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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Simprop Do 328 Impeller Variante Baubericht



thomas29
17.12.2012, 00:56
Hallo allerseits,

ich will hier einen Baubericht zur Do 328 von Simprop erstellen. Ich habe vor circa 3 Jahren das Hobby Modellfliegen bzw. Flugmodelle bauen wieder neu entdeckt. Nachdem ich nun mein Studium beendet habe, habe ich ein bisschen Zeit um dieses Projekt zum Abschluss zu bringen. Ich selbst bin nicht der erfahrene Modellbauer, für Verbesserungsvorschläge bzw. Feedback bin ich also jederzeit offen. Auch Erfahrungen anderer Do 328 Besitzer sind willkommen.
Ich habe aber nun schon einiges repariert bzw. ARF Modelle fertiggestellt und möchte meine Erfahrungen nun mit Werkzeugen und Klebstoffen anderen zugänglich machen. Für dieses Modell habe ich mir ein schönes Design (Gab es in der Realität, bisher bei den Flugmodellen noch nicht verwirklicht) ausgesucht (leider kompliziert:cry:, )

Als erstes eine kurze Vorstellung von dem Modell.

Die Do 328 ist meiner Meinung nach ein sehr schöner Kleinjet für 30 -33 Passagiere. Mir gefällt besonders die Rumpfform. Das Modell von Simprop ist seit Mitte der 90 er Jahre auf dem Markt und die Impellervariante ist 1998 nachgeschoben worden. Die Maße sind 1311 mm Spannweite und 1203 mm Rumpflänge. Der Rumpf ist aus GFK gefertigt (Achtung: Bei einigen Rümpfen ist das Seitenleitwerk verzogen) und Tragflügel und Höhenleitwerk sind in Styro Abachi Bauweise gefertigt. Das Tragflügelprofil ist E 222 und das angegeben Gesamtgewicht (Prop-Variante) liegt bei 1650 g. Dieses Gewicht ist für die Impellerversion aber eine Traumvorstellung, weil die Impellergondeln (Aus stabilem ABS-Kunststoff,48g Stück (Prop- Gondel aus GFK, Beide zusammen 50g) Impeller mit Motoren (69 mm Mini Fan mit Het 3W (78g) ca. 132g ) + größerer Akku und Regler das Gewicht nach oben treiben. In der FMT gab es zu diesem Modell einen Test (1998 zu Bürstenzeiten mit NiMh-Akku) und deren leicht aufgebautes Modell landete bei 1831 g (bei ähnlichem Design, Bügelfolie und einer 3S Ausstattung geht es auch heute drunter). Auch mit 2kg Modellgewicht soll sie laut Internetrecherche noch gut fliegbar sein. Der Gewichtsrekord liegt bei 2,4 Kg. Hier hat es meiner Meinung nach einer mit der Motorisierung übertrieben (2 KW Gesamtleistung für die Propvariante), die Bodenstartfähigkeit (ohne Fahrwerk auf Gras) wird dann mit einer problematisch hohen Landegeschwindigkeit kombiniert. Auch der Gleitwinkel dieses Modells soll bemerkenswert sein.
So weit ich weiß, wird der Bausatz immer noch produziert. Auf jeden Fall erhält man hier und da noch Bausätze (um die 200 Euro pro Stück, der Preis ist also inflationsbereinigt gesunken:)) und Ersatzteile sind auch noch vorhanden (Höhenleitwerk in diesem Jahr nachbestellt, bei Simprop die Ersatzteilnummer erfragen, dann kann der Händler der Wahl dieses bestellen).

Bilder vom Rumpf kann ich jetzt noch nicht liefern, da dieser im Originalkarton im überfüllten Keller noch auf seine Verwendung harrt;). Auch die Gewichte der Bauteile werde ich noch nachreichen. Generell kann aber eine gute Bauteilequalität bescheinigt werden. Auf Ausnahmen hiervon werde ich noch im Rahmen des Berichts eingehen.


Um einen Eindruck von dem Modell zu geben, zuerst ein Bild des Bauplans.
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Fangen wir mit dem Fertigstellen der Tragfäche an. Diese ist in Stryo-Abachi Bauweise gefertigt und meiner Meinung nach fertig verschliffen. Ich habe zuerst die Bauanleitung befolgt und die Querruder aus der Tragfläche herausgetrennt. Nach Hinweisen von Vereinsmitgliedern habe ich aber nicht die vorgesehene Torsionsanlenkung eingebaut (Hohes Spiel, Drehpunkt der Klappe (oben) und Anlenkung (Mitte) stimmen nicht überein) sondern mich für den künftigen Einbau einer direkten Anlenkung mittels Gabelköpfe und Gewindestange 2mm entschieden.

Im nächsten Schritt habe ich die Tragfläche mit 50g Glasgewebe und Epoxidharz beschichtet und mich dabei weitgehend an die Anleitung " Modellbau: Tragflächenbeschichtung mit Glasgewebe" gehalten". Diese ist auf der Website von http://www.swiss-composite.ch/ unter Downloads/Anleitungen zu finden. Dieses war meine erste Glas/Epoxidharz Beschichtung.

Um loszulegen mit der Beschichtung, habe ich zuerst einmal das benötigte Werkzeug, Arbeitsmittel und Arbeitsschutzprodukte gekauft. Fast alles ist bei der Firma R&G erhältlich (Soll keine Schleichwerbung sein, natürlich kann alles auch bei anderen Anbietern gekauft werden. Ich bin aber mit dem schnellen Lieferservice besonders zufrieden).
Ich habe als Harz L und die Härter L und EPH 161 bestellt, ferner 5 x 20mm Laminierpinsel, viele Mischbecher, Rührhölzer, Nitril-Butyl-Kautschuk Handschuhe (angenehm zu tragen) (Latex und Vinyl sind nicht geeignet bei der Harzverarbeitung), und beim nächsten Mal gleich sofort den Nitro-Kombinationsspachtel (gibt es nicht im Baumarkt, wegen dem Toluol-Lösungsmittel Bestandteil wahrscheinlich).
Zum Schneiden des Gewebes habe ich ein Brett Buchenholz in passender Größe im Baumarkt beschafft und schon vorhanden war ein Rollmesser, für die Kombination Linkshänder und Glasgewebe schneiden ideal.

