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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : "Escapade 900" mein derzeitiges Projekt



Rudi T
05.01.2012, 14:15
Hallo Experten!

Mein neues "Baby" entsteht schön langsam......

Eine Menge XPS Platten, jede Menge Harz und Gewebe, dosenweise Spachtelkitt und laufmeterweise Schleifpapier sind schon verarbeitet. :):)
einen Anstrich mit Füller für die eher "gröberen Dinge" haben ich bereits nass geschliffen. Jetzt geht's an die Feinheiten...


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In zwei, drei Wochen sollte es an den Formenbau gehen.

Christian Baron
05.01.2012, 22:02
Hallo Rudi,
schön Dich auch hier wieder zu finden!:)
schreib mal etwas zur Auslegung Deines neuen Projektes:
Spannweite, Profilstrak und angestrebtes Gewicht.
Ich weiß, das dies ein riesiges Modell wird, was nicht unbedingt gleich ersichtlich ist auf diesen Bildern.

Sebastian St.
05.01.2012, 22:48
@ Rudi :

Schönes Projekt , werd ich verfolgen ;)


Ich nehm den Telefonjoker und sage : 9 m Spannweite bei ca 3,3 m Rumpflänge , Gewicht nahe dem Limit von 25 Kg aus der " richtigen " Richtung :)

Rudi T
06.01.2012, 14:34
Hallo Experten!

Christian und Sebastian: jeweils 100 Punkte:):):)

So wie von meiner 6,6 m Escapade
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mache ich natürlich auch von der Entstehung der 9,0 m Version eine Bilderdoku.
Der Rumpf ist 1,4 mal aufgeblasen, die Spannweite von 6,6 m auf 9,0 m erhöht.
Ein Schnelldurchlauf "was bisher geschah" sowie die Eckdaten sind auf den Fotos zu sehen.
Leider hatte ich im Sommer wenig Zeit, aber jetzt gehts voran.


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Rudi T
12.02.2012, 18:08
Wieder ein paar Schritte....

Beginn des Formenbau, Trennebene (ca. 7,5 lfm) großteils vergossen und die Kanten abgezogen.

Als nächstes kommt der Bereich der Haube dran.....


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Rudi T
07.04.2012, 17:52
Nun sind die Formen großteils fertig, aber der Reihe nach:
So mache ich den Haubenbereich, um dann eine Form für den Haubenrahmen machen zu können

Rudi T
07.04.2012, 17:59
Und so gehts dann weiter:

Rudi T
07.04.2012, 18:51
Leider haut mich mein mobiles Internet immer raus, drum kommt's in Raten:

Also als nächstes die Haube wieder drauf und einen Rahmen abgeformt...

Rudi T
07.04.2012, 19:04
Und nun eine Frage wegen der Belegung - wieviel g/m2

Die Fertigung von Rümpfen in dieser Größenordnung ist für mich neu.
Ich plane keine Sandwich - Bauweise - nur Gelege/Gewebe und im Leitwerksträgerbereich nur Kohlefaser.
Der Rumpf ist 350 cm lang und entspricht eher einem schlanken Teil im Maßstab 1:2

Darum die Frage, was würdet Ihr "hinein" geben.

Gliderfreak
07.04.2012, 21:27
Hallo Rudi, erstmal ein dickes Lob und "fetten" Respekt!!! Das ist eine wahnsinnige Leistung und eine Top Qualität!!!

Ich kann nur mit Größen bis 2,8m Rumpflänge dienen...
Mein Ansatz:
Rumpfboot 1 x 160g/m² und 2 x 220 g/m²
Leitwerksträger: 1 x 160g/m² , 1 x 220g/m² und nochmal 1x 160g/m²
Seitenleitwerk: 3 x 160g/m²

Das ist nur ein Ansatz!!! Gerade im Seitenleitwerk ist die Steifigkeit gegen Ausbeulen fast nur mit einem Sandwich zu schaffen, da die Fläche sehr groß ist... Kohle hilft da natürlich sehr....

Insgesamt ein Ansatz, ein Sandwich ist aufwendig, schafft aber Bauhöhe und sorgt für die gewisse "Steife".
Viele Grüße und lass uns weiterhin teilhaben!

Christian Baron
07.04.2012, 23:01
Hallo Rudi,
so einen großen Rumpf habe ich natürlich auch noch nicht laminiert.

Mein Vorschlag für einen Rumpf ohne Sandwich:
1. Lage 160-200g/m2 C-Gewebe diagonal eingelegt im Leitwerksträger und Seitenleitwerk; im Kabinenbereich 160g/m2 Glasgewebe diagonal
2. Lage ab Mitte Flächenansatz UD-Gelege 300g/m2 aus C-Fasern (HP-Textiles) in Längsrichtung im Leitwerksträger und um 90° gedreht im Seitenleitwerk; im Rumpfvorderteil 250-300g/m2 Glasgewebe in 0/90 Ausrichtung
3. Lage: Verstärkungen im Übergang Rumpfröhre/Seitenleitwerk mit 160-200g/m2 C-Gewebe und eine zweite Lage des UD-C-Geleges von der Mitte des Flächenansatzes bis 1/3 der Rumpfröhre; Rumpfvorderteil mit 250-300g/m2 Glasgewebe
4. Lage: wie 1. Lage

Statt der dicken Glasgewebelagen zwischen den 160g/m2 Glaslagen im vorderen Rumpfbereich kann auch Kevlar (Aramid) genommen werden.
Ich lege Kevlar immer zwischen Glasgewebelagen, läßt sich besser bearbeiten beim besäumen.
Die UD-Gelege am Seitenleitwerk laminier auf die UD-Gelegelage der Rumpfröhre (ein paar cm überlappen lassen), das gleiche in der Übergängen unter der Fläche zwischen Rumpfvorderteil und Leitwerksträger.

Rudi T
10.04.2012, 11:04
Hallo Christian und Gliderfreak!

Ich werde die Frage in der GFK - Abteilung stellen und hier nur gelegentlich über den Baufortschritt berichten -Vielleicht kommt aus der anderen Ecke noch etwas. Ein kleiner Anhaltspunkt wäre auch, wenn mir jemand das Gewicht für einen
"rohen" Rumpf in deser Größe nennen könnte. Es gibt ja sicherlich einige Teile, da liesen sich dann schon Rückschlüsse ziehen.....

Aber nun hier noch zwei Fotos über die Ergebnisse der "Hauberahmenfromorgie". Die erste gezogene Haube wird dann geopfert und in den Haubenrahmen eingebaut.
Damit habe ich dann einen Falz - der genau der Dicke des Haubenglases entspricht.

MMartin
10.04.2012, 11:36
Hallo Rudi,

sehr durchdacht mit dem Rahmen, mit dem Wulst ist der Haubenrahmen auch nach außen fixiert und Du sparst das Verstiften.
Ich hatte auch mal an einer ASH25 angefangen aber dann mittendrinn aufgehört. Vieleich bekomme ich nach deinem Bericht auch mal wieder Lust.

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Sebastian St.
11.04.2012, 05:54
Moin Rudi ,

Discusrumpf 1:2 :

1. Lage kpl 80 g , dann vorne 3 Lagen 280 g in 0° - 45° - 0° , hinten 270 g Kohle unter 45 ° , Styrotapete und 105 g Innenlage , Rumpfgewicht ca 3,8 kg

Martin hat mir auf Anfrage geschrieben das sein Swiftrumpf ( http://www.modellbau-weibel.ch/joomla/index.php?option=com_content&task=view&id=34&Itemid=62 ) ca 4,8 kg wiegt

Rudi T
11.04.2012, 12:40
@Miachel!

Schön! dringend weitermachen, wäre ja schade um die investierten Stunden, und....... es ist nicht mehr viel Arbeit bis zum fertigen Rumpf :)
Du hast recht, so wie diese Haube dann passen wird macht das schon Freude.

@ Sebastian!

