und dann die Form schließen, aber ich hätte halt gerne einen vollen Kern.
 

Hans Rupp

Vereinsmitglied
Hallo,

wenn du so einen Aufwand treiben willst, soll es wohl für mehr als ein Leitwerk sein.

Deshalb könnte man eine Seite als Negativ-Saugtisch fräsen und es mit Bohrungen zum Einmessen versehen.

Erste Hälfte für mehrere Leitwerke fräsen, Saugtischnegativ aufspannen und einmessen und dann die zweiten Hälfte einlegen, ansaugen und fräsen. Spart das Einmessen für Leitwerke Nr. 2 bis x.

Hans
 
Für "mehr" Leitwerke: Naja, im Laufe der Zeit sicher mehrere, aber eigentlich ist es bis jetzt nur eine gedankliche Suche nach einer evtl. simplen Lösung. Der Aufwand soll eben gerade gering bleiben. Vom Aufwand abgesehen ist das mit dem Saugtisch sicher praktisch!
Es war halt so eine Idee, wie man nach Augenmaß gehobelte Vollbalsaleitwerke etwas genauer und reproduzierbarer hinbekommt. Mit Glas beschichtetes Vollbalsa war bei meinen Versuchen und meinen dünnen Leitwerken bisher das Optimum, was Gewicht und Robustheit angeht.
 
Mann kann auch die Kontur des Blockes in den man das LW setzen will außen präzise vorfertigen das LW mit der Materialstärke angepassten Anbindungsstegen in die Verlustkontur des Blockes einfügen und auf die Primärseite einige Verlustsdsäulen stellen.
Dann einen Amboss für den Block ausfräsen und das Teil im Ambos von beiden seiten bearbeiten - anschließend dann die Anbindungen sauber wegarbeiten und die Verlustsäulen abnehmen....
 
Hallo,

also Styrodur geht ganz gut, wenn man auf eine Längskante - da wo das Teil auf Anschlag an der Fräse liegt - eine Leiste anklebt, um eine stabile Kante zu haben.
Der z Nullpunkt ist ein wenig schwierig. Hier muss man sich konservativ herantasten, wenn ein Teil des Höhenruders, vorzugsweise die Endleiste, schon gefräst ist, die Dicke messen und nochmal von vorne fräsen.
Dort, wo das Loch für den xy Nullpunkt liegt, mit dünnem Sperrholz verstärken. Dann kann man dort den Fräser einsenken, ohne das Styrodur zu beleidigen, und erhält eine brauchbare Referenz.
Ein System mit Ansaugung des Fräsmaterials ist natürlich ideal. Nachdem ich das nicht habe, klebe ich mir Balsafahnen an den Rand des Fräsmaterials, dort wird die Sache eingeklemmt. Mit Ansaugen ist die Sache sicherlich exakter.
Wenn die 2. Hälfte gefräst wird, wird das Höhenruder irgendwann herausfallen. Vorher wird es sich biegen und, wenn du Holz fräst, vibirieren.
Ich löse das, indem ich vor der 2. Hälfte Balsastreifen quer über das Fräsmaterial und die 1. Hälfte klebe und diese dann mit der 1. Hälfte verklebe. Dreht man die Sache um, liegt das Höhenruder dann nach Beendigung des 2. Durchganges noch fest.

Bei Holz als Fräsmaterial verwende ich Belizell, da sich dieser sehr gut schleifen lässt.
Bei Styrodur einen Tropfen Sekundenkleber.
Auf keinen Fall großflächig verkleben, lieber mehrere kleine Klebestellen. Die Kraft, die der Fräser ausübt, ist sehr gering, es geht nur um ein Verhindern von Vibrationen und ums Herausfallen.
Kann deine Software Stege fabrizieren, ist das eh kein Thema für dich.

Grüße
Andi
 
Danke, Andi, das klingt sehr schlüssig!

Nach so vielen Tipps muß ich jetzt erst mal ein bißchen mit einer Testversion von Deskproto oder so spielen gehen. Frässtrategien und Stege basteln. Wie gesagt, denn bisher ist die Fräserei für mich noch reine Theorie und Zukunft.
 
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