Beim Beschichten ist die Arbeitsplanung wichtig, damit es nicht zu suboptimalen Arbeitsergebnissen kommt. Zuerst habe ich als Wohnzimmerbastler alles mit Zeitungspapier ausgelegt. Auf eine Helling für die Fläche habe ich verzichtet und erst die eine Tragflächenhälfte (Ober und Unterseite) bearbeitet, und am nächsten Tag die andere (überlappend). Die Tragfläche habe ich zum Aushärten senkrecht gestellt (sonst Verzugsgefahr) und mit Hilfe von Büchern (teilweise mit Zeitung bedeckt) die Fläche in Position gehalten.

1: Zuschnitt:
Das 50g Glasgewebe habe ich auf meinem Schneidbrett vorsichtig ausgelegt (Die Fäden verziehen sich leicht) und die Tragfläche als Schneidschablone drübergelegt. Dann Freihand und mit genügend Übermaß mittels Rollmesser ausgeschnitten.
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Einschub: Die Tragfläche hatte schon vor dem eigentlichen Beschichten eine "Bauchbinde" aus 50 g Gewebe erhalten (Gestuft mit Härter L und Harz L, bis zu 3 Lagen, Zusätzlich wurde der originale Servoausschnitt wieder mit Styropor, Belizell Kleber und Balsaholz verschlossen, auch die Ausschnitte für die nicht verwendete Torsionsanlenkung waren schon verschlossen und verschliffen). Diesen Aufwand habe ich in Kauf genommen, da die höchste Belastung in der Tragflächenmitte auftritt (Befestigung) und bei einem Nutzer bei einer Landung (Impelleroption = Tiefhängende Gondel) die Tragfläche genau in der Mitte gebrochen war. Vorsorge ist meiner Meinung nach besser als Nachsorge.

Für die Beschichtung habe ich dann das Harz mit einer Feinwaage (100g Messbereich, 0,01 g Teilung, Kosten ca. 20 Euro) abgewogen (2 Mischbecher, eine für oben, den anderen für unten), das Gewebe auf die Oberseite der Fläche gelegt, den Härter EPH 161 (100 Teile Harz : 25 Teile Härter, Gewichtsbezogenes Verhältnis, beim Zumessen über Volumen (z.B. mit Spritzen) das volumetrische Mischverhältnis verwenden:)) nur zu einem Mischbecher hinzugefügt, ordentlich verrührt und mit dem Pinsel das unverdünnte Epoxidgemisch aufgetragen.In der Mitte habe ich begonnen und mich von dort zur Endleiste (Überstehend) und zur Nasenleiste (umgeschlagen) vorgearbeitet. Bei den Flügelenden waren für das Umlegen des Gewebes wenige Einsschnitte notwendig (Nagelschere). Generell passt sich das Gewebe gut Rundungen an, um Kanten (Endleiste, Querruderausschnitt) sollte es aber nicht gelegt werden. In diesem Fall hebt sich das Gewebe an der Kante von selbst ab. Die Quueruderschräge habe ich deswegen im Anschluss beschichtet.
Nach dem Beschichten der Oberseite habe ich mit Zeitungspapier überschüssiges Harz (kleine Harzseen) durch einfaches Drauflegen und wieder Abziehen des Papiers (ähnlich der Bewegung beim Abziehen eines Aufklebers) beseitigt. Hier und Da wird durch das Abziehen des Papiers auch das Gewebe von der Fläche wieder abgehoben. Mit dem Pinsel kann man die Falten einfach wieder glätten.
Diese Harzseen sind beim unverdünnten Beschichten nicht zu vermeiden, da durch das "dickflüssige" Harz der Auftrag mit mehr Material ausgeglichen werden muss. Durch den langsamen Härter (90 min Topfzeit) bleibt aber bei diesem Flügel viel Zeit dafür.
Nachdem die eine Hälfte der Oberseite behandelt ist, wird im anderen Mischbecher der Härter hinzugefügt, verrührt und der Pinsel gewechselt (Viel Küchenpapier, Abfalltüten und Spiritus (löst sehr gut Harz, wo es nicht sein soll) sollten immer in greifbarer Nähe sein). Nun wird die Unterseite behandelt (eine Hälfe der Fläche) und das Gewebe wieder um die Nasenleiste überlappend gelegt. Gleiche Methode also wie bei der Oberseite (Gewebe auflegen, Harz draufpinseln, zuletzt Zeitungspapier für das überschüssige Harz). Nach Beendigung dieses Teils wird die Tragfläche wie bereits erwähnt senkrecht gestellt (Nasenleiste oben, Endleiste unten, eventuell noch Falten suchen und wegpinseln).Nach 12 h Trockungszeit (noch klebrig, Handschuhe verwenden) wird das überstehende Material ann der Endleiste mit einer Nagelschere weggeschnitten und dann kann die andere Hälfte genauso beschichtet werden. Zuletzt habe ich dann die Querruderklappen und die Schrägen des Querruderschlitzes beschichtet.

Nach ausreichender Trocknung aller beschichteten Teile (2 Tage), habe ich dann die Fläche senkrecht gelagert getempert.Ich habe dafür einen Raum auf 50 Grad erhitzt (ohne offene Flamme:)) und diese Temperaur 10h gehalten. Diese Temperaurerhöhung verbessert die Eigenschaften des Harzes (Beseitigung der Sprödigkeit, Erhöhung der Temperaturstabilität) und wird bei dem verwendeten Härter EPH 161 empfohlen. Dies ist also der Preis für die lange Topfzeit und das Arbeiten ohne Verdünnungsmittel (Methanol oder ähnliches). Nach dem Tempern erfolgt ein kurzes Abschleifen des überstehenden Gewebes (Trockenschliff, Atemschutz empfohlen) und die Aufdoppelung an der Nasenleiste wird schon mal dünn geschliffen.