Vielen Dank, das sind gute Angaben - da kann ich schon ein einiges ableiten.
Eine Bitte hätte ich noch wenn's keine großen Umstände macht:
Wäre es Dir möglich, mit einer Schnur einfach den Umfang des Discus an der TF - Endleiste und vor dem Übergang zum Seitenruder abzumessen?
Damit könnte ich mir ein Bild über das Verhältnis der Oberflächen usw. zwischen den beiden Rümpfen machen.

Danke jedenfalls für die Hilfe!

MMartin
11.04.2012, 13:12
Hallo Rudi,

danke für Deine Ermunterung.
Aber endlich mal ein schöner Baubericht von Adam und Eva an beginnend. Du wirst dafür auch ab und zu auf die Schultern geklopft.

Dein Bericht hebt direkt das Niveau des Forums. Also als druff!

Sebastian St.
11.04.2012, 16:46
Hallo Rudi ,

ich weiß nicht wann ich wieder in den Keller zum nachmessen komme , hab z.Zt. andere " Baustellen " , kann Dir aber sagen daß der Discusrumpf ca 2,4 m² Gesamtoberfläche hat und einen Durchmesser von 10 cm unmittelbar vor dem Seitenleitwerk ;)

Rudi T
11.04.2012, 21:29
Hallo Sebastian!

Danke, das gibt schon ein ganz gutes Bild. Mein Rumpf hat vor dem SLW knapp 8,5 cm Durchmesser. In der Mitte rum wird er etwa 3 - 4 cm "dünner" sein.
Die Oberfläche ist mit ca. 2,15 m2 rund 10 % weniger als beim Discus.
Aus der Abwicklung der Teilflächen (Oberflächenbestimmung) kann ich überschlägig davon ausgehen, dass ca. 0,5 m2 schwerpunktmäßig nach vorne drehen, der Leitwerksträger mit SLF = 1,65 m2 schwanzlastig dreht.

Gäbe einen Ansatz wie folgt:

Einstiegsbereich wegen dem tiefen Haubenausschnitt etwas stärker

Glas. ca 750 g/m2 grob mal 2 = 1500 g x 0,5 m2 = 750 g

Rumpfröhre:

Kohle: 600 g/m2 grob mal 2 = 1200 g x 1,65 m2 = 1980 g

Verstärkungen (Haubeneinstieg, Flächenwurzel, Übergang SLF...)

1 m2
Kohle :160 g/m2 gob mal 2 = 320 g


Wir hätten jetzt: 750 g + 1980 + 320 = gute 3 kg

Dann nehmen wir noch für die Oberfläche (UP Vorgelat) nach dem Spritzvorgang verbleibend ca 0,5 kg....

Wären dann 3,5 kg für das Ding

und hochgerechnet auf die Discusoberfläche 3,85 kg........... ich glaube, das passt!

Vielen Dank!

@Hallo Michael!

Danke, ich bin sicher, jedermannIn :) freut sich über Anerkennung!

Rudi T
06.05.2012, 18:47
Vor eineinhalb Wochen war es dann soweit: Geburt geglückt!

Zuerst einmal "vorsichtig nachgesehen", dann kräftig an der Form gezerrt, schnell gewaschen, natürlich herzeigen, und dann noch rasch im Cockpit Platz genommen :)

Grundsätzlich gesund, gut 3900 g schwer, jetzt kann die Sommerpause kommen!

MMartin
06.05.2012, 19:26
Hallo Rudi,

herzlichen Glückwunsch zum Nachwuchs, ein schöner Brocken! Respekt!!!!

Rudi T
12.01.2013, 18:23
Hallo Experten:

Melde mich mal wieder mit ein paar Bilder zum zum Baufortschritt.

Für das Höhenleitwerk und die Flächen habe ich mir Negativformen aus Roofmade geschnitten.
Auch die längeren Innentrapeze für den Flügel mit ca. 2,2 m Länge sind in einem Stück geschnitten. Da hat der Schneidetrafo ganz schön zu tun gehabt. (41 bis 41,5 V waren am Bogen)

Laminiert wurde dann direkt in die Negative, als "Trennebene" fungiert Abreissgewebe.

Da HLW ist schon relativ weit fortgescchritten, Baugewicht für die ca. 1,34 m Spannweite ist derzeit 520 g.

Für die Flächen sind mittlerweile beide Ober- und Unterseiten fertig. Baugewicht pro Schalenteil ca. 1.100 g.

Verbaute Gesamtmenge an 140g Kohlegelege für die Flügel bis jetzt ca. 11 m2.

Nun gehts dann an die Holme, der Flächenverbinder aus Kohle (35 x 25 x 950 mm) hat gestern die Stahlform verlassen.

Jedenfalls sind die 9 m Spannweite viel, viel, viel Arbeit....

MX 22
12.01.2013, 19:15
Großen Respekt vor deinem Projekt.

Das ist schon ein riesen Koffer mit 9 metern.

Wünsche dir weiterhin viel Baulust. Danke für die Mühe, den Baubericht hier zu veröffentlichen.

Gruss
Gerd

baidelhuber
15.01.2013, 20:53
Hallo Rudi!

Kannst du genauer auf die Bauart deiner Formen und den Laminataufbau deiner Flächenteile bzw des Höhenleitwerks eingehen?
Machst du das mit dem Abreißgewebe und dem anschließenden Laminataufbau nass-in-nass oder in zwei Arbeitsgängen? Wie ist nachher das Ergebnis der Oberfläche?

Grüße,

Micha

Rudi T
16.01.2013, 19:13
Hallo Experten!

@Gerd - es kommen natürlich gerne gelegentlich wieder ein paar Bilder..

@Micha - ich mach's folgendermaßen:

1.) Von den Platten an beiden Seiten einmal ein paar mm wegschneiden, damit etwas Spannung "herausgeht" und plane Auflageflächen entstehen.
2.) Die benötigten Spannweiten herstellen.
3.) Das Profil wird in einem geschnitten - von hinten nach vorne um die Nase rum und an der Unterseite wieder zurück.
Das Programm schneidet dann - entsprechend den Eingaben - in diesem Fall 25 mm ausserhalb der Endleiste von unten nach oben, dann leer über den ganzen
Block, 25 mm vor der Nase von oben nach unten. Dann wird im Programm manuell aus "Eintrittshöhe" = Profilsehne gefahren und waagrecht der Block in der Profilsehne durchgeschnitten. Damit sind die "Formen" fast fertig.
4.) Die Formteile zum "ganzen"Flügel" zusammenkleben.
5.) Die Stützstoffe werden mit der Funktion "Beplankungsabzug" geschnitten. Erster Schnitt ist praktisch ohne Beplankungsabzug, zweiter Schnitt bei den Flügeln mit "5 mm Beplankungsabzug", damit bleibt ein profiltreuer Stützstoff mit ca. 3,8 mm Dicke über. Bei HLW ha ich ca 2 mm Dicke gewählt.
Der nach meinem Ermesse sehr große Vorteil liegt darin, dass sich der profilierte Stützstoff beim Verpresse nicht so wehrt wie das ebene Zeugs, weil...

der Aufbau des Laminats vom Abreissgewebe weg bis zum Saugen in einem Arbeitsgang "nass in nass" durchgezogen wird.
Ich hab's ausserdem mit voller Absicht bei den Flügen komplett alleine durchgezogen. Benötigte Zeit ab "Auflaminieren des Abreissgewebes
bis zum Erreichen der - 0,65 bar ca. 5 Std. Das Harz hat einen Härter mit 110 m Topfzeit.
Die Vorbereitungen (Gewebezuschnitte usw.) sind natürlich darin nicht enthalten.

Als nächstes werden die ganzen Holmgurte, Rippen, Stützholme und was weis der Teufel noch alles in die Oberseite eingebaut - und irgendwann mit der Unterseite verklebt.

Dann hast praktisch einen ganzen Flügel im Roofmadeblock - dieser wird dann mit einem kleinen Schneidebogen absolut wild (mit hoher Temeratur) so einigermassen entlang des Abreissgewebes heruntergesagelt, gefieselt oder wie immer man dazu sagt.

Dann folgt logischerweise die Entfernung des Abreissgewebes - die Reste des Roofmade (bis zu 5 mm Dicke) gehen da relativ problemlos mit.

