Airex (Herex) definiert dünner schleifen - wie

Hallo miteinander,

ich arbeite immer wieder im Negativbau mit Airex C70 als Stützstoff; Zu beziehen sind üblicherweise die grünen Platten mit 1,2 mm Dicke;

Auch aus Gewichtsgründen würde ich das Airex gerne auf 1,0 - evtl auch 0,8 mm konstante Dicke runterschleifen oder sonstwie dünner machen.

Meine Frage nun:

Hat das jemand schon mal probiert?

Welche Möglichkeiten gäbe es?

Für Endleisten / Randbögen etc. mit dem Dreieeckschleifer ausdünnen etc klappt - aber für große Flächen - und dann noch gleichmäßig??!!

Ich kann aber leider nur auf Standard-Modellbau Equipment zurückgreifen - hab also keinen Zugriff auf z.B. Profi-Schreiner- Werkzeuge


Andreas

Hallo

hilfreich wäre über welche größen oder Flächen reden wir da im m2 bereich oder schmale Leisten?

Gruß AT

Hallo AT,

z.B. die Stützstofflage(n) für Segler bis ca. 3,5 m /geteilte Fläche - somit Rohmaß ca. 1750mm x 250 mm

Andreas

dünner schleifen würd ichs nicht, sonst wird die Schale wabbelig.

Zur Gewichtsreduzierung wär evtl. Rohazell 51 geeignet, das gibts auch in 1mm und evtl. sogar noch leichter (ich glaub, ich hab mal was von ca. 30g/m² gelesen).

Rohacell 51 - hab ich auch schon gelesen;

aaaaber: Hab noch ein paar m2 Herex

uuuund: Rohacell 51 kostet das drei bis vierfache wie Herex;

Andreas

Du brauchst nur definierte Abstandshalter, auf denen Du Deine Schleiflatte auflegen kannst und ein relativ grobes Korn (120 oder 150). PVC-Hartschaum ist leider etwas zäh, so dass das Schleifen Gefühl erfordert

BTW: Herex gibt es nicht (mehr)!

hab also keinen Zugriff auf z.B. Profi-Schreiner- Werkzeuge

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aber vielleicht einen Schreiner in deiner Nähe? Vorzugsweise einen, der viel Massivholz verarbeitet? Dann hat er vielleicht eine Schleifmaschine mit Trommel / Walze (ähnl. einer Hobelmaschine), damit könnte es gehen, die schleifen präzise auf 1/10.

Hallo,

am einfachsten wäre es doch so:

Ein Brett / Tisch als Auflage nehmen, dort dann an den Seiten Stahldraht (gibts bekanntlich in den unterschiedlichsten Größen) befestigen, die als Abstandshalter zum Tisch / Brett dienen.
Wenn du zwischen die Stahldrähte dann deinen Stützstoff legst, das Schleifwerkzeug auf die Stahldrähte, dann sollte das funktionieren.

Jedoch denke ich, dass du einiges an Stützstoff zerreißen wirst, wenn du nicht sehr vorsichtig bist.
Ist zumindest meine Erfahrung. Gerade zum Ende werde ich ungeduldig und dann schleicht sich ein Fehler ein und das Airex ist zerrissen

Als Schleifwerkzeug würde ich dir die Schleifwerkzeuge von Perma-Grit empfehlen.
Gibts im Internet zu kaufen. Kostet zwar nen Haufen Geld, aber hält eweig.
Ich nutze die Dinger jetzt seit nem halben Jahr mit keinerlei Qualitätseinbußen.


Gruß,
Mirko

hänschen schrieb:

aber vielleicht einen Schreiner in deiner Nähe? Vorzugsweise einen, der viel Massivholz verarbeitet? Dann hat er vielleicht eine Schleifmaschine mit Trommel / Walze (ähnl. einer Hobelmaschine), damit könnte es gehen, die schleifen präzise auf 1/10.

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nein. leider nein;

@ Mirko:

das mag evtl. irgendwie funzen; Ich hab aber schon beim ausdünnen für die Endleiste festgestellt, dass dies eine ziemliche Sklavenarbeit ist; Somit denke ich, dass wenn man wirklich größere Flächen bearbeiten will / muss, dies nicht mehr wirklich empfehlenswert ist; dürfte ewig dauern und die Gefahr, den Stützsstoff zu einem Puzzle zu verarbeiten sehe ich durchaus auch!!