Jetzt folgt das Spachteln der Fläche. Die Gewebestruktur muss verschwinden und daür muss der Spachtel in die Vertiefungen hinieingedrückt werden. Als Spachtel habe ich den in Anleitung empfohlenenen einkomponentigen Ahrweitex Schnellspachtel von der Firma Jansen (in Ahrweiler ansässig, daher der Name?, über Amazon 125 g Tube besorgt, bei Obi nicht mehr im Programm) verwendet und die ganze Fläche mit einem dünnen Metall Japanspachtel (6cm breit) abgezogen. Für jeden Spachtelzug sollte frische Spachtelmasse aus der Metalltube aufgetragen werden. Dieser Spachtel lässt sich gut ziehen (eher Pastös als dickflüssig) und riecht ein bisschen nach alten Brötchen, weitaus weniger penetrant als die 2 K Polyester Spachtel (Styrol) oder Nitrospachtel (natürlich auch beim Ahrweitexspachtel trotzdem für Frischluftzufuhr sorgen ).
Ich verwende mittlerweile für die beiden letztgenannten bei der Anwendung ein Atemsschutzmaske zum Spritzlackieren (A2P2).

Nach dem Spachteln (Trocknungszeit sicherheitshalber 24 h) folgt der anstrengendste Teil der Beschichtung: Der Schleifmarathon (Nassschliff Badewanne, Terrasse oder Spülbecken). Bis zum Gewebe muss der Spachtel wieder runtergeschliffen werden, der Spachtel soll ja nur die Vertiefungen ausfüllen (Gewicht), damit es später keine Pinholes (Löcher) beim Lackieren gibt. Obwohl ich versucht habe nur wenig Spachtel zu verwenden, haben sich die nicht zu verhindernde Spachtelüberlappungen als besonders hartnäckig gegen einen schnellen Schleiferfolg gestellt. Diese Spachtelüberlappungen sind nach exzessivem Schleifen immer noch als "Zebraeffekt" sichtbar, aber nicht mehr fühlbar. Die lange Schleifzeit (über 20h) war auch bedingt durch das separate Schleifen der Überlappungen. Erst nach dem diese weitgehend ausgedünnt waren, habe ich mit dem Schleifklotz großflächig die Fläche geschliffen. Grund für meine vorsichtige Vorgehensweise war die Angst das Gewebe irgendwo durchzuschleifen:cry:. Dies ist dann auch ausgeblieben und mit Hilfe der Methode auch Teilerfolge zu feiern (Erstmal nur eine Seite und eine Häflte) habe ich es dann auch hinter mich gebracht. Im Anschluss hieß es dann auch die Übergange der "Bauchbinde" durch Schleifen zu beseitigen. Auch dieses war sehr zeitintensiv (Mit Körnung 280 nass Kante für Kante, mit dem "Finger drüber Fahren" als Messinstrument. Das Bisherige Ergebnis sieht folgendermaßen aus:

Tragläche Oberseite:
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Tragfläche Unterseite:
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Das Gewicht der Tragfläche liegt jetzt bei 284g mit Querruderklappen und eingeklebten Impellerhalterungen (26g zusätzlich) + Servoschachtverstärkung. Es wäre schön falls einer noch einen nicht gebauten Bausatz besitzt und die "nackte" Tragfläche für mich wiegen könnte. Leider kann ich meine Aufzeichnungen zum ursprünglichen Gewicht nicht wiederfinden.


Wie auf den Bildern zu sehen gibt es auch andere Spachtelflecken, dies ist nicht der Ahrweitex Spachtel sondern 2 K Polyester Feinspachtel (von Robbe, nicht der Leichtspachtel zwecks Porenfreiheit ) mit homoöpathischem Einsatz von Nitro-Kombinationsspachtel. Für diese Spachtelarbeiten ist der 2 K Spachtel besser als der Ahrweitexspachtel. Er ist elastischer und schwindet kaum.
Der 2 K Spachtel war für die Unterseite der Flügelenden nötig (Hubbel) und für eine Abflachung oberhalb des Kabelkanals (für die Motorenkabel). Die Abflachung ist wahrscheinlich beim Erweitern des Kabelkanals entstanden. Der vorgesehene Durchmesser war für 2 Motorkabel 1,5 mm^2 vorgesehen, mit 3 Kabeln (Brushless) passt es nicht mehr. Also wurde noch vor dem Beschichten ein Draht hindurchgeführt, dieser mittels Strom kurz zum Glühen gebracht und fertig war der größere Kanal. Dabei ist wohl ein bisschen zu viel Styropor weggeglüht worden und beim Beschichten fehlte der Gegendruck (Meine Hypothese). Mein Tipp: Die Glühmethode erst nach dem Beschichten durchführen und mit wenig Strom anfangen.

Hier noch ein paar Worte zum "2K Spachtel. Lange Zeit war es ein Geheimnis wie man ein Mischungsverhältnis von 2,5 (Härter (2-4 möglich) zu 100 (Spachtelmasse) möglichst genau einstellt. Zuviel Härter hieß noch weniger Topfzeit und mögliche Verfäbungen des Decklackes, zuwenig konnte ein Aushärten verhindern. Die Dosierung bringt auch eine Feinwaage an die Grenze und es ist auch nicht klar ob das Verhältnis für das Gewicht oder das Volumen galt.
Eine segensreiche Neuerung seht ihr auf folgendem Bild:
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Es gibt jetzt spährische ("halbkugelige" )Vertiefungen zum Dosieren, eine für den Spachtel (4cm^3) und eine kleine für den Härter. Diese werden bis oben hin mit dem Material gefüllt und dann wird der Härter mit einem kleinen Spatel zur Spachtelmasse hinzugefügt und verrührt. Bei Prestolith gibt es eine Anleitung dazu (Auf der Robbe Dose steht nichts dazu). Der verwendete Spachte lässt sich gut ziehen, , nur die Eigenschaft Porenfreiheit könnte besser sein. Es sind zwar weniger als beim Leichtspachtel, aber Poren sind trotzdem vorhanden. Mal mehr mal wenig, vielleicht mache ich ich auch irgendetwas falsch. Der Spachtel hat eine Verarbeitungszeit von 6-8 Minuten (Diese endet digital. Sobald er sich "aufrollt", sofort aufhören, falls die gespachtelte Fläche nicht zerstört werden soll), kann trocken und nass geschliffen werden (nach 30 Minuten) und ist auch für ABS-Kunststoff (Für die Impellergondeln notwendig'!) geeignet. Nach dem Gebrauch kann das Werkzeug mit Silikonentferner und Küchenpapier gereingt werden. Neben dem Metalldeckel sollte auch die Kunststoffkappe wieder aufgesetzt werden (Spatel-Loch mit Klebeband verschließen), damit die Styrol Ausdünstungen minimal sind.
Für die Beseitigung der Poren habe ich dann diese leicht aufgebohrt (1mm Bohrer) und mit 2 Gängen Nitro Kombinationsspachtel von Prestolith zugespachtelt. Der Nitrospachtel ist eher dünnflüssig und eignet sich für kleine Macken (Kratzer,Pinholes).Für größere Unebenheiten ist er durch die hohe Schwindung und schlechterer Haftung nicht zu empfehlen. Das Zeug ist auch nicht ungifttig (Inhalt entspricht "Lösemittel"-Lack) , das Sicherheitsdatenblatt verrät dieses. Als Alternative kann ich aber nicht den Revell Feinspachtel empfehlen, dieser lässt sich weder gut ziehen noch schleifen..

