Pylon für Höhenleitwerk DLG laminieren

Ich bräuchte mal einen Tip von den CFK-Profis.

Ich möchte mir für meinen DLG (Segler 1,5m 300g) einen Pylon zur schraubbaren Befestigung den Höhenleitwerkes laminieren.
Mir stehen Harz & 95er CFK-Gewebe & Rovings zur Verfügung. Soll natürlich leicht aber trotzdem fest sein.

Die Schraube M2 soll mit einlaminiert werden. Auf diese wird das HLW gesteckt & verschraubt.
Der momentane Pylon ist aus Depron o.ä. geschliffen.

Es soll die Auflagefläche oben und die Seitenflächen mit CFK laminiert werden.

Bin mir nicht so recht schlüssig wie ich das hinbekomme.
Oben etwas Gewebe drauf und etwas überstehen lassen, überstehendes Gewebe um die Ecke klappen und dann
um die Seiten ein anderes Gewebestück überlegen??
In der Zeit wo ich das Seitengewebe überlege wird sich doch das umgeklappte vom oberen Gewebe wieder lösen??!

Zum besseren Halt der Schraube dachte ich: Ein paar kleine Rovings um die Schraube wickeln und zur Seite einlaminieren??

Wie fixiere ich so ein Gebilde zum trocknen??

Ich hoffe, ihr habt ein paar Tips für mich.

Folien wickeln

Folien wickeln

... ich würde das feuchte aber abgetupfte Laminat für die Außenkontur auf einer Frischhaltefolie vorbereiten und dann stramm um den Depronkern wickeln. Vorher könnten die getränkten Rovings für die Bolzenhalterung angebracht werden.

Grüße

Ilja

Wie mache ich das mit den "Ecken"? Die obere & seitliche Schicht sollen ja gut verbunden sein.

Wichtig ja aber...

Wichtig ja aber...

... was würde das denn hier heißen. Schließlich wird der Pylon noch auf das Heckrohr geklebt. Ich habe mir z.B. einen Pylon aus zwei einfach einschichtigen Gewebelaminaten als Halbschalen zusammengeklebt. Vorn hält eine Kleberaupe von etwa 0,5 mm Dicke die Schalen zusammen, hinten laufen die Schalen etwa 1 mm parallel zwecks Klebefläche und zusätzlich hilft noch etwas die Kleberaupe. Zusammen mit der Verklebung auf dem Heckrohr ist das wirklich ausreichend fest und platzt auch nicht auf.

Ein Hinweis noch bzgl. deines einlaminierten Stiftes. Ich würde fast den Stift in einen Holzspant quer zur Flugrichtung einbetten. Der wirkt als fester Spant und zusätzliche Beulhilfe zum Depronkern. Man erspart sich auch große Panschereien mit Rovings im Bereich der empfindlichen Gewinde.


Grüße aus Dresden (aber am Wochende wieder in Cottbus falls wir uns mal treffen wollen)

Ilja

PS (Edit): Hoppla falsch verstanden, die eigentliche Antwort wäre also der zweite Teil meiner Bemerkung. Aufgrund der schwierigen Ecken kannst du ein eben diesen Spant quer einsetzen. Vielleicht auch einen zweiten für die Verdrehsicherung...

Evtl. doch völlig anders

Evtl. doch völlig anders

Hmm, so richtig gefällt mir der Pylon in Tropfenform zum laminieren noch nicht.

Ich werde es wohl völlig anders machen:
Träger in geschlossener U-Form, dann oben einfach loch durchbohren und Schraube M2 von unten durchstecken & verkleben.

Wieviele Lagen 93er CFK-Gewebe sollte man denn nehmen um gerade so steif genug zu werden aber trotzdem sehr leicht? Die U-Höhe beträgt 25mm, die U-Tiefe ca. 30mm.

kann man machen

kann man machen

so ist es ja beim Blaster und vielen anderen auch. Hier lässt sich eine einfache Form (Innen) aus dickem Balsa erstellen. Die wird dann mit Tesafilm geglättet und eingetrennt. Zum Laminieren werden dann die Gewebestreifen und Rovings vorlaminiert und wieder mit Folie aufgelegt. Ich habe dann noch die beiden Seiten des U und die obere Kante mit Sperrholzstücken angepresst. So entsteht ein festes und steifes Laminat mit wenig Luft. Meine Versuche mit reiner Gewebeverstärkung waren mir zu weich. Wenn ich sowas noch mal probieren würde, würde ich innen und außen Gewebe vorsehen und eine mittlere Lage Rovings umlaufend vorsehen.

Ilja

PS: Mach bitte den Leitwerksträger schön tief (entlang Heckrohr). Dann kannst du nach dem Aushärten das beste Stückchen "freischleifen".

Na dann mach ich es einfach

Na dann mach ich es einfach

Ich hab es mal mit Bauchgefühl gemacht: 4 Lagen 93er CFK Gewebe. Unten und oben Frischhaltefolie.

Ich habe es nicht saugend straff drauf bekommen - hoffe aber ausreichend.

Nun heißt es: 1 Tag warten bis alles ausgehärtet ist.

Wenn es übel und Sch... aussieht stell ich keine Fotos vom Ergebnis rein...

Geht doch

Geht doch

Na, sieht doch gar nicht so schlecht aus.

Macht auch einen völlig stabilen Eindruck. Unausgefrästes Gewicht: 2g.
Ich schätze mal das fertige Teil auf ca. 1g.

1g

1g

Bin zufrieden: 1g nach ausfräsen.

Hier ein paar Bilder von einem HLW Pylon , mein erster Versuch

2 x 100er spreadtow, 4 x 50gr glas

gruß
thomas