Das Laminat kann dann sehr gut gespachtelt werden und lässt sich gleich nass nahezu lackierfertig schleifen.
An einem Musterstück habe ich verschiedenste Spachtelmassen verarbeitet, am besten hat mit weisser Polyesterspritzgrund behagt.

baidelhuber
17.01.2013, 17:30
Hallo Rudi!

Vielen Dank für deine ausführliche Antwort!
Das Ganze hört sich wirklich sehr interessant an!! Klasse Methode!! Ich glaube das muss ich auch mal an nem Höhenleitwerk ausprobieren! ;)
Weiter so mir deinem tollen Projekt!

Grüße,

Micha

Ted
17.01.2013, 18:15
Hallo Rudi.

Ich schließe mich meinem Vorredner an: sehr interessante Methode!

Wie machst Du denn die Randbögen? Beim HLW sieht es so aus, als hättest Du einen Styrodur-Klotz angeklebt, verschliffen und dann einfach mit Glas überzogen. Wenn Du das so machst, wie sieht der Übergang zur Fläche aus?

Weiter so!

Ted

Rudi T
17.01.2013, 19:35
Hallo Ted!

Die Randbögen sind aus Styrodur (gleiches Material wie die "Formen") - in der Profilsehne liegt ein 0,8 mm Sperrholz - und stumpf mit etwas Harz angeklebt (das Sperrholz hat gleich die Umrisse des Randbogens, weil man dan hurtig bis ans Sperrholz schleifen kann = eingebaute Schablone.) .

Wenn dann alles wirklich gut verschliffen ist und passt, mit einer kleinen Dreikanntfeile entlang des Laminat das Styrodur ganz zart eintiefen (ca. 1 mm breit) und vor
dem Überziehen mit 50er Glas ein wenig eingedicktes Harz in die Rille einbringen.

Der Randbogen selbst ist mit 2 Lagen 50er - entlag des Sperrholz aussen rum mit einem zusätzlichen Streiferl diagonal gelegten Glas überzogen.

Das Ergebnis ist eigentlich einwandfrei.

Rudi T
17.01.2013, 19:37
Und da ist noch ein Foto dazu

speedy573
18.01.2013, 11:54
Tolle Arbeit, Respekt!
Eine sehr interessante Bauweise mit verlorenen Negativformen.

Entfernst du noch den Stützstoff der Flügelschale im Holmbereich damit der Holm direkt auf dem (stützstofflosen) Laminat liegt?

Bitte weitere Bilder......

Gruss
Mike

Rudi T
18.01.2013, 15:36
Hallo Mike!

Der Stützstoff für den Hauptholm wird entfernt, die Holmgurten laminiere ich mit 50 K Roving direkt auf die äußere Lage. Beim HLW sieht man das nicht, da ich nur einen Stummelholm im innersten Drittel auf diese Art eingebaut hatte. Das reicht beim HLW völlig aus.

Nach der Verklebung des Steges (Styrodursandwich mit 80er Glas) mit dem Holmgurt der Oberseite fixiere ich eine Leiste am Gurt die die Unterseite simuliert. Dann wird mit vorgetränkten Streifen aus 140er Kohlegelege ein T - Holm mit bis zu 4 Lagen aufgebaut. Wenn alles hart, dann Leiste weg, Abreissgewebe weg, und fertig ist die Geschichte zum verkleben.

Die Stege für Leitholm bzw. Holme der W-Klappen und Querruder verklebe ich am Stützstoff. Nach dem Abtrennen der Klappen/Ruder kann man den Stützstoff mit einem scharfen Balsamesser konisch zum Steg hin schneiden, dann nachschleifen und schlußendlich ebenfalls mit vorgetränktem 140er Kohlegelegestreifen (Auf Folie appliziert ) zur Aussenhaut verkleben. Am Foto siehst Du das skizziert. auch die Belegung ist so einigermaße zu erkennen - die genauen Längen "um's Profil" habe ich mit einem Faden an den verlorenen Kernen abgemessen, dass erspart Kopfweh obs dann passt.

Die beschichteten Platten 3,0 und 6,0 mm und 2.25 m lang für die Stege sind mittlerweile au fertig

@Micha! Lass mich wissen, wann Du das vorhast, dann gibt's vielleicht wieder neue Erkenntnisse....

Ich habe übrigens in dieser Bauweise nur ein Probestück mit ca. 50 cm Länge und 24 cm Flächentiefe gebaut, jedoch bei der Gelegenheit die Ober und Unterseite jeweils mit 2 verschiedenen Belegungen verpresst. Damit hatte ich schon einen sehr genauen Eindruck über Druckfestigkeit, weitere Oberflächenbehandlung usw.

Das HLW war dann das erste "scharfe" Stück. Die Flächen sind, was die Größe betrifft, in dieser Bauweise natürlich wieder eine Premiere - aber das klappt schon so wie ich mir das vorstelle.


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speedy573
20.01.2013, 11:57
Hallo Rudi,

danke für die Info.
Demnach ist auf dem Foto mit der Flügelschale unter Vakuum keine Innengewebe auf dem Stützstoff und du nimmst den Schalenstützstoff im Bereich des Gurtes weg.
Der Holmsteg ist mit Stützstoff aus Styrodur; kommst du mit dem Schaum und 80gr Glas bei der Biegebelastung des Holmes mit Druck und Schub auf dem Steg hin?

Verstanden habe ich allerdings nicht wie es nach dem Kleben des Steges mit der Oberschale weiter geht.
Aber du stellst doch bestimmt Fotos ein wenn du soweit bist :-))

Gruß
Mike

Rudi T
20.01.2013, 17:38
Hallo Mike!

Der Stützstoff ist natürlich auch innen beschichtet -mit 80 g/m2 Glas - im gleichen Arbeitsgang. Für die Gurten wird dann mit einem Messer (Messerspitze unbedingt stumpf machen) das 80er Glas und der Stüztzstoff eingeschnitten und in der nötigen Breite entfernt.

Im Foto sieht man dann u.a. die "Holmgurtlaminiererei" mit dem 50K Roving. Wenn man den ein wenig kennen gelernt hat, mach das richtig Spaß - da geht wirklich etwas weiter.

Die Stege sind deswegen beidseitig beschichtet, damit man sie auch ordentlich angreifen und verarbeiten kann. Die Stege für das innere Trapez haben heute ihren Platz gefunden - Gewicht ist 52 g /Seite.

Auf der Skizze siehst Du dann, wie der T - Holm mit den Kohlegelegelagen aufgebaut wird.

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speedy573
20.01.2013, 21:38
Hallo Rudi,

verstanden, ein Bild sagt mehr als viele Worte, danke!

Gruss
Mike

Rudi T
03.02.2013, 17:06
Hallo Experten!

Diese WE hatte ich wieder ein wenig Zeit.....

und die Steckungshülsen im Bereich "Flächenteilung" und Wurzelrippe eingebaut.


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Dann kamen die Leitholme an die Reihe..


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zum Schluß noch eine Anprobe mit der Unterseite, damit man wieder Stoff zum Träumen hat.....

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speedy573
28.02.2013, 00:14
Hallo Rudi,

deine Dokumentation hat mich bis jetzt sehr beeindruckt und zu eigenen Gedanken angeregt.

Gibt es einen Baufortschritt?

Gruß
Mike

Rudi T
02.03.2013, 16:44
Hallo Mike!

Heute hab ich die erste Fläche verklebt - das war ordentlich Arbeit. Jede Kleberaupe ca. 4 m lang, da kommen einige Laufmeter zusammen (Nase oben und unten, Holm, zwei Stützholme und Endleiste oben und unten....das macht rund 28 Laufmeter!!!


Vorher noch ein paar Bilder vom Aufbau der Holmstege - mit bis zu 4 Lagen 140 g Gelege.


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So sieht es dann aus, wenn die "Dinge" zurechtgerichtet sind....


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Vorbereitete Verbindung Innenflügel - Aussenflügel. Die Rundholzdübbel sind schon gebohrt. So kann man nach dem Auseinanderschneiden
des Flügels die Bolzen und Hülsen passgenau einkleben.


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Und heute wie gesagt ging's dann mit der Mumpe los.