Eine mit Spachtel behandelte Stelle sieht dann so aus (Braungrün=Nitrospachtel=für aufgebohrte Pinholes).
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So für heute reicht es erstmal und ab Mittwoch gibt es dann eine Fortsetzung:
Hier noch ein Bild vom nächsten Kapitel:
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Mit freundlichen Grüßen
Thomas

thomas29
29.12.2012, 20:35
Hallo,

etwas verspätet, aber es geht weiter. Meine Do 328 soll mit folgendem Antriebssetup ausgestattet werden:

Impeller: 2x Mini Fan Pro
Motoren: 2 x Het 3 W (800 Watt Eingangsleistung (2x 400W), ca. 1,7 kg Schub für ~2kg Modellgewicht) (Fan mit Motor 132g)
Regler: 2 x YGE 60 Regler (BEC kann zusammen geschlossen werden), ohne Kühlung
Akku: Thunder Power 25 C 3800 mAh 4 S (360g), EC 5 Stecker (ca. 70 A Spitzenstrom)
Motorkabel: 3 x 1,5 mm^2, Regler unter der Fläche, Alle Kabel verlötet (außer zur Batterie:))
Den hohen Schub möchte ich für den Start haben, sonst reichen wahrscheinlich 1/4 der Nennleistung.

Hier ein Bild der Impellereinheiten, auf Wunsch sind die beiden auch auf möglichst gleichen Schub selektiert (Bezug Wemotec).

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Für den Einbau der Impeller sind folgende Vorleistungen zu erbringen.

1. Einkleben der Impellerhalterung in die Styro-Abachi Fläche.

Bei den Impellergondeln ist von Simprop eine Anleitung hinzugefügt, welche den Einbau der Impeller beschreibt. Nach dem Anzeichnen (Kontrollieren!, hätte fast 5mm versetzt eine Ausschnitt angebracht) habe ich die Ausschnitte für die Sperrholzhalterung erstellt. Für die DO 328 ist auch die Oberseite der Beplankung zu entfernen, nach dem Einkleben wird der Überstand (1mm) dann mit dem Dremel entfernt (leicht Untermaß) und mit 2K Spachtel abgesperrt.
Die Halterungen wurden mit Laminierharz (Härter L) eingeklebt. Eine Verwendung einer Spritze mit 1,2mm war hier hilfreich. Um die Motorkabel nach dem Lackieren durch die Tragfläche ziehen zu können, muss auch die Öffnung für die Kabel
vergrößert werden.

Die Halterung ist von ordentlicher Qualität und passt auf Anhieb. Die Bohrungen sind auf das Mini Fan - Gehäuse abgestimmt. Meine Halterungen sind zusätzlich mit 50g Glasgewebe beschichtet. Dies ist aber nur für das Nassschleifen der Tragfläche geschehen.

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2. Bearbeitung der Impellergondeln

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Die Gondeln sind aus ABS und recht stabil ausgelegt (knapp 50g eine Gondel ). Zuerst müssen sie aus der Tiefziehform ausgeschnitten werden (2 Hälften + Einlauflippe). Ich verwende dafür ein Skapell (spitze Klinge), perforiere die Form entlang der eingeprägten Linien (ähnlich einer Spiralblockperforation von Papier) und schneide dann die Perforation (den Rest) durch. Diese Art des Raustrennen ist zwar langwierig, dafür aber fast narrensicher (keine Fehlschnitte). Nach einem kurzen Schliff der Kanten wurden die beiden Hälften dann verklebt. Die in der Simprop Anleitung vorgeschlagene Durchführung der Verklebung ist zwar im Grunde richtig, leider wird hier aber der falsche Kleber eingesetzt. Die Kombination Epoxidharz und ABS Kunststoff funktioniert nicht richtig, auch eine Vergrößerung der Klebestelle mit Glasgewebe stellt keine Abhilfe dar. Aus eigener Erfahrung (dank dieser Gondeln) weiß ich nun:

1. Belizell geht (PU Kleber), die Klebestelle bleibt flexibel (schlecht für Spachtel/Lackaufbau)
2. Canopy Glue von ZAP geht, ist aber nicht wasserfest (das ganze soll ja lackiert werden)
3. Dünnflüssiger Sekundenkleber (mit 1,2mm Kanüle und Klebefilm zum Positionieren der Hälften) geht sehr gut, kann auch mit Glasgewebestreifen (einlegen, mit Seku beträufeln) verstärkt werden. Für diesen Kleber habe ich mich dann entschieden.

Nach dem Kleben habe ich dann überschüssiges Material durch Schleifen entfernt (grob mit dem Dremel (Schleifaufsatz), dann Handschleifen). Um 90 Grad Kanten (Bsp. Düsenauslass) hinzubekommen, habe ich zum Anzeichnen einen Mini Schraubstock umfunktioniert.Mit einer ebenen Unterlage und Büchern zum Einstellen des Abstandes geht das ganz gut.