Andreas

Man darf halt nicht mit zu grober Körnung arbeiten und sollte nicht viel Druck ausüben. Außerdem immer mal wieder absetzen und den bereits angefallenen Schleifstaub enfernen. Dann sollte das aber gehen mit einer absolut geraden Schleiflatte und seitlich neben dem Airex positionierten Stahldrähten für eine definierte verbleibende Materialstärke. Was dabei zählt und wesentlich für die Qualität des Ergebnisses ist, ist eben letztendlich die Geduld! Es bringt ja nichts, schnell machen zu wollen und dann aber wegen zu hohem Druck mit der Schleiflatte und zu hektischen Bewegungen in Kombination mit grober Körnung irgendwo im Airex einzuhaken und sich den Zuschnitt zu zerreißen. Dann versucht man's ja auch nochmal und nochmal... bis es geklappt hat und man ist im Endeffekt nicht schneller, ganz im Gegenteil.
Also ich würde es auch so machen wie es schon vorgeschlagen wurde. Den Zuschnitt auf einer planen Fläche fixieren (gutes doppelseitiges Klebeband oder punktuelle Klebtropfen, bei letzterem eben den Zuschnitt noch mit Übermaß machen, damit die Klebtropfen nicht auf der späteren Nutzfläche sind) und dann an den Längsseiten 2 Stahldrähte daneben positionieren, die die gewünschte Stärke vorgeben. Schleifen würde ich dann wohl mit Körnung 80 anfangen, aber wie gesagt mit sehr wenig Druck.

Gruß
Jochen

Definiert runter scheifen wird nur mit einer Breitbandschleifmaschine gehen (weiter oben schon gesagt worden, wichtig: keine Langbandschleifmaschine). Allerdings gibt es nur ganz wenige Tischlereien, die unter 3 mm gehen können (Herstellerbegrenzung z.B. Bütfering, Ott oder Costa). Wir haben seinerzeit eine Breitbandschleifmaschine so modifiziert, dass man bis 0,5 mm runterschleifen konnte. Geht mit Airex (früher: Herex C70 oder C 55), Rohacell, Balsaholz. Die Maschine muss allerdings einen Vakuumvorschubtisch haben, sonst klappt es nicht. Neupreis einer solchen Maschine mit einer Walze ca. 32k. Ich würds bei 1,2mm lassen, je dünner umso weniger Sandwicheffekt.

Wie gehts

Wie gehts

Als ich mal vor sehr langer Zeit mal vor Ort war. Unser Betrieb hatte die Bandsäge gebaut, mit der die grossen PVC Blöcke in Scheiben geschnitten wurden, die dann wieder, je nach Dicke geschliffen wurden.

Hab auch die Schleifmaschine gesehen. Das Problem war ganz einfach. Unter einer Dicke von 1.2mm war die Festigkeit des Airex in sich zu klein. Da hat es raztsch gemacht und da waren nur noch Brösel. Ausserdem mussten die Rohplatten mehrere Male durch die Schleifmaschine durch um die gewünschte dünne zu erreichen. Je dünner desto risikobehafteter, das die Platte kaputt ging. Es musste immer eine relativ dicke Platte rein damit ne dünne rauskam.Bei den Dicken ab 2mm, kein Problem.Hatten keinen Vakuum tisch. Vielleicht heute..

Da scheint auch der Hund beim Preis begraben zu sein.

Bei einer Endleiste das Airex noch runter zu schleifen, mach ich auch.Verstehe aber den Sinn nicht bei einem 3m Segler den Stützstoff dünner zu schleifen, was soll das Bringen..Absolut unverständlich, geht die Ganze Festigkeit flöten.

Ich frag mich selbst, warum ich auf sowas antworte...

Bernd

b2spirit schrieb:

Verstehe aber den Sinn nicht bei einem 3m Segler den Stützstoff dünner zu schleifen, was soll das Bringen..Absolut unverständlich, geht die Ganze Festigkeit flöten.

Ich frag mich selbst, warum ich auf sowas antworte...

Bernd

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ganz so stimmts nicht!

a) Da Rohacell (bis auf die Dichte) schlechtere mech. Eigenschaften hat müsste man dieses weiter aufdicken, um es als Stützsstoff zu verwenden; wird aber in Stärken von 1,2 mm als Stützsstoff eingesetzt; Somit müsste bei Airex etc. noch Reserven sein!

b) Adäquat wird ja auch z.B. 1,0 mm Balsa als Stützsstoff verwendet - und die Modelle gehen auch nicht beim anschauen kaputt sondern sind durchaus alltagstauglich; Dabei ist Balsa nicht ganz so homogen und teilweise auch schwerer;

c) Für F3B/J könnte man alleine durch Bearbeitung / Reduzierung des Stützsstoffes ca. 50 Gramm am Modell sparen;

d) warum sollte ich in Richtung Randbogen mehr Material einsetzen - und dann mit rumschleifen als möglich??!
Wenn diefiniertes Runterschleifen ginge/geht kann man z.B. im Wurzelbereich die 1,2 mm stehen lassen und dann zum Randbogen auf z.B. 0,8mm ausdünnen;

Andreas

Hallo Andreas,

ich finde deinen Ansatz schon mal ein Überlegung wert. Unter dem Strich scheint mir der Aufwand aber doch nicht ganz passend zum Ergebnis zu sein, ich könnte mir aus der eigenen Erfahrung mit Airex (ist meist auch mein Standard) vortsellen, dass das dünner schleifen mit einfachen Mitteln schwierig wird. Wenn es um Gewichtseinsparung geht nehme ich persönlich dann auch Rohacell. In der Praxis ist bei gleicher Dicke und gleicher Belegung der Flügel damit leichter aber nicht weniger steif. Die Schale ist mit Rohacell aber tendenziell etwas empfindlicher auf Druckstellen und ähnliches. Wenn man beim Rohacell die Dicke auf z.B. 1,5mm erhöht dürfte das sandwich technisch steifer werden und immer noch leichter sein al mit 1,2er Airex. Sehr gut kann man den Sandwich auch in der D-Box dicker wählen als dahinter, je nach Zuschnitt und Arbeitsweise geht das sehr gut. Du könntest z.B. in der D-Box dein 1,2er Airex verwenden und hinten dann Rohacell.
Zum Randbogen den Stützstoff dünner zu schleifen könnte sinnig sein, dürfte aber in der Praxis schwer umzusetzen sein. Ich passe eher die Schalenbelegung and und gestalte die zum Randbogen dünner.
Als letzte Anregung noch die Frage, ob du das gesparte Gewicht in der Praxis wirklich brauchst. Im F3B- und J Wettbewerb ok, aber wenn man diese Modelle in der Reizeit bewegt sind 100g mehr Abfluggewicht meist ziemlich egal.

Bis dann,
Gruß Arne

b2spirit schrieb:

Das Problem war ganz einfach. Unter einer Dicke von 1.2mm war die Festigkeit des Airex in sich zu klein. Da hat es raztsch gemacht und da waren nur noch Brösel. Ausserdem mussten die Rohplatten mehrere Male durch die Schleifmaschine durch um die gewünschte dünne zu erreichen. Je dünner desto risikobehafteter, das die Platte kaputt ging. Es musste immer eine relativ dicke Platte rein damit ne dünne rauskam.Bei den Dicken ab 2mm, kein Problem.Hatten keinen Vakuum tisch. Vielleicht heute..

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Du sagst es ja schon, das ist ein rein fertigungstechnisch bedingtes Problem. Das hat aber nichts mit den möglichen, strukturellen Grenzen im Bauteil selbst zu tun

Logisch auch, dass alle bekannten Hersteller auf fertige Platten zurückgreifen (müssen). Der Ansatz von Andreas, soweit ich das verstanden habe, ist nichtkommerziell, deshalb würde hier der Aufwand die Mittel durchaus rechtfertigen

b2spirit schrieb:

was soll das Bringen..Absolut unverständlich, geht die Ganze Festigkeit flöten.

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Wir sprechen hier nur von einer Verringerung der Beulsteifigkeit der Schale, festigkeitstechnisch ist nichts weiter passiert

AndreasH schrieb:

ganz so stimmts nicht!
a) Da Rohacell (bis auf die Dichte) schlechtere mech. Eigenschaften hat müsste man dieses weiter aufdicken, um es als Stützsstoff zu verwenden; wird aber in Stärken von 1,2 mm als Stützsstoff eingesetzt; Somit müsste bei Airex etc. noch Reserven sein!

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Da muss ich Dir leider widersprechen. Rohacell ist mechanisch deutlich besser als Airex. Dessen Sprödigkeit hat nur wenig mit den späteren mechnischen Eigenschaften im Bauteil zu tun. Natürlich leidet die Oberfläche etwas darunter, aber das ist auch schon der einzige Nachteil, den ich hier entdecken kann

AndreasH schrieb:

c) Für F3B/J könnte man alleine durch Bearbeitung / Reduzierung des Stützsstoffes ca. 50 Gramm am Modell sparen

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Völlig richtig. Man kann nur da sparen, wo es auch Sinn macht!

AndreasH schrieb:

d) warum sollte ich in Richtung Randbogen mehr Material einsetzen - und dann mit rumschleifen als möglich??!
Wenn diefiniertes Runterschleifen ginge/geht kann man z.B. im Wurzelbereich die 1,2 mm stehen lassen und dann zum Randbogen auf z.B. 0,8mm ausdünnen;

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Das wäre aber nur händisch wirklich zu bewerkstelligen

Das ausdünnen am Rand kann man recht einfach mit einem einmalskalpell aus der Apotheke machen. Mit der Hand über ein stahlinial geführt ist das wesentlich sauberer als schleifen des Randes.

Grüsse
Robert

b2spirit schrieb:

Hab auch die Schleifmaschine gesehen. Das Problem war ganz einfach. Unter einer Dicke von 1.2mm war die Festigkeit des Airex in sich zu klein. Da hat es raztsch gemacht und da waren nur noch Brösel. Ausserdem mussten die Rohplatten mehrere Male durch die Schleifmaschine durch um die gewünschte dünne zu erreichen. Je dünner desto risikobehafteter, das die Platte kaputt ging. Es musste immer eine relativ dicke Platte rein damit ne dünne rauskam.Bei den Dicken ab 2mm, kein Problem.Hatten keinen Vakuum tisch. Vielleicht heute..

Bernd

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Kann ich nicht bestätigen, wir haben C55er bis 0,8 mm runtergeschliffen. Wichtig ist der Vakuumtransporttisch, der die Platte fest und wellenfrei am Boden hält.

C 70.55 = gelb = 60 kg/m³

C 70.75 = grün = 80 kg/m³

Beide Raumgewichte sind in 1,2 mm Dicke erhältlich

Die Mühe habe ich mir auch mal gemacht.....

Die Mühe habe ich mir auch mal gemacht.....

Hallo,

wenn man sich diese Arbeit einigermaßen erträglich gestalten will, geht nichts an ein wenig Vorarbeit und Eigeninitiative vorbei. Bevor ich mit dem Geschäft im kommerziellen Sinn angefangen habe, habe ich das Zeug auch billig ab Werk in 3mm Platten gekauft und dann selbst auf die gewünschte Dicke geschliffen. Und zwar in großen Mengen mit verhältnismäßig wenig Ausschuß, wenn man mal davon absieht, daß man etwas 66% des Materials zu Staub verarbeitet.

Dazu verwendete ich eine Walzenschleifmaschine, die Freunde von mir selbst gebaut hatten. Es handelte sich eigentlich nur um einen hochtourigen 220 V Motor an den eine etwa 35 cm lange 50mm dicke Aluwalze angeflanscht war. Diese Walze war aus Rohrmaterial hergestellt, damit sie möglichst wenig Wärmekapazität hat. Darunter ein Vorschubtisch dessen Höhe ich mit Fühlerlehrenstreifen auf 1/100 mm genau einstellen konnte. Das wichtigste ist jedoch eine kräfige Absaugung direkt über der Walze.

Auf die Walze wurde dann mit Kontaktkleber Schleifband 80er Körnung diagonal so aufgewickelt, daß die Walze komplett deckend beklebt war.

Dann die Airex Platten nur noch in Streifen schneiden, ca 25 cm, wie man es halt braucht, an einem Probestück den Durchlass einstellen, und dann mit Gefühl die Streifen durch die Maschine schieben. Mit ein weinig Übung hat es ganz gut funktioniert. Die Temperatur der Walze aber immer im Blick behalten.

Platten mit bis zu 0.7 mm Dicke habe ich so auch C55 und C75 hergestellt


viel Spaß


Markus