Statorbleche gegeneinander isolieren?

J

johnny

User

• 25. August 2005

• #1

Hallo zusammen,

wie isoliert ihr, wenn ihr ein Statorpaket zusamenklebt (im Backofen?) die Bleche untereinander. Ich habe ein Paket Durchmesser 43mm und Länge 30mm nur mit dem bereits aufgetragenen Backlack verklebt. Danach hatten alles Bleche el. Durchgang. Der Lieferant der Bleche meinte, das sei nicht so schlimm. Jetzt zeigt der Motor im Leerlauf aber eine hohe Stromaufnahme (mehr als 10A), was für mich am Stator liegt. Kann das die Ursache sein? Wie isoliere ich die Bleche richtig?
Danke
Andreas

 

Andreas Maier

Moderator

Teammitglied

• 25. August 2005

• #2

das glaube ich nicht.
sind alle wicklungen gleich?
wie sind die magnete angebracht?
n,s,n,s,.....
spaltmass,falsches material des rückschlußringes,..
kannst du deinen motor mal näher beschreiben?
und/oder noch ein bild anhängen,wo man die verteilung
der magnete sieht.

gruß andreas

 

J

johnny

User

• 25. August 2005

• #3

Hallo Andreas,

also, die 14 Magnete sind in NSNS.... eingeklebt. Ich habe ihn mit 2 x 0,85er Draht 7 Windungen gewickelt(mehr Windungen gingen nicht vom Platz her) und im Stern verschaltet. Das Material des Rückschlussrings ist St35. Was noch zusagen ist, der Motor ruckelt beim laufen. Bei den Wicklungen habe ich mich wahrscheinlich nicht verzählt, da die letzte Wichlung überall geradeso zum Wickeln ging. Ausschliessen kann ich aber einen Fehler in der Wicklung nicht.
Gruß
Andreas

 

J

johnny

User

• 25. August 2005

• #4

Hab ein paar Bilder gemacht, noch zur Info: Luftspalt 0,4mm

Der unrunde Lauf und die der hohe Leerlaufstrom könnte doch auch von einer falschen Wickelrichtung eines Zahns kommen, dann würde doch 1 "Zylinder" dagegen arbeiten? Das war mein erster 12N Stator, hab sonst nur 9N Statoren aus CD-Rom benutzt.





Gruß
Andreas

 

Andreas Maier

Moderator

Teammitglied

• 25. August 2005

• #5

das mit der wickel richtung ist mir noch nicht passiert. 3x auf holz klopf.
kannst du die wiederstände rausmessen?
stator zu den windungen/windungen 1 zu windungen 2......
da du so wenig windungen hast vermute ich,du hast jeden zahn bewickelt?
ich kenne dieses schema nicht.
ich wickle immer nur jeden 2ten zahn.
ruckeln kann auch von einem windungschluß kommen.
1)windung gegen stator
2)oder eine anfangswindung einer spule zu deren endwindungen
aber eher 1) wie 2) oder der wicklungsdrehsinn wie du berichtet hast.

der abstand 0,4 ist noch ok. darf aber ruhig kleiner sein.

gruß andreas

 

Andreas Maier

Moderator

Teammitglied

• 25. August 2005

• #6

goil fast zeitgleich.-ich hab geschrieben,antworten gedrückt
und deine bilder sind erschienen.
---
saubers motorle.
-ich hoffe du hast die windungen noch nicht eingeharzt.
denn solltest du nochmal abwickeln müßen wäre es schade.
---
wie schwer ist er denn,der " KLEINE " ?
und wieviel watt erwartest du? normal kann diese größe bis1800watt.

gruß andreas

 

J

johnny

User

• 25. August 2005

• #7

danke für die vielen Tipps

wahrscheinlich ist irgendwo eine Verbindung zwischen den Wicklungen, Wicklung zu Stator ist ok. Werde mal die Wiederstände messen.


Kennst du (oder jemand anders) den Einfluss eines "Stators mit Durchgang"? Ist er gravierend oder eher nebensächlich?

 

J

johnny

User

• 25. August 2005

• #8

nee, noch nix geharzt. Erst muss der "kleine" laufen lernen (oder sein Erbauer) :-))

hatte so an 1,3 bis 1,5 KW gedacht, er wiegt 510 Gramm, wahrscheinlich hätte man schon etwas Gewicht sparen können, aber ich wollte ich zwecks Wärmeabfuhr und Stabilität nichts riskieren

 

Andreas Maier

Moderator

Teammitglied

• 25. August 2005

• #9

nimm als motorspannt ein 3mm alublech mit bohrungen.
das hat sich bei einem vereinskollegen super bewährt.
(430-20 bei 16z 70amp ls 18x11/marco das ist was für dich.)
-----
sollte ein schluss zwischen wicklung und stator sein,
dann kann man freibrennen. dickes kabel an den stator,
an die besagte wicklung ein dickes kabel.
und nun an eine lkw batterie.-das brutzelt mächtig und wird gut warm.
geht nicht immer habe es 1x versucht.
wickle seither lieber ein 2tes mal,da mir dieses auf lange sicht
sicherer erscheint.

gruß andreas

 

F

FamZim

User

• 26. August 2005

• #10

Hallo zusammen

Das Problehm kann sein das der Regler nicht mit 12 Spulen an 14 Magneten klarkommt und deswegen ruckelt.
Mal einen anderen Regler versuchen oder nur 6 Pole bewickeln!
Wenn die Bleche untereinander kontakt haben ist es weiter nicht schlimm, nur Flächendeckend sollte es nicht sein.
Die meisten Motoren haben die Bleche sowieso auf die Welle aufgepresst und dadurch einen guten Kotakt untereinander, sie sollten dann aber nicht noch überdreht werden wegen der Gradbildung beim Drehen. Diese können einen zusätzlichen Schluss bilden der einen Stromfluss im Blechpaket zur folge hat.
Und beim Wickeln immer schön das Blechpaket drehen dann hat mann weniger "Knoten" im Draht!

Gruß Aloys.

 

Andreas Maier

Moderator

Teammitglied

• 26. August 2005

• #11

@-Andreas:habe mich schlau gemacht.-so wie es ausschaut ist es
die von dir benannte wicklung.-die welche du mit anderem wickelsinn
zu den anderen gewickelt hast.
gutes gelingen und berichte wenn du den fehler gefunden hast.

gruß andreas

 

J

johnny

User

• 26. August 2005

• #12

@ Aloys: der Tipp mit dem Regler war gut, anderer Regler der schon einen 12N14P antreibt und das Ruckeln ist weg, der hohe Leerlaufstrom ist aber geblieben

@Andreas: für das Wiederstandmessen braucht man ja ein recht genaues Multimeter, meins ist auf jeden Fall zu ungenau, es zeigt nur Schritte von 0,01 Ohm an, für eine Wicklung zu viel oder zu wenig wird das wohl nicht reichen, habe aber in den nächsten Tagen die Möglichkeit genauer zu Messen. Wenn dann ein Unterschied feststellbar ist, werde ich wohl neu wickeln

mfg
Andreas

 

S

Schmidti

User

• 26. August 2005

• #13

Hi johnny

da man so geringe Widerstände mit üblichen Multimetern kaum messen kann solltest du einen ordendlichen Strom über die Wicklung schicken und den Spannungsabfall über der Wicklung messen. Nochmal Klartext : Strom von Accu auf Knotenpunkt der Wicklung, vom Ende der Wicklung auf z.B. Kfz-Blinkerbirne und zurück zum Accu. Messpunkte ( Spannung mV ) sind Anfang und Ende deiner Wickung. Ein Vergleich der Messwerte aller 3 Phasen deckt jeden Wicklungsschluß und auch jede "vergessene" Windung sicher auf.

Ein sehr "gerne" gemachter Fehler ist auch z.B. 2 Wicklungsenden und 1 Anfang zu einem Knotenpunkt zusammenzufassen. In dem Fall würde aus einem z.B. benötigtem nordpoligen Zahn ein südpoliger mit allen Konsequenzen daraus.

Gruß
Schmidti

 

Zuletzt bearbeitet: 26. August 2005

S

Schmidti

User

• 26. August 2005

• #14

...
das der Motor mit dem anderen Steller ( im Leerlauf ) läuft, besagt noch nicht viel. Die Steller sind heute offt schon so gut, das sie solchen Mist ( ohne Last ) wegstecken. Erst mit Prop wirds wirklich deutlich.

Ps.: Bohrmaschinentest gemacht ?

Gruß
Schmidti