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Anschließend folgt das Spachteln der Klebenaht und von Fehlern in der Gondel (Einbuchtungen). Mit dem 2K Feinspachtel (s.o.) geht das ganz gut, für kleine Sachen und Pinholes im 2K habe ich den Nitro-Spachtel verwendet. Die (Oberflächen-) Qualität der Impellergondeln ist leider nur befriedigend.

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Als nächstes folgt der Servoeinbau und die Ruderanlenkung

Gruß Thomas

P.S. Kann mir denn keiner das Rohbaugewicht der Tragfläche nennen ?:cry: , Reichen die geringen Ausschläge für die Querruder (10mm nach oben, 6 mm nach unten, laut Anleitung)?

A.C.K.
30.12.2012, 08:22
Hallo Thomas,
die Ausschläge und Schwerpunkt kannst du getrost übernehmen. Passen fast perfekt. Warum machst du nicht die Gondeln neu und dem Original entsprechender. Diese ABS Gondeln sehen nicht wirklich gut aus, bei den ansonsten guten Proportionen des Jets. Meine wird irgendwann, wenn es die Zeit zulässt, neue Gondeln bekommen und eventl. ein Fahrwerk.
Gruß
Ulf

thomas29
30.12.2012, 19:22
Hallo Ulf,

danke für deine Antwort. Ich kenne auch deine Homepage mit den Tipps zur Do 328. Ich habe auch schon über eine Alternative zu den Gondeln nachgedacht, für den Selbstbau fehlt mir aber die Erfahrung (Erstellen des Modells, ABS-Tiefziehen oder GFK Form, bin "Wohnzimmerbastler"). Falls du gleich mehrere bauen solltest, bin ich dein erster Kunde.

Für die Do 328 gibt es auch eine passende käufliche Option, die Gondel vom EDFmodel 313 RC airliner, siehe hier http://www.rcairliner.com/edf-airliners-xidc100068.html . Für die Simprop Do 328 wäre ein Durchmesser des Impellers von 50 mm scale.
Die Gondel (PETG Kunststoff) vom EDF Model hat einen 58 mm Impeller eingebaut. Der Motor ist ein umgewickelter Het 240, mit 310 Watt Leistung. Zwei Einheiten entwickeln dann "1100 g" Schub, an 3S 3300mAh Lipo (60A). Es gab die Triebwerke (Gondel, Motor, Impeller) früher offiziel für 200 $ pro Stück + Versand, Gewicht ca. 120 g (ohne Engine Pylon) (statt 180 g für die Mini Fan Variante, mit Engine Pylon (Trägerverkleidung). Für mich ist der Preis aber zu hoch (auch wenn er für eine Kleinserie sicherlich nicht zu hoch gegriffen ist).
Nach der ganzen Arbeit mit den Gondeln (misslungene Klebeversuche, beim Entkleben Gondel eingerissen, Spachtelexperimente) sage ich mir jetzt, die Gondel ist optisch nicht der Brüller, aber dafür habe ich viel Schub und kann den Impeller leicht ausbauen. Mit der investierten Zeit gefällt sie mir jetzt auch optisch besser:).

Gruß Thomas

A.C.K.
31.12.2012, 08:49
Guten Morgen Thomas,
keine Sorge, ich werde keine Formen für die Gondeln anfertigen. Wenn, dann werden sie ganz "klassisch" auf der Drehbank aus Styrodur "geschnitzt" ;). Achte vor allem, das du leicht baust. Durch die schmale und relativ dünne Fläche ist die Do 328 ein richtiger Gleiter. D.h. du brauchst auch nicht so viel Leistung. Bin damals mit den Race Motoren auch nur Halbgas geflogen. Falls du den Rumpf noch nicht bearbeitet hast, laminiere bitte einen Streifen 5cm Kohlefasergewebe längs von innen auf den Rumpfboden. Das Modell wird es dir bei jeder Landung danken.
Guten Rutsch
Ulf

Schneewittchen
03.01.2013, 16:34
Hi,
Bei Bedarf sollte ich noch nen originalen Satz Ersatzteilgondeln von Simprop irgendwo im Keller haben...

Grüße
Stefan

thomas29
11.01.2013, 10:15
Frohes neuers Jahr euch allen,

bin noch mit der Abdeckung des Servoschachtes beschäftigt, Bilder und ein paar Worte zum Sevoeinbau bzw. zur Querruderanlenkung werden folgen. Den Rumpfboden habe ich nach Ulfs Tipp auch schon mit 160g Kohlefaser verstärkt. Noch ohne den Spanten lässt er sich im Mittelteil nun nicht mehr so leicht eindrücken. Um Gewicht zu sparen (90g) , kann ich natürlich den Mini Fan auch an 3 S betreiben (1,1 kg Schub). Die Entscheidung hängt dann vom Gesamtgewicht und vom vorgesehen Schwerpunkt ab (Der Akku stellt maßgeblich den Schwerpunkt ein: Zu leicht = Bleizugabe).
Habe aber auch zwei Fragen an euch.

Zum einen frage ich mich, ob die im Bauplan vorgegebene Höhenruderanlenkung mittels Bowdenzug gut funktioniert.

Und an Stefan gerichtet (Schneewittchen): Ich meine mich zu erinnern, dass du zwei Do 328 Baukästen besessen hast, einen davon noch ungebaut. Könntest du mir falls möglich bitte das Gewicht der (ungebauten) Tragfläche ermitteln.

Gruß Thomas

thomas29
12.01.2013, 18:53
Als erstes möchte ich euch mein Lieblingswerkzeug für den Modellbau zeigen, man kann es aber auch für den Aufbau einer IKEA Küche verwenden:) . Im Gegensatz zum Handschleifen ist die Arbeitsgeschwindigkeit damit viel höher (Faktor 10)

Der Feinbohrschleifer:

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Die am häufigsten verwendeten Werkzeuge seht ihr in diesem Bild:

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Von links nach rechts:

Die ersten 3 Schleifwerkzeuge, 4. Trennschleifer, 5.6. Fräser (Für Servoschacht: Feinarbeit) 7. Keramikfräser (Hartmetall,fräst GFK, Aramidwabe u.a. mit hoher Geschwindigkeit, ein Sicherheitsabstand (3mm) zur angepeilten Linie ist empfehlenswert)

Um ein bisschen Gewicht zu sparen habe ich zum Beispiel die Sperrholzspanten aus GFK -Aramidwabe (7,3 mm Dicke, 4,3mm ist zur Zeit leider nicht lieferbar) nachgefräst. Die Klebeflächen (offene Waben) habe ich dann mit Epoxidharz L mit Glassbubbles (0,21g Hohlglas, Mengenzugabe: bis eine pastöse, nicht ablaufendende Spachtelmasse entsteht) zugespachtelt. Zum Abschluss werde ich die Spanten noch in Dunkelgrau lackieren (UV Schutz für den Aramidanteil).

