Rippen in geodätischer Bauweise

Ich plane gerade ein Segelflugmodell in geodätischer Bauweise. Das Modell hat eine Spannweite von 2,6m und eine Streckung von 13,5.

Mich würde von allen, die selbst Flieger in geodätischer Bauweise haben interessieren, wie dick die Rippen bei euch sind. Im Moment denke ich an 2mm bis 3mm Balsa Holz (oder Balsa Sperrholz) und Rippenabstände von 4cm. Wie sind die Dicken bei euren Rippen, wie die Rippenabstände? Mich würden auch andere Spannweiten als 2,6m interessieren. ALso auch wenn ihr einen HLG in geodätischer Bauweise habt, oder ein F3J Modell. Das würde mir sehr weiterhelfen.

Danke schon mal im Voraus

Grüße von einem Hessen im Schwabenland

Bernd

Ich befürchte beinahe, daß dies der fünfte Beitrag in wenigen Monaten von mir wird, der in diesem Forum auf keine Resonanz stößt. Ich will wirklich nur wissen, wie dick die Rippen bei anderen Modellen sind, Schätzungen würden mir da auch schon weiterhelfen. Das 3D Modell aus dem die Schnitte abgeleitet werden ist fertig, ich muß jetzt nur noch die Schnitte für die Rippen machen, was noch mal viel Arbeit bedeutet. Irgenjemand muß doch jemanden kennen, der schon mal so ein Modell gesehen hat.

Ich würde den Moderator bitten, diesen Beitrag noch mal in den Segelflug Teil von RC-N zu verschieben, vielleicht ist der Beitrag dort doch besser aufgehoben.

Danke schon mal im Voraus.

Moin Bernd,

das kommt halt vor. Je spezieller die Frage, desto höher das Risiko, dass keiner einen Tip dafür hat.

ich hätte da einen ganzen Berg Fragen, die hier wahrscheinlich nicht zu beantworten wären

Ciao, Steffen

Hallo Bernd,

habe Deine Mail eben erhalten.

Die Dicke der Rippen des Exploiters waren 2 mm soweit ich mich erinnere. Es gab mal in einer Fachzeitung eine Abhandlung wie man die Form der Rippen ermittelt. Aber ich weiß momentan nicht in welcher Zeitung das war. Intuitiv würde ich sagen Aufwind oder Modell vor ungefähr zwei oder drei Jahren. Vielleicht kann sich jemand der Kollegen erinnern.

Irgendwer hat mir mal erzählt wie der Exploiter gebaut worden ist.
Angeblich wurden die Balsabrettchen ohne Profil im passenden Winkel zueinander zusammengesteckt und verleimt. Dies ergibt dann ein Gitter oder eine Art Fachwerk. Dann wurde, dort wo der Holm hin soll, das Gitter mit einer Kreissäge getrennt. Der Nasenteil und der hintere Teil wurde an den, mit Balsa verkasteten, Holm geklebt. Die Wurzelrippen und der Nasenleistenhilfsholm wurden aufgeklebt und dann mit Hilfe von Schablonen das ganze Gebilde an einem Bandschleifer auf Form geschliffen. Ob es stimmt weiß ich nicht, die Ausführung sprach dafür.

Mit einer Fräse könnte man das vielleicht auch so machen: Ein Gitter aus Balsastreifen verkleben und dann mit der Fräse auf Profil arbeiten. Der Vorschub muss halt gering sein damit das Balsa nicht splittert. Aber da gibt es bestimmt Leute, die mehr Ahnung haben als ich.

Vielen Dank erst mal, das hilft mir schon viel weiter. Ich habe in letzter Zeit schon einige Winglets in geodätischer Bauweise gebaut, von daher gesehen habe ich da schon etwas Erfahrung. Den Aufwand mit einem Bandschleifer muß man sich meiner Ansicht nach nicht machen, da das schräg stehen der Rippen sich lediglich in den vorderen 20% der Nasenleiste auswirkt, und diese Ungenauigkeit kann man dann mit einem normalen Schleifklotz recht schnell wegschleifen.

Der Holm wird das nächste Problem, aber da habe ich auch schon eine Idee. Winglets in geodätischer Bauweise kann man zum Beispiel hier sehen:
http://www.zanonia.de/arcturus.php

Auf alle Fälle kann ich jetzt anfangen die nötigen Rippen abzuleiten (ich war mir wegen der 2mm sehr unsicher, aber wenn das bei 3m geht, dann auch bei 2,6), gebt mir zwei Wochen Zeit, wenn meine Cheffin mir keinen Strich durch die Rechnung macht, dürften die Rippen dann fertig sein.