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Und jetzt strellt Euch die 28 Laufmeter vor, da schmerzt dann schon der Daumen an der Mumpenspritze.
Aber gut, vorbei - zusammengefahren und erste Kontrolle,


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Dann mit Pinselverlängerung für ein anständiges Aussehen sorgen und ansschließend noch eine Lage 250 g Gelege drauf.(diagonal)

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Natürlich noch die Kontrolle ob Nase und Endleiste ordentlich verklebt sind.
Bei der Nase habe ich vor dem Auftragen der Kleberaupe noch je 2 Roving oben und unten auflaminiert.

Das Ergebnis ist OK bis jetzt alles nach Plan!

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Jetzt kommt ein extra gutes Belohnungsbier :D :D :D

und für morgen wäre die zweite Fläche vorgesehen (und wieder 28 lfm Mumpenraupe......)

Rudi T
02.03.2013, 16:46
@ Mike ?

Worüber hast Du denn nachgedacht??

Rudi T
03.03.2013, 15:58
Hallo Experten!

Nachden gestern die erste (rechte) Fläche verklebt wurde....wollte ich heute eigentlich die zweite Fläche verkleben.

Es kam anders, "gewisse" Umstände verlangten die Freilegung des Produkts - nun gut, ich hab mich nicht lange gegen mich selbst gewehrt.

Die nachstehende Bilder zeigen die Schritte des "Enthäutens", um Spekulationen vorzubeugen - die Außenschale wurde mit einem kleinen Styroschneidbogen
heruntergefurzelt, aber schaut Euch das an.

Um es kurz zu machen - ein voller Erfolg - alle perfekt gerade, super druckfest, 4250 g schwer, eigentlich so wie ich es wollte....

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Christian Baron
03.03.2013, 16:34
Rudi, ich bin begeistert von deiner Bauweise und dem Erfolg den du jetzt damit hast! Herzlichen Glückwunsch!
Die Fläche sieht sehr gut aus. Wirst du viel spachteln müssen um eine glatte Oberfläche zu erhalten?

Wieviel Außenflügel kommen den jetzt noch daran oder ist das die Außenfläche und es kommt noch ein Innenteil dazu (habe ich jetzt hier noch nicht nachgelesen).

Christian Baron
03.03.2013, 16:41
Jetzt habe ich noch mal alles gesichtet!
Es ist also fast die gesamte Flächenhälfte die du jetzt laminiert hast. Es kommt nur noch ein langer geschwungener Randbogen dran.

Gliderfreak
03.03.2013, 16:55
Hallo Rudi,
Glückwunsch!!! Sieht Klasse aus und ist absolut sauber verarbeitet! Da kann man nur respektvoll zusehen...

Gruß

Rudi T
03.03.2013, 17:03
Hallo Christian!

Schön , Dich hier zu treffen!!!!!

Nach den Erfahrungen mit den Probestücken kann ich Dir sagen, dass sich die Oberflächenbehandlung ähnlich als wie nach einer 50g Glasbeschichtung "anfühlt"
Durch das Abreissgewebe entsteht eine Oberfläche, die viele "kleinste Spitzen" stehen lässt und ich mittels - von Dir empfohlener Kreditkarte- mit Harz/Aerosilmansche unter Beigabe von ein wenig Farbpaste spachteln werde. Einen zweiten Gang mache ich dann mit Polyester - Spritzkitt - jedoch gespachtel. Das ist bei sauberer Arbeit relativ nahe bzw. der Fertigschliff. Schön an dieser Bauweise ist auch, dass man bedenkenlos nass schleifen kann....pritschel... pritschel
"Großmächtige" Lunker sind jedenfalls nahezu nicht vorhanden....

Zum Außenflügel:

An den bestehenden äußeren Teil kommt jetzt noch der leicht nach hinten gepfeilte "Sichelrandbogen" mit ca. 48 cm Spannweite je Seite. Diesen Randbogebn werde ich wie bei der Escapade 660 fix an den Aussenflügel anbauen.

Jedenfalls kann ich Dir nur sagen, der Flügel ist ober-hammer-affenartig geil geworden.....



Näheres demnächst per Mail!

speedy573
03.03.2013, 18:15
Hallo Rudi,

sehr fein, Respekt!

Zum Verkleben:
Hatte auch schon ganz viel Klebepampe aufzutragen. Habe eine entleerte Einwegkartusche Acryl oder Silikon genommen und den Kolben (das Plastikdingens auf das gedrückt wird um die Pampe zu verdichten damit sie vorne rauskommt) mit Druckluft rausgeschossen. Dann das eingedickte Harz eingefüllt, Kolben wieder reingesetzt und mit der Pistole rausgedrückt. Geht so prima kraftsparend.

Deine Anregung hat das hier vollbracht:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/375469-Ein-NORCA-Nurfl%C3%BCgel-Brett-mit-2-Meter-Spw.-entsteht/page3

Gruß
Mike

MX 22
03.03.2013, 19:18
Hey Rudi,

großer Respekt. Deine Bauweise ist fantastisch. Verfolge deinen Bericht fasziniert. Für die Mumpe würde ich dir auch den oben genannten Tipp empfehlen. Das schont doch den Daumen und mit der Silikonpistole gehts evtl. auch noch eine Spur schneller.

Weiter so

Gerd

Rudi T
04.03.2013, 19:41
Halle Experten!

Heute zweite Fläche verklebt!!

@Gerd und Mike!

Methode Silikonkartusche:

Jau - kenn ich, aber ich wollte nur nach meiner 50 ccm Kanülle greifen, da geht auch etwas weiter.... aber sie war nicht zu finden..Harz angerührt, Nasenleistenrovings laminiert..Klebeflächen einge"kleistert" nur diese Sch-- Kanülle ist nicht zu finden

Also ruhig Blut - abregen und nehmen was da ist = 20 ccm Spritze - darum der Daumen:D:D

Heute die gleiche Methode, weil nur dann sind beide Teile gleich:D

baidelhuber
05.03.2013, 18:59
Mensch Rudi, deine Bauweise und dieser Bericht sind der Hammer!!! Richtig genial!
Es freut mich dass bisher alles super geklappt hat!
Eine Frage hätte ich da aber noch: Als "Trennebene" verwendest du ja Abreißgewebe. Wäre auch eine zähe Folie denkbar oder hat man dann das Problem, dass das überflüssige Harz sich dort sammelt, nicht abfließt und die Fläche daher unnötig schwerer wird? Oder sprechen andere Dinge dagegen?

Weiter so und bitte auch weiterhin so aussagekräftige Bilder einstellen! :)

Grüße,

Micha

Rudi T
06.03.2013, 08:02
Hallo Micha!

Freut mich, wenn meine Idee Zuspruch erhält. Zähle mich seit langer, langer Zeit eher zu den Querdenkern:D bei mir ist man nie sicher......:D.D:D
Zur Folie: Ich hatte einmal etwas ähnliches mit sg. Plastikfolie gemacht - Ergebnis war, dass die Folie an mehreren Stellen untrennbar mit dem Harz verklebte, also wäre sicherheitshalber Trennmittel gefragt usw. genau dass wollte ich nicht.

Bei der Idee für diese Bauweise habe ich von Beginn an sowieso an Abreissgewebe gedacht.

Warum: Die Methode Mylarfolie wolte ich nicht weil: Oberflächenschicht müsste gespritzt werden, Nasenbereich ungelöst, Sprühkleberpapperei mit der Verklebung der Folie, Kosten der Mylarfolie usw.
weiters mögliche Ablöseprobleme der Schale von der Mylarfolie beim Handling der "Negative", Ablöseprobleme der Mylarfolie vom Negativ.