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Gewichtsersparnis GFK Wabe zu Sperrholz: GFK Wabe : 550g pro qm, Sperrholz 1740g pro qm. Durch das Spachteln der Kleberänder, Lackierung und dem Verzicht die Aussparungen der Sperrholzteile zu übernehmen, ist die Gewichtsersparnis aber überschaubar. Lohnt sich also nicht immer, aber Kleinvieh macht ja auch Mist und lackiert sieht der Innenausbau auch schöner aus. Die Steifigkeit der Platten ist jedenfalls beachtlich hoch.

Bezugsquelle GFK Wabe: http://www.airfighter.eu/epages/15452660.sf/de_DE/?ObjectPath=/Shops/15452660/Products/902190_11

Impellergondel Teil 2:

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Obwohl der Baukasten bzw. die Triebwerksgondeln speziell für den Minifan entwickelt wurden, gibt es einige Passungsschwierigkeiten in Eigenregie zu beseitigen. Laut Anleitung soll sowohl der Einlauf als auch der Auslass mit Klebeband abgedichtet werden, die Einlauflippe selbst soll auch mit Klebeband befestigt werden. Ich halte dies für optisch nicht akzeptabel und eingesaugtes Tesa vom Impeller verspricht auch keinen Spass. Für die Auslassseite habe ich die Düse 8 cm von Wemotec bestellt, und musste leider festellen, dass jene nicht passt. Dies liegt an dem stark verjüngenden Durchmesser der Triebwerksgondel (Mini Fan Innendurchmesser 69 mm). Bei einem horizontalen Spalt von 5 -10mm muss sich die Düse direkt am Ende vom Fangehäuse auf 64 mm verjüngen (strömungstechnisch nicht das Gelbe vom Ei).
Bild: Gondel Auslasseite (Gondel sitzt leich schief auf der Tragfläche, liegt an der Impellerhalterung),

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Aus diesem Grund lässt sich auch schwer ein Konus aus einer Folie einfügen. Ich werde nun mir eine Form für die Düse herstellen (aus Balsaholz Zylindern (1- 4 mm Dicke) + Glasgewebe) und dann eine Düse darauf laminieren (Harz grau eingefärbt). Sind 3 Lagen 50 g Glasgewebe für eine ca. 7 cm lange Düse ausreichend ?

Für die bestellten Düse konnte ich aber trotzdem eine Super Verwendung finden, nämlich die Lösung des Einlaufsproblems. Die Einlauflippe hat einen Durchmesser von 67 mm. Den Spalt überbrückt nun die zweckentfremdete Düse, falsch rum eingebaut und auf 25 mm gekürzt (Trennschleifer, 5 g Restgewicht) (mit Bund für den Anschluss für das Fangehäuse). Die Einlauflippe wird nun von der "Düse" gehalten (stramme Passung, aber mit Bewgungsspielraum) und in Rotorrichtung habe ich keine Kante:). Später werde ich beide Teile zusammenkleben (mit Harz vorkleben = Postionierung zum Gehäuse, dann Dünnflüssiger Seku mit 0,4 mm Kanüle aufgetragen), dann Spachteln (Kante Einlauflippe, optional) und zuletzt das gefügte Bauteil lackieren. Die Verbindung zum Fan Gehäuse erfolgt dann mittels Gewbeband, vor Einbau der Einheit in die Triebwerksgondel.

Hier die gekürzte Einlaufdüse:

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und hier eingebaut.


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Hier ein Bild vom Rumpf, habe ihn mal aus dem Keller geholt.

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Auf dem Bild sind auch die Kohlefasergewebeverstärkungen ab Werk zu erahnen. (meines Wissens erst später in die Produktion eingefügt) Zwei Streifen auf jeder Seite verstärken nun das Seitenleitwerk (etwas wabbelig ist es aber immer noch) und unterhalb der Tragflächenauflage befinden sich auch zwei Streifen.
Insgesamt ist der Rumpf das Schmuckstück des Baukastens und gefällt mir optisch sehr gut. Nur die nicht eingefärbte Rumpfnaht und hier und da kleine Fehlstellen im Lack sind zu bemängeln.

Bild Rumpfunterseite mit CFK 160 g Leinwand Gewebe versteift. Im Mittelteil 16 cm breit, sonst 7 cm (Trapezeinschnürung). Für eine schönere Oberfläche habe ich auf das CFK noch Abreißgewebe 92 g laminiert und nach Aushärtung dann abgezogen.

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Noch eine Baustelle und eine Frage an Ulf:
Das Flächenmittelteil wird mit viel Übermaß (und einigen Lackmängeln) geliefert, ab Werk ist dann mit einem Stift eine Auschnittsmarkierung angebracht (leider nur 3 von 4 Begrenzungslinien). Ich habe das Teil nun bis zur Markierung gefräst (grob) bzw. geschliffen (fein).
Wie auf dem Bild zu erkennen ist, gibt es aber noch einiges an Übermaß (paar mm). Jetzt frage ich mich, wie ich diesen Missstand ökonomisch beseitige. Mein erster Ansatz wäre es die Markierung durch Parallelverschiebung in mm Schritten höher zu setzen (einzeichnen). Ulf, wie hast du denn das gelöst:confused:?
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Gruß Thomas

WeMoTec
12.01.2013, 19:45
Ich wollte gerade schon anbieten die Düsen zurück zu nehmen, aber die haben ja noch ein Heim gefunden. :D
Was mir auffällt bei dem Impeller mit dem Versatz zur Gondel: Bitte beachten, daß die Befestigungslaschen am Impeller nicht mittig sind, sondern eine Seite der Laschen auf der Mittelachse liegt. Indofern kann es Sinn machen die Gehäuse mal 180° zu drehen.