Hei!

Frage: Wenn die Rippen im Winkel von 90° stehen, muss ich dann nicht einfach die Rippenprofil mit Wurzel2 also 1,41 in längsrichtung strecken (Kopierer).
Der richtige Länge ist doch nichts anderes als doe Projektion der gewinkelten Rippe.

Liege ich da falsch?

Gruss

Arnim

@ Bernd,

ich hab noch ein Joy von Robbe, dürften 1,5er Rippen mit Aufkleber sein.
Der Artikel war, soweit ich mich erinner in einer FMT von JUPP WIMMER. Ist aber schon ein paar Jahre her...

@Armin, soweit ich es nachvollziehen kann liegst Du richtig

Gruss

Gisbert

@ Armin
Das ist richtig, allerdings ist es nur für einen Rechteckflügel so einfach. Ich habe ein Fünffach Trapez und da wird es so kompliziert, daß man das im 2D CAD nicht mehr vernünftig machen kann. Es ist hier wirklich einfacher sich zuerst in 3D CAD einzuarbeiten, das Modell zu erstellen und dann die Rippen aus diesem Modell einfach herauszuschneiden.

@ Gisbert
Danke erst mal. Ich habe mich mitlerweile dazu entschlossen die Rippen aus 2mm Balsa zu machen. Das dürfte dann auch was das fräsen anbelangt die beste Wahl sein.

Ich werde demnächst mal ein paar Bilder hier rein stellen.

Gruß

Bernd

Bin gespannt!

Gruss

Arnim

Der Artikel war, soweit ich mich erinner in einer FMT von JUPP WIMMER. Ist aber schon ein paar Jahre her...

Zum Vergrößern anklicken....

Das ist soweit richtig. Es war die Mai-Ausgabe von 1995, S. 81 ff.

Hi Leutz,

...isch hätt da gern ma ein Problem : was bringt diese geodätische Bauweise eigendlich für Vorteile ( außer der Optik ) ? Wird das nicht um einiges schwerer als "normale" Rippenbauweise in Standartanordnung ( mehr Holz ) ?

Gruß
Schmidti

Der Vorteil der geodätischen Bauweise ist, daß sie Torsionskräfte viel besser aufnehmen kann, als eine normale Bauweise. Und da das Modell um das es geht eine recht hohe Streckung, Pfeilung und Verwindung zugleich hat, braucht man diese Bauweise.
Oder mal anders formuliert: Meiner Ansicht nach ist die geodätische Bauweise, die einzige Möglichkeit einen Leistungsnurflügel mit 2,6m Spannweite von der Statik realisieren zu können (wenn man in Holz bauen möchte). Hier das 3D Modell, aus dem ich im Moment die einzelnen Rippen ableite. Die ersten vier Rippen habe ich schon, bin aber mit meiner Vorgehensweise im 3D Zeichnen noch nicht zufrieden, es ist mein erstes 3D Modell und ich stolpere noch über meine eigenen Füße.



Grüße von einem Hessen im Schwabenland

Hallo Pfeiffer

wenn es um torsion geht, sind 90° Winkel der Rippen ( also 2x45° ) zueinander optimal ?

Gruß
Schmidti

Hallo Bernd,

ich habe mal vor einigen Jahren so einen 1,50m HLG gebaut, war noch vor dem Joy von Robbe. Die Rippen waren aus 1,5mm Balsa unter +/-45°. Ich hatte einfach Spass dran, sowas mal zu bauen, der Aufwand war jedoch hoch. Die Torsionssteifigkeit war für den Materialeinsatz sicherlich nah am Optimum. Ich habe den Flügel damals aus geschlitzten (immer bis zur Profil-Skelettlinie) Rohlingen zusammengesteckt und erst dann in Profil geschliffen. Auch die Aussparung für Gurte, Nasen und Endleiste habe ich so eingeschliffen. Einfach so ging das nicht. Ich habe dazu den Gitterrohling in entsprechend mit dem Heißdraht genutetes Styro gelegt. Dann auch noch die Profiloberseite ins Styro geschnitten, Gitterrohling eingesetzt, das Ganze auf der Arbeitsplatte fixiert und dann geschliffen. Habe mir extra zu dem Zweck ca. 1m lange Balsa-Sperrholz Schleiflatten gemacht. Die müssen leicht sein, damit man gefühlvoll schleifen kann. Für die Unterseite den gleichen Aufwand nochmal. Heute würde ich das Thema auch von der 3D-CAD Seite angehen, wirklich einfach ist das aber auch nicht, wie ich gerade selbst beim Design eines Nurflügels erfahre (wie Du schon sagst, man stolpert dabei meist über die eigenen Füße). Mein Flügel bestand damal aus 5 Segmenten, vier davon waren zugespitzt. Der Flügel war nach obligatorischer transparenter Bespannung ein Hingucker und wie gesagt extrem torsionssteif. Das Gewicht des Fliegers lag bei 300g, was zu der Zeit recht gut war. In der Thermik war der Flieger sehr stark, aber beim Bungeestart sind immer alle anderen an mir vorbeibeschleunigt Zu viele Stolperkanten im Nasenbereich.

Herzlichen Gruß,

Ralf

Hier ein paar Bilder, die meinen Fortschritt dokumentieren. Auf den Bildern kann man sehr gut die Einfräsungen und Bohrungen sehen, die später auch in den Rippen sein müssen. Jede Bohrung oder EInfräsung, die ich hier vergessen bedeutet später einen deutlichen Mehraufwand. Aber ich bin jetzt soweit, daß ich die Rippen aus dem Modell herausschneigen kann, zumindest die Rippen, die von unten in die oberen gesteckt werden. Das Ganze muß dann noch mal für die Oberseite gemacht werden. Für einen einzigen Flieger ist der Aufwand fast zu groß, aber ich denke ich habe alleine schon Bedarf für zwei dieser Flieger und ich denke ein paar andere auch noch, so daß es sich wieder rentiert.


Und hier die Steckung:

@ Ralf

Ich glaube gerne, wieviel Arbeit das bei Deinem Flieger war. Und ich bin dann auch gespannt auf den Vergleich zwischen meinem derzeit schon fliegenden Nurflügel in Voll Kohle Bauweise und dem Flieger in geodätischer. Vorallem wie stark der fliegerische Unterschied wirklich ist.

Gruß

Bernd

Endlich sind die Rippen gefertigt. Es hat insgesamt doch länger gedauert als ich dachte. Die Rippen wurden Wassergestrahlt, dadurch konnte eine sehr hohe Baugenauigkeit gewährleistet werden. Mich hatten viele gewarnt, daß wenn es zu Spannungen durch Bauungenauigkeiten im Flügel kommt, es kaum noch möglich ist einen geraden Flügel zu bauen. Und genau da ist Wasserstrahlen besser, hier kann man rechte Winkel realisieren, wenn man also die Rippen ineinander steckt passen sie. Außerdem lassen sich deutlich dünnere Stege realisieren als bei gewöhnlichen Fräsen.

Die Bilder sind leider recht schlecht geworden, aber man kann erkennen wie genau das Ganze jetzt ist. Der Rest der Weiterbau gehört meiner Ansicht nach ins Nurflügelforum, deshalb werde ich den Bau dort weiterbeschreiben. Aber da ich im Moment nicht viel Zeit habe wird sich das Ganze ziehen. Vielen Dank noch mal für die vielen Tips und den regen Gedankenaustausch, der sich in dieser Diskussion und in den vielen Emails stattgefunden hat.

Die Rippen wurden Wassergestrahlt...

Zum Vergrößern anklicken....

Was sagt denn das Balsaholz dazu? Wie lange mussten die Rippen nach dem Schneiden getrocknet werden?
Ich hätte nie gedacht, dass diese Art der Bearbeitung bei dem Werkstoff möglich ist. Toll!

Ich arbeite beruflich mit Wasserstrahlschneidetechnik, daher ein kurzes Statement:

Es wird mit Drücken > 3000 bar gearbeitet. Für Schneiden von Balsa kann man mit Düsen von 0,1mm Durchmesser arbeiten. Der Strahl tritt mit etwa Mach 2,5 aus der Düse aus. Die Wassermenge ist sehr gering und der Widerstand des Balsaholzes minimal. Dadurch kommt es vermutlich nur zu einer leichten Befeuchtung der Schnittkante. Das trocknet in ein paar Minuten ab. Industriell wird sogar Leder mit Wasser zugeschnitten.

Gruß
Frank

Der, der die Rippen Wassergestrahlt hat, hat diesbezüglich sehr viel Erfahrung. Er hatte schon mal für einen Modellbauhersteller Rippen in großer Stückzahl gefertigt. Er hat sogar jede Rippe mit einer Zunge versehen, so daß man sie wie bei einem normalen Baukasten herausbrechen kann. Ich war von der Qualität selbst überrascht.

Hier noch der Link ins Nurflügelforum, ich habe die Rippen mal testweise ineinander gesteckt, um zu sehen ob ich beim CAD Fehler drinhabe. Ich war richtig froh, als alles gepaßt hat :-)

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=39710

Gruß

Bernd