Ich wollte an erster Stelle eine Kohlefaserschale mit
einer gleichmäßige Oberflächenstruktur - fertig für Oberflächenbehandlung/Lackierung.
niedriger Formenaufwand bei hoher Genauigkeit bezogen auf die Bauteilgröße.
Sicherheit beim Handling der Teile während der Verarbeitung - Speziell die Unterseite biegt und verwindet sich ja beim heben, wenden, drehen und ablegen usw...
Pufferfunktion des Abreissgewebes (keine Falten wie bspw. bei Verwendung einer dünnen Folie) Abreissgewebe haftet bei genügend Harz wunderbar auf dem Negativ
Laminat haftet wunderbar auf dem getränkten Abreissgewebe - kein Verschieben usw..
problemlosen Aufbau der Schale (vorgefertigte profilierte Stützstoff)
Als "Einzeltäter" herstellbar und das alles
bei einer Losgröße von 1 Stück- aber bei Bedarf grundsätzlich mit hoher Genauigkeit reproduzierbar.

Aber der nächste Flügel für meine Escapade 900 bekommt sicher ein anderes Design - ich baue niemals zwei gleiche Modelle für mich.

Grundsätzlich habe ich meine persöhnlichen Erwartungen erfüllt - Details sind aber immer verbesserbar....

Gestern hatte ich übrigens die Flächen ein erstes Mal zusammengesteckt - ca. 8,25 m ohne Randbögen - da hab ich dann einmal eine gewisse
Zeit in Ruhe und stiller Einkehr über die Arbeit seit Beginn dieses Projekts im Jänner 2011 nachgedacht.........

baidelhuber
06.03.2013, 10:23
"Gestern hatte ich übrigens die Flächen ein erstes Mal zusammengesteckt - ca. 8,25 m ohne Randbögen - da hab ich dann einmal eine gewisse
Zeit in Ruhe und stiller Einkehr über die Arbeit seit Beginn dieses Projekts im Jänner 2011 nachgedacht......... "

... bei einem leckeren Bier!? ;)

Die Sache mit dem Handling ist ein sehr wichtiges Argument, da muss ich dir recht geben! Es nervt mich schon immer wenn sich bei einer Styrofläche die Schale beim Handling löst..

Ich dachte zunächst, dass durch das Abreißgewebe eine recht ungleichmäßige und raue Oberfläche entsteht die viel Nacharbeit erforderlich macht. Wenn man sich das Ganze aber mal mit gesunder Logik anschaut bekommst du ja weitestgehend die Oberfläche, die dein Abreißgewebe vorgibt. Bei 45er oder Ähnlichem hast du ja dann quasie eine Oberfläche wie wenn du eine Holzfläche beschichtest, oder lieg ich falsch?

Ich werde es bei meinem kommenden Projekt auf jeden Fall mal mit Abreißgewebe nach deinem Vorbild probieren! Das Ergebnis hat mich einfach überzeugt!

Übrigens, man sagt ja der Genießer schweigt, aber über ein Bild der zusammgesteckten Flächen würden wir uns auch freuen ;)

Grüße,

Micha

Rudi T
06.03.2013, 19:40
Hallo Micha!

Die Oberfläche fühlt sich rauher an als sie ist, man kann sofort mit eingedicktem Harz oder ähnlichem Zeug spachteln - wie Du richtig vermutest, ähnlich einer Holzfläche mit 50er Glas drauf.

Übrigens Gewicht der linken Fläche 4.290 g = 40 g schwerer - das ist absolut OK - es zeigt auch, dass an der Oberfläche keine ausgeprägten Harzansammlungen
versteckt sind.

So und nun der stille Genuss! Ist natürlich nicht so einfach auf's Foto zu bringen....

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Rudi T
08.03.2013, 15:38
Hallo Experten!

Eine erste Anprobe, ein Anblick - für's Gemüt und für's persönlichen Ego - sei gestattet, nach mittllerweile "einigen" Stunden Bauzeit.......




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Christian Baron
08.03.2013, 15:55
Ein gewaltiges Modell!
Wirst Du Deine Escapade 900 diesen Sommer noch fliegen?
Da ist immer noch viel zu tun bis zur Fertigstellung, aber es wäre zu schaffen.

Mich interessiert noch die Dicke der Endleiste Deiner neuen Flächen. Bekommst Du sie unter 1mm Dicke hin?

Rudi T
08.03.2013, 16:30
Schönen Nachmittag Christian!

Das Foto zeigt etwa die Mitte des Innenteils - da ist noch nichts geschliffen - Die Endleise über die gesamte Spannweite ist wirklich gut.
Durch die Schwärze der Kohleoberfläche ist das aber "fluchtend" mit Fotos sehr schwer "einzufangen". Man sieht es einfach nicht.

Ob "Sie" heuer noch fliegen wird kann ich Dir nicht sagen - berufliche Ungewissheiten haben mich sehr blockiert - und letztlich eine gewisse Bau - Unlust im Sommer und ganz wichtig: Auch wieder einmal mehr Zeit für Frau, Kinder, Enkerl und Katz....zu nehmen kommt zur Zeit sehr ins Bewusstsein.

Und wenn ich an die zu bearbeitenden Laufmeter bei Wölbklappen und Querruder denke.....joijoijoijoijoijoi.....


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Christian Baron
08.03.2013, 19:44
Rudi,
den mm Endleiste wirst Du auch mit dem spachteln und lackieren noch knapp unterbieten, sehr gut!
Mit dem verwendeten Gelege ist deine Fläche auch sehr Torsionssteif und damit auch die Klappen.

Rudi T
16.04.2013, 21:06
Hallo Experten!

Ein paar unbedeutende Neuigkeiten...

Die Fläche ist einmal geschliffen


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So wie das aussieht, wird nur mehr eine dünne Schicht Füller notwendig sein...

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Dann die Vorbereitung für die Sicherrandbögen.
Aus einem ca. 1,2 m langen Kern habe ich streifenförmige Segmente herausgeschnitten (die Tiefe nach der Schablobe) damit hab ich einen schönen Übergang zum HQ Winglet Profil am Ranbogen.

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Beschichten mit Kohle, dann die letzten 5 cm am äußeren Ende angesetzt, verschleifen und zusammen mit der Nase mnit 4 x 80 g Gewebe beschichten.
Grob anschleifen und kitten.

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speedy573
17.04.2013, 07:35
Hallo Rudi,

nach wie vor grosser Respekt, Flügel sieht klasse aus!

Ich möchte gar nicht wissen wie viele Stunden in den Sichelrandbögen stecken... sehr schön!
Und rechts / links symmetrisch zu bauen ist auch eine Herausforderung.

Gruß
Mike

Peer
17.04.2013, 10:34
Was für eine Höllenmaloche !
Respekt !

Peer

Rudi T
30.05.2013, 19:17
Hallo Experten!

Muss Euch wieder einmal mit einem kleinen Baufortschritt "beglücken"....

Die Sicheln sind mittlerweile "angepappt" und ich bin durchaus zufrieden.


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Zur "Augenweide" einmal eine Fläche angesteckt motiviert durchaus...




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Alles bereit zum "verbolzen"
Die Bohrungen in den Holzdübbeln haben 8,0 mm. In diese Bohrungen sind im Aussenflügel Messinghülsen mit 5,0 mm Bohrung eingeklebt.
Die Bolzen habe einen Ansatz von 8,0 auf 5,0 mm und sind im Innenflügel verklebt (UHU plus)


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Für eine perfekte Passung der Teilungsflächen nehme ich in diesem Fall eine beidseits mit Folie "bespannte" Sperrholzrippe.
Eingewachst und mit Folientrennmittel versehen, belegt mit 3 streifenförmigen Lagen 50g Glasgewebe (im Bereich Profilkontur) findet diese Rippe zwischen Aussenflügel und Innenflügel Platz. Das Ganze mit Klebeband kräftig zusammenspannen, am nächsten Tag grob verspachteln, verschleifen.......und dann wieder auseínandernehmen

ergibt eine perfekte, spaltfreie Passung


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Rudi T
30.05.2013, 20:12
Und da geht's noch etwas weiter, der Innenflügel ist bereit zum verbohren



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Die Messinghülsen sind eingepasst und nur mit ein paar Tropfen 5 min Epoxy geheftet. Das Edelstahlrohr sitzt auf einem Ansatz der Messingbuchse, ist noch nicht verklebt und kann herausgenommen werden.



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Die Innenfläche habe ich kräftig zum Rumpf gespannt, das erleichtert die Arbeit deutlich.




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Für die Bohrungen der Flächenbolzen nehme ich immer "Holzbohrer". Mit einem angedrehten Ansatz kann man den Bohrer verlängern..
Da diese Bohrer keine abgesetzte Flanke haben sondern eine breite zylindrisch Fläche abgeben, schaben sie beim verbohren nicht zusätzliches Material aus den Messingbuchesen - die Maßhaltigkeit ist gegeben.


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Diese Bohrer schneiden zuerst am Umfang und "fressen" sich nicht durch dünnwandiges Material, wie man in diesem Fall bei der dünnen Kohleschicht sieht.
Das Ergebnis ist eine einwandfreie, nicht ausgefranste Bohrung, sehr genau und nicht im "weichen" Material vergangen.



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Die 8,0 mm Bolzen sind mittlerweile in den Flächen verklebt und stehen 22 mm über die Wurzelrippe heraus. Morgen wird die Probemontage zeigen, ob alles passt. Sollte es doch etwas "zwicken", wird die "verantwortliche" Messinghülse im Rumpf versetzt. Dies ist durch die bereits erwähnte "Heftklebung" kein Problem.....

wir werden sehen

Rudi T
31.05.2013, 11:07
Hallo Experten!

Heute vormittag die Nagelprobe - erster Aufbau der "vollen Pracht".
Alles passt, nichts klemmt, die Übergänge sind eigentlich perfekt. Die Wurzelrippen der Innenflächen werden nach dem Innenausbau des Rumpfes (Spanten) direkt von der Rumpfanformung "abgeformt.


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Gar nicht so einfach, die gut 9 Meter Spannweite einzufangen....



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MX 22
31.05.2013, 14:53
Rudi, weiter so. Das ist einfach nur beeindruckend.

Gruß
Gerd

Christian Baron
31.05.2013, 17:18
Macht Spaß Dir zuzusehen wie Du das Modell baust. Die Größe ist nur für Leute die so einen großen Bastelraum haben wie Du. ;)
Meine ASH25 mit 6,5m kann ich nur zusammenstecken mit geöffneter Tür des Nebenraums.

Hast Du schon die Störklappen eingebaut? Ich habe sie nicht auf den Bildern gesehen.

Die Querruder und Wölbklappen wirst Du sicher erst nach dem Lackieren ausschneiden wie bei einem Modell aus Negativformen. Sind die Servos und Kabel schon in den Flächen?

Rudi T
01.06.2013, 11:54
Servus Christian!

Nachdem ich ja die 6,6 m Escapade noch im Keller (4,2 x 4,8 m) meiner alten Bleibe gebaut hatte, schätzte ich mich wirklich glücklich....

Die Störklappen sind noch nicht drinnen, die muss ich mir erst bauen. Ebenso steht die nächste Größe meiner Eigenbaufahrwerke noch an.

Im Bild siehst Du das kleinste meiner Fahrwerke, Baujahr ca. 1983, 75 mm Rad, aus meiner MFT 400 lenticularis. Das größere Fahrwerk ist für die Escapade 6,6 m
mit 100 mm Rad und ist Baujahr 2002. Die nichtmetallischen Teile (Schwinge und Radgabel) sind bei beiden Fahrwerken aus Negativformen in Kohlefaser aufgebaut.

Nach dem selben Muster wird auch das Fahrwerk für die Escapade 900 mit Radduchmesser 160 mm entstehen. Am Beginn steht derzeit die Radgabel....


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Die Flächen selbst sind noch leer, nur ein Leerrohr für die Verkabelung ist eingebaut. Die Ruder/Klappen werde ich voraussichtlich nach dem letzten Schliff (lackierfertig) heraustrennen. Der Grund ist der, da ich ja noch die "Verkastung" der Leitholme bzw. Ruder/Klappenholme einbringen muss. Dazu wird der Stützstoff zur Schanierachse verlaufend auf Null geschliffen, dann kommt noch eine Lage 100 g/Kohlegelege diagonal gelegt.

Ich hatte auch daran gedacht, die Ruder erst nach dem Lackieren heraus zu trennen, aber dann müsste ich die Fläche aussen abkleben, ich traue aber den Klebebänder nicht mehr - da gibts immer wieder Probleme mit den Klerrresten die sich nur hatnäckig entfernen lassen usw...

Rudi T
02.06.2013, 18:33
O

Hallo Experten!

Leider haben wir in unseren Breiten zur Stunde wieder einmal "Land unter" und es ist in manchen Gegenden fast noch verheerender als wie das Jahrhunderthochwasser 2002 war - wirklich grauslich.



-------ein paar Augenblicke zum Nachdenken-------



Hallo Gerd!

Du wünscht, "ich spiele....."

Heute waren die ersten Teile für das Fahrwerk "dran". Handgefertigt aus Cybatool sind die beiden Teile nahezu fertig zum abformen.

Ist eine staubige Sache, aber die Bearbeitung dieses Werkstoffs mit einfachsten Mitteln wie Eisensäge, Bohrmaschine, Raspel, Feile und Schleifpapier macht echt Spaß. Alle Achsen/Wellen sind Bohrung 8,0 mm ausgeführt.

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Der Einsatz der "Bandschleifmaschine" erleichtert die Formgebung ungemein....



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Den Querschnitte etwas in ovale Form bringen, Kannten verrunden und fein schleifen.



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Nun noch die Schwinge, abgeformt wird ohne dem Langloch - dieses wird dann mit einer Kernform hergestellt.


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Sieht schon ganz gut aus.



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Banjoko
02.06.2013, 18:55
Moin !

Ich kann hier nur staunend mitlesen und die Ergebnisse bewundern, sowas nennt man Modellbau und auf dem Niveaue dürften das nur wenige Ausnahme-Könner hinbekommen !!! :eek: :)
Werde den Thread mit Spannung weiter verfolgen.

Chapeau !

David_G
02.06.2013, 19:08
einfach nur Geil .. wie es auf "neu" Deutsch heisst !

Christian Baron
02.06.2013, 19:45
Rudi, Du brauchst wirklich keine Fräse um solche Teile herzustellen! Toll gemacht!

Rudi T
22.08.2013, 12:25
Hallo Experten!


Nach langen Wochen (berufsbedingter) totaler "Modellbauunlust", ging in den letzten Urlaubstagen wieder etwas weiter....

Das Wetter war ideal um die Flächen mit Acrylspritzgrund zu benebeln, die Beschreibung der anschließenden Schleiforgie will ich mir ersparen.....
das braucht man wirklich nicht oft im Leben....

Bevor als nächstes die Ruderklappen herausgetrennt werden, musste es jedoch sein....

Der erste Zusammenbau ausserhalb der "geheiligten Hallen". Forografisch schwierig weil Frau ist arbeiten und mit Selbstauslöser....

Ist schon ein mächtiges Teil!!



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Sebastian St.
22.08.2013, 12:47
Hi Rudi ,

sieht ja schon sehr lecker aus !!!

Schreibst Du die Gewichte der einzelen Baustufen mit ? Mich würde speziell der Gewichszuwachs von der Fläche unbearbeitet ( Abreisßgewebe entfernt ) bis Fläche fertig lackiert intresieren , hab mich immer noch nicht entschieden ob ich ein Folien- oder Lackfinish bei meinem Discus 2C mache :rolleyes:

PZL
25.08.2013, 17:31
Hallo!

Ich beschichte öfter und hab mir mal die Mühe bzgl. Gewicht im Vergleich gemacht.

Orastick hat ca. 95gr./qm

Beschichtung mit 50gr Gewebe, Harz mit bubbles, + Lack kommt auf ca. 120gr/qm.

Hoffe das hilft bei der Entscheidung.

l.g. Peter

Rudi T
23.12.2013, 20:24
Hallo Experten!

Nach längerer Pause belästige ich Euch noch kurz vor Weihnachten mit den Neuigkeiten vom Baufortschritt meiner Escapade....

bei der Gelegenheit....entschuldige Sebstian, ich hab Dir nicht geantwortet - zur Frage - ich schreibe die Gewichte im Detail nicht mehr mit.
Für mich war die Bauweise wichtig. Mittlerweile sind die Flächen bis auf Kleinigkeiten lackierfertig und wiegen ca. 5.200 g/Stk. (ohne Elektronik)
Das aktuell hochgerechnete Gesamtgewicht wird bei ca. 27 - 29 kg liegen. Festigkeitauslegung ist mit 35 kg berücksichtigt.
Wo ich relativ locker 2 - 3 kg für einen "zweiten Versuch" einsparen könnte, hab ich mir natürlich schon notiert. Aber bei 3 qm Flügelfläche ist das
eigentlich nicht notwendig.



Aber der Reihe nach:

in den letzten Wochen (und Monaten) war am Programm:

Abtrennen der Ruder
Ruderkästen/einlauf anschrägen
Ruder- und Leitholme mit Kohle "verkasten"
Ruder- und flächenseitige Stirnseiten mit GFK - Lage verschließen.
Formen für Fahrwerk anfertigen (detto Klappenhebel)
das Fahrwerk anfertigen (detto Klappenhebel)
Form für Klappenkästen
Bau der Klappenkästen und Lamellen
"Eröffnen" der Tragflügeloberseite
Kontrolle der Holmverklebung
Einbau der Klappenkästen
Anfertigen der 45° Schräge für Sitz der Klappendeckel.
Triebwerkseinbau, Fahrwerkseinbau
Deckeln aller Art (Fahrwerk und Triebwerk)
Haubenbolzen (hinten) Haubenverschluss vorne und Montage/Verklebung der Haube



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Wenn man das richtg macht, lässt sich das überquellende Material praktisch rückstandsfrei entfernen.
ein paar "Feilenstriche" an den Kanten - und alles ist perfekt.


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Die Innenwände der Klappenkästen sind mit Trennwachs behandelt, das erleichtert die Sache ungemein....


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Wünsche Euch allen ein gesegnetes Weihnachtsfest und alles Gute für die Zukunft!!!

MMartin
24.12.2013, 11:56
Hallo Rudi,

Du hast meinen vollen Respekt für Dein Projekt. Das mit der Schräge im Klappenschacht hatte ich auch schon so ähnlich gemacht. Ich hatte ein mit Trennmittel behandeltes Alu-Rohr verwendet.

Frohe Festtage!

Rudi T
25.12.2013, 18:11
Hallo Michael!

Das geht natürlich auch!
Ich nehme immer zwei Dreikantleisten, die ich parallel auf ein Trägerbrettchen klebe und damit auch gleich die Stirnseiten abformen kann.

Nun sind auch die Deckel fertig. Eine Folie über die Klappenkästen gelegt, zwei Streifen 50 g Glasgewebe und die vorgerichteten Deckel _ an den Schrägen mit eingedicktem Harz versehen - in die Kästen legen und beschweren.

Unter den kleinen Hölzchen ist eine Distanz von ca. 0,8 mm untergelegt, damit die Deckel gleichmäßig etwas unter der Profiloberfläche zu liegen kommen.



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Die strukturellen Notwendigkeiten im Bereich Flügelaufhängung sind auch fertig,



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Rudi T
08.02.2014, 15:44
Hallo Experten!



Mittlerweile sind alle Teile der Tragflächen und das Höhenleitwerk lackiert, Rumpf und Seitenruder, Haube und diverse Deckeln
kommen übernächste Woche an die Reihe. Grundsätzlich ist alles ganz gut geworden. Ein paar kleine Fehler sind dabei, aber es reicht mir schön langsam....




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Naturgemäß mussten die Teile dann gleich zusammengebaut werden, die Silikonschaniere sind fertig und mittlerweile sind auch die Abdeckbänder schon entfernt.
Alle Servos haben ihren Platz gefunden, die Verkabelung in den Flächen ist praktisch fertig. Lediglich die Servoabdeckungen muß ich noch anfertigen und montieren.



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Und dann musste "Sie" natürlich wieder einmal zusammengebaut werden, um die Motivation hoch zu halten....




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Wenn man dann so betrachtet, was nach Einbau von 12 Servos alles übrig bleibt und defakto im Müll landet......
Das tut mir eigentlich richtig weh, was da so alles für die Katz ist...




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Jedenfalls darf ich Euch sagen dass ich richtig froh und glücklich bin, dass diese Baustelle schön langsam zu Ende geht.
Sollten keine unerwarteten Rückschläge einteten, solle es in ein paar Wochen soweit sein.
Bis dahin..

Christian Baron
10.02.2014, 08:37
Hallo Rudi,
die Flächen sind ja sehr gut geworden! Sieht aus als wenn sie aus einer Negativform kommen, was ja auch irgendwie der Fall ist. Die Oberflächen sind Dir sehr gut gelungen.

Ich kann an der Flächenwurzel noch keine Kabel oder eine Steckverbindung der Kabel erkennen. Das Bild ist sicher vor der Verkabelung aufgenommen.
Hast Du eine Futaba-Anlage und kannst mit S-Bus verkabeln (ich möchte darauf nicht mehr verzichten)?
Welche Servos und welche Kabelquerschnitte hast Du verwendet?

Freue mich, wenn ich neue Bilder Deiner Escapade 900 sehe.

Hupf
10.02.2014, 10:04
Hallo Rudi,

eine großartige Bauweise und Ausführung die du uns hier präsentierst-Ich lasse mich jedes mal wieder gerne von deinen Beschreibungen und Baustufenfotos inspirieren!

Eine Frage habe ich zu deinen Fahrwerksformen aus Beitrag #70: Aus welchem Material sind diese denn angefertigt?
Denn gerade bei der Nocke müssen ja die Positionen der Bolzen haargenau passen, und trotzdem musst du die Nocke entformt bekommen :confused:

Viele Grüße,
Fabian

PS @Christian: Ich tippe aufgrund des letzten Bildes auf MPX M-Link ;)

Rudi T
11.02.2014, 21:37
Hallo Christian!


Du hast recht, die Fotos sind vor dem Steckereinbau aufgenommen worden. Zwischen Innen und Aussenflügel sind die grünen MPX - Stecker verbaut. Im Aussenflügel für +/- je einmal 0,75 mm2, im Innenflügel sind für +/- je einmal 1,0 mm2 verlegt. Die Impulsleitungen sind einheitlich 0,35 mm2. Im Rumpf kommen dann bis zur Aufteilung in die Flächen für +/- 1,5 mm2 zum Einsatz. Als Steckverbindung für Rumpf - Innenflügel hab ich das Produkt wie im Bild genommen. Den Preis muß man aber geistig ausblenden....
Leider gibt es diese Steckverbindung weder bei Männchen noch bei Weibchen nicht ohne die "Servopins am anderen Ende". Sind also für ein direktes anlöten der Kabel nur suboptimal geeignet.

Alle Servos in den Flächen sind ausschließlich HS 8335SH von Hitec mit gut 200 Nmm
Als alter MPX-ler habe ich mir die Profi TX Premium Edition geleistet - nachdem ich ja schon ..zig- Jahre mit der Marke unterwegs bin, und sowohl die 3030 als auch die 4000 mit 2,4 GHz betreibe.

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Hallo Fabian!


Die Negativformen sind gewöhnliche Epoxyformen, einfach Gelcote, darauf mit Flocken eingedicktes Harz, dann Harz mit Quarzsand (ca. 0,3 mm Körnung)
Das "Geheimnis" liegt vielleicht in der Abfolge der Bauschritte.

Das Urmodell der Schwinge hat kein Langloch, sondern nur die "obere" und die näher bei der Drehachse der Schwinge gelegene Bohrung. Dann werden beim abformen
zwei überschauende Bolzen mit abgeformt. Nach dem Entformen in diese Bohrungen der Negativform die Bolze einstecken, den Zwischenteil = Kern (in diesem Fall aus Cybatool) einpassen und vorsichtig mit den Bolzen verkleben. (aber nur heften).
Dann die "Kernform" entnehmen, beidseitig mit 50g Glasgewebe und eingedicktem Haz zwischen zwei glatten Flächen beschichten, anschließend verrunden - siehe Foto.
Ist ein wenig feinfühlig zu bearbeiten, geht aber ganz prima...






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Hupf
11.02.2014, 22:00
Hallo Rudi,

Vielen Dank für deine ausführliche Erklärung!
Aber nun bin ich noch verwirrter, wie du die Nocke dann wieder aus der massiven, Quarzsandhinterfüllten form bekommst?
Darf ich deinen Berichten vorgreifen, und schon fragen, wie du die Nocke laminierst/gießt?

Viele Grüße
Fabian

Rudi T
13.02.2014, 18:30
Hallo Fabian!


Du siehst im Bild die Quarzsandform mit der eingesetzten Kernform und den Bolzen, die nach dem Entformen die Bohrungen für die Radgabel bzw. die Drehachse darstellen. Weiter siehst Du den "Gegendeckel".
Das Laminieren ist relativ "russisch". Harz mit etwas Farbpaste und Flocken ein wenig eindicken,
in kleineren Mengen direkt in die Form leeren und mit Rovings anfüllen. Dabei immer um die Bolzen, gelegentlich die Richtung wechseln, einmal etwas näher an den Aussenflanken, einmal
mehr im Zentrum. Die Nase wird mit abgeschnittenen Rovings "kreuz und Quer" angefüllt.
Immer wieder Harz drauf, Rovings rein - bis alles voll ist. Zum Schluß noch einen kleinen "Harzgupf", dann die Gegenplatte drauf und mit Zwingen vorsichtig pressen.
Das überflüssige Harz quillt seitlich raus.

Nach dem Härten wird mit dem Austreibbolzen (siehe rote Markierung) die ganze Schwinge aus der Form geklopft.
Die Kernform bleibt dabei entweder in der Form, oder sie wandert mitsamt der Schwinge heraus - ganz egal - ma kann die Dinger dann problemlos trennen.
Die Schwinge wird an den Kanten verputzt.... und alles ist bereit für einen weiteren Abzug.





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Norwegian Wild Card F3F
22.02.2014, 21:46
WOW, I`m without words. This is truly an impressive project! You have my respect. :)

Rudi T
24.02.2014, 19:08
many many thanks und herzlichen Dank für die Blumen!!


zur Sache..


Als Höhepunkt der Lackpanscherei sehe ich immer die Rumpflackiererei...
nachdem ich mich über die Tragflächen und Leitwerke durchaus mit Erfolg hergemacht hatte (ebene Flächen,da rinnt nichts ab....),
hab ich den Rumpf einem Spezalisten überlassen und das war gut so!!


Perfekt - mehr ist nicht zu sagen - herzlichen Dank an MM an dieser Stelle




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Herrlicher Glanz, und keine Wellenlinien im Verlauf


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An den Tragflächen waren die Klappen und Klappendeckel zur Montage bereit.



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Sieht gut aus...


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Die Ausfahrhöhe ist gewollt groß, gesamt ergibt das pro Klappe ca. 6 dm2 Bremsfläche - da geht's dann ganz schön runter.....







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Rudi T
03.03.2014, 19:55
Hallo Experten!


Es geht voran, Seitenruder und Servo + Anlenkung fertig.


Ein wenig Dekofarbe auch am Rumpf



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Der Haubenrahmen wird noch diese Woche lackiert,



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Meine erste "Karo - Lackierung".....



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MX 22
03.03.2014, 20:28
Rudi, das ist einfach der Hammer!!

Gruß
Gerd

Rudi T
04.03.2014, 18:03
Hallo Gerd!

Danke!!! Bin wirklich glücklich, dass es schön langsam dem Erstflug entgegen geht.


War wirklich viel Arbeit und wenn's dann nicht nur mir gefällt macht es doppelt Spaß!!

Ende März - Mitte April wird der Jungfernflug sein und der eine oder andere Bart "fällig" werden....

und danach hoffentlich .....................................................................das eine oder andere Fass Bier...

Rudi T
29.03.2014, 19:29
Hallo Experten!




Mittlerweile ist auch die Dekoration fortgeschritten, heute kamen die Spaltbänder und die Servodeckel an ihren Platz.

Die Empfangsanlage, diverse Elektronik und Akkuhalterungen sind fertig eingebaut und voll funktionstüchtig,

alle Ruder sind eingestellt und gesichert.




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Pitotrohr und Tekdüse sind ebenfalls eingebaut.



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Morgen kommen Teilewiegung und der Schwerpunkt an die Reihe.......... und dann...




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Und dann ist "Sie" bereit für den Erstflug!!!!!!!!!!!!!!!!!!

Cockpitausbau kommt definitiv später.... bzw nach einer "schöpferischen Pause".
Zur Stunde hab ich die Schnauze von der Werkstatt voll und will nur mehr fliegen!!!!

Rudi T
07.04.2014, 20:51
Hallo Experten!

Vergangenen Freitag war es endlich soweit,

ein Vereinskollege hat es kurz und bündig wie folgt beschrieben...
"....es war leider unspektakulär.....weil alles problemlos abgelaufen ist....""

ganz schön fies die Jung's....

Mir persönlich ging's trotzdem (innerlich) ganz schön an die Nerven, aber es ist wirklich alles so gelaufen wie erhofft.
9 m Spannweite fliegt man ja nicht alle Tage.... fast genau 10 Jahre nach dem Ertsflug meiner Escapade 660...
Die anschließende Vereinsgaudi war diesem Ereignis mindestens ebenbürtig.

Am Samstag waren dann noch zwei Starts - mit weniger Nervenflattern..

Näheres erst Ende nächster Woche (beruflichen Gründe)


Vorab aber herzlichen Dank an alle, die Interesse an diesem Bericht hatten - hat Spaß gemacht.


So und jetzt noch ein paar Eindrücke - es waren viele Vereinsmitglieder am Platz - viele Fotos und Videos wurden generiert,
zur Stunde hab ich aber nur die, die ich hier reingestellt hab.




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Gliderfreak
07.04.2014, 21:07
Hi Rudi,
herzlichen Glückwunsch!!!!!!!!
Ich weiß, wie sich das anfühlt und auf den Bildern ist dir die Freude und Erleichterung deutlich anzusehen!

Also noch viele, schöne Flüge mit deiner Escapade!

Gruß

Carbonfreak123
07.04.2014, 23:15
Ciao Rudi

Ich war stehts stiller Mitleser deiner Meisterleistung und gratuliere dir ganz herzlich zu deinem erfolgreichen Erstflug!
Sehr grosser Respekt vor deiner Arbeit, da hast du lange Puste gezeigt ;)
Und nun wünsche ich dir ganz viele tolle Erlebnisse mit deinem tollen Modell!

Kissling
07.04.2014, 23:31
Ich habe Dein Projekt immer verfolgt und ziehe den Hut.
Ganz tolles Projekt.
Danke für Deine Arbeit die Du dir hier gemacht hast.

Ich freu mich schon auf Dein nächstes Projekt.

Auf das Du immer den richtigen Aufwind unter den Flügeln hast.

Ronald

MMartin
08.04.2014, 09:11
Hallo Rudi,

Top...wenn es eine Bestenliste für die Bauberichte in dieser Kategorie geben würde, wärst Du für mich auf Platz 1!!!!!!

....also Holm und Rippenbruch!

StratosF3J
08.04.2014, 10:18
Hallo Rudi,

erstklassiger Baubericht mit tollem Abschluss. Das RCN lebt von solchen tollen Bauberichten. Ich wünsche Dir und Deinem neuen Modell ein ganz langes Leben :D.

Gruß
Thomas

Rudi T
10.08.2014, 20:22
Hallo Experten


Nach mittlerweile ca. 20 Flügen nachstehend mein Versuch, den Link vom Video des Erstflug einzustellen.
Den "Urschrei" nach der Landung möge man mir verzeihen...es musste einfach raus


http://www.rcmovie.de/video/48b4f2dea413199d0371/Escapade-900-Erstflug-04042014


Dieser Flug war schon deutlich entspannter und hat mächtig Spaß bereitet, es ging ununterbrochen.......


http://www.rcmovie.de/video/634498c3726e43c2ddb3/Escapade-900-schoener-Flug-Anfang-Mai-2014


Sollte es nicht klappen, ich arbeite daran.......