Oliver

A.C.K.
13.01.2013, 19:44
Hallo Thomas,
vorn und hinten an der Fläche einen Hilfsspant angeklebt, der die Rumpfkontur minus der Stärke des Laminats des zu bearbeitenden Teils wiedergibt. Anschließend schrittweise anpassen (viiiiiel Geduld ;)).
Gruß
Ulf

thomas29
13.01.2013, 21:07
Danke für eure Tipps, Oliver und Ulf. Eine Impellerlasche habe ich schon abgetrennt, damit der Mini Fan in die Gondel passt (ohne diese immer so aufweiten so müssen). Gut dass es nur mein Fan-Probegehäuse betraf.:)
Der Mittenebebenenversatz Gondel/ Fan ist mir vorher gar nicht aufgefallen.

Ich habe heute 15 Balsa- Kreisscheiben (Zylinder) ausgeschnitten, um daraus die Düsenform zum laminieren oder schrumpfen herzustellen. Vielleicht fertige ich die Düse aus transparentem Schrumpfschlauch (ist glaube ich PVC) statt aus GFK, und lackiere sie dann von außen mit Lexan Farbe (mit Vivak Kunstoff schonmal probiert, funktionierte gut).

Gruß Thomas

Schneewittchen
18.01.2013, 23:00
Hi,
Sorry für meine späte Antwort -bin eben erst aus dem Urlaub gekommen. Ich hatte mir die Jet vor vielen Jahren mal schenken lassen und fast fertig gebaut (bin damals am Einziehfahrwerk gescheitert). Die Prop hatte ich als beschädigtes Modell Second Hand gekauft. Mit den Gewichten kann ich also leider nicht dienen.

Grüße
Stefan

thomas29
27.01.2013, 19:56
Hallo,

habe jetzt die Düsen gebaut und bin glücklich das sie gerade so passen. War doch mehr Arbeit, als ich gedacht hatte.

Da ich weder eine Drehbank noch einen Styropordrahtschneidebogen besitze , habe ich folgende Methode für die Form ersonnen. Wie bereits beschrieben habe ich so 20 Zylinderscheiben aus 4mm und 0,8mm Balsaholz mit dem Skalpell geschnitten. Die zu wählenden Durchmesser habe ich durch Ausmessen der Gondeldüse ermittelt (Messschieber, Materialdicken für Gondel, Laminat, Schrumpfschlauch nicht vergessen. ) Mit dem Zirkel habe ich dann viele Kreise auf die Balsaholzbretter gezeichnet, der Einstechpunkt des Zirkels wurde dann aufgebohrt, um die groben Zuschnitte dann in die Feinbohrmaschine einzuspannen und zu bearbeiten (Standbohrmaschine wäre natürlich besser). Die Scheiben wurden dann auf einem 3 mm Draht aufgefädelt und mit Epoxidharz L mit Härter EPH 161 miteinander verklebt.
Nach dem Aushärten wurde dann der Formrohling komplett geschliffen (Korn 100-240), mit 2 Lagen 50 g Glas beschichtet, gespachtetelt (2K Fein + Nitro) und wieder geschliffen (nass). Nachdem der Düsenrohling mit ein bisschen Luft in die Gondel passte (Gondel auf der Tragfläche, Fan Gehäuse montiert), wurde der Rohling mit Schrumpfschlauch überzogen und jener mit einem Haarföhn eingeschrumpft (Schrumpfschlauch 125 mm Flachmaß = 80 mm Durchmesser, Bezug Conrad). Die eingeschrumpfte Form wurde dann mit einem Trennmittel behandelt (R und G Trennspray) und dann konnte die Düse laminiert werden. Ich habe hierfür die Form wieder auf den 3 mm Draht gesteckt. Der Draht selbst war in einer ehemaligen Lebensmittel Kunststoffverpackung befestigt (Laminierwanne = saubere Hände). Ich habe für die Düse 3 Lagen 50 g Glas verwendet, am Düsenende ist noch ein zusätzlicher 2cm breiter Streifen Glasgewebe aufgewickelt. Für die Optik habe ich die fertige Harzmischung mit der Farbpaste Silbergrau (5 Gewichtsprozent) eingfärbt.
Nach dem Aushärten im Backofen bei 50 ° C (3h, 1 h 35 ° "Vorlauf") wurden dann die Gewbeüberstände mit einer Nagelschere abgeschnitten und die Düse zusammen mit dem Schrumpfschlauch (Überstand nicht vorher wegschneiden!) von der Form abgezogen. Als letztes kann dann der Schrumpfschlauch von der Düse getrennt werden.

Düse ohne Bund, Gehäuse geschrumpft mit Klebeband, Form
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Nach Feinschliff der Düse zur Impellerseite hin folgt die die Herstellung des Bundes. Das Mini Fan Gehäuse wurde dafür auf einer Seite eingeschrumpft und der überschüssige Schrumpfschlauch am Innenduchmesser des Impellers entfernt (die Vorderseite des Gehäuses nutzen, sonst steht der Stator im Weg). Um die Düse möglichst zentrisch zu befestigen, wurde dann Tamiya Abklebeband mit Überstand nach außen einmal rundherum innerhalb des Impellers angebracht. Das Abklebeband ist sehr flexibel und kann zum Justieren der Düse nach innen weggeklappt werden. Nach Trennspraybehandlung des Schrumpfschlauches habe ich für einen allmählichen Übergang zwischen Düse und Bund einen Kohleroving (12 K) am Anfang der Düse mit einlaminiert. Damit der Roving während des Laminierens an der richtigen Stelle bleibt , habe ich diesen punktweise mit Seku dünnflüssig provisorisch befestigt. Für den Bund habe ich dann 3 Streifen 50g Glasgewebe verwendet. Den Schlitz der Befestigungslasche und im Bereich der Motorkabeldurchführung habe ich zuletzt noch in einem dritten Arbeitsgang mit Kohlefasergewebe verstärkt.

Das Ergebnis sieht dann so aus:

Düse mit Klebeband von innen befestigt, Roving mit Seku geheftet
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Düse fertig bzw. eingebaut
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Detail Düse, Rückansicht
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Das Ergebnis ist nicht perfekt (Die 69mm Scheibe hat nicht ganz 69 mm gehabt, sondern 69,3-69,5mm), aber Übung macht ja den Meister. Gewicht liegt bei 8,3g pro Düse. Die Düse ist auch innen schön glatt (wie Lack), die kleinen Beulen der Form sind aber bei genauem hinschauen zu erkennen (wie Lack;).

Noch ein Hinweis zur Verkürzung der Harzaushärtung im Backofen. Meine Backofentemperaturregelung (An/Aus Regelung) ist etwas träge, deswegen können sich zu hohe Temperaturen einstellen (Führte zum Verlust des Höhenleitwerks). Ich stelle deswegen jetzt zusätzlich ein Zimmerthermometer mit rein, und schalte den Backofen nur kurz (30-60 Sekunden) ein. Im 10 Minutentakt wird dann anfangs die Temperatur geprüft und gegegebenfalls Wärme nachgeschoben. Wenn 50 ° erreicht sind, hält mein Backofen die Temperatur für fast eine halbe Stunde (ausgeschaltet, 53°-47°). Dickere Laminate oder Harzanhäufungen sind aber mit Vorsicht zu behandeln, da die Harzaushärtung selbst Wärme produziert und sich dann Temperaturen von 80 ° und mehr einstellen können. Auch mit einer Infrarotlampe habe ich die Harzaushärtung an schlecht zugänglichen Stellen schon beschleunigt, hier sollte aber der Abstand der Lampe mit Hilfe eines Oberflächenthermometers überprüft werden (Absorbtion abhängig vom Material, CfK-GfK). Wie bei der Ladung eines Lipos sollte man die Härtung mittels Backofen oder IF Lampe im Auge behalten.

An Stefan habe ich noch eine Frage: Danke für deine Antwort. Bist du denn jetzt eines deiner 2 Do 328 Modelle geflogen und falls ja: Wieviel wiegt sie und wie fliegt sie? Oder hast du beide Modelle wieder verkauft bzw. sie warten noch auf den Jungfernflug? Dein Propmodell hatte glaube ich einen missglückten Erstflug.


Gruß Thomas

Schneewittchen
27.01.2013, 21:23
Hi,
Wie Du geschrieben hast hatte die Prop einen missglückten Erstflug - die Spannung vom Bungee war zu schwach. Hatte dann einige Blätter vom 5 Blatt Prop und die Fläche geworfen. Seit dem wartet sie auf Reparatur im Keller.

Irgendwann mal habe ich hoffentlich wieder Zeit dafür...

Grüße Stefan

thomas29
18.02.2013, 00:58
Hallo miteinander,

hier ein kleines Update, komme doch langsam aber stetig dem Ziel näher.

I. Der Servoeinbau für die Querruder ist nun abgeschlossen.

Vorgehen in Steno:

1. Servoschacht fräsen (bzw. Schleifen) bis kurz unter die obere Beplankung (Feinbohrmaschine). Ich habe die Sperrholz Servorahmen aus der Schweiz bestellt (Briefpost). Diese sind sehr leicht und passen exakt zum Servo, für die Querruder habe ich das Hitec 5065 MG gewählt.

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2. Auskleiden des Servonestes mit 120g/mm^2 Glasfasergewebe und Epoxidharz L. Probesitzen Servorahmen

3. Kanal für das Servokabel gebohrt (Stufenweise Durchmesser vergrößert auf 4mm, Mit starker Lichtquelle kann auch die Lage des Bohrers innerhalb der Tragfläche erkannt werden)

4. Ruderhorngrösse überlegt. Das Ziel den Servoweg voll zu nutzen (Spielverringerung, Servos schonen, max. Auflösung) ist gar nicht so einfach. Problem 1. : Berechnungsgrundlage? Habe mit Hebelverhältnis gerechnet (Servohorn, Ruderhorn) + Winkelausschlag (10 mm = 12,5°)). Die Ruderanlenkung entspricht aber einem Viergelenk, das Hebelverhältnis ist dementsprechend nicht konstant. Mit 21 mm Drehpunkthöhe Ruderhorn (= 30 mm zum Klappendrehpunkt) passt es für 10mm Servohornbohrung (Bohrung 7,5 mm klappt nicht, da das Gestänge dann mit dem Servohornfuß kollidiert) . Im Netz nach passenden Ruderhörner gefahndet. Nur bei wenigen findet man die Maße, meine Wahl musste dann noch angepasst werden (Bohrung oberhalb des Ruderdrehpunktes).

5. GFK Ruderhorn einkleben. Der Schlitz (mit kleinem Bohrer 1,5mm und Schlüsselfeile ausgearbeiet) für die Epoxyklebung geht bis zur oberen Beplankung.

6. Servodeckel aus 0,5mm GFK Platte hergestellt, die beiden Kanten für die Verschraubung sind mit 1mm Gfk Stückchen unterlegt (für die Senkung). Zum leichteren Anpassen habe ich aus 0,5mm Vivak (transparent) Deckeldummys gebaut.

7. Kleine Sperrholzleisten für die Verschraubung des Deckels angefertigt und mit Seku eineklebt.

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8. Als Gestänge verwende ich 1,7 mm verzinkte Stahlschubstangen mit gerolltem M2 Gewinde an einem Ende (Metallgabelkopf). Auf der Servohornseite erfolgt der Anschluss über eine Z-Kröpfung des Drahtes, die Abkröpfzange von Kavan leistet hier gute Dienste (leider ist diese etwas teuer). 1,5 mm Federstahldraht neigt nach Probe zum Einreißen, mit mind. 1 Löthülse gibt es auch keine Gewichtseinsparung (Steifigkeit ist auch nicht höher, eher niedriger)

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II. Anpassung der Tragflächenschale: Um das Übermaß passend wegzuschleifen kann mithilfe eines flexiblen Linierbandes (z.B. TrimLine) die angezeichnete Linie Parallel verschoben werden. Entlang der Kante des Bandes kann dann ein Stift geführt werden. Bin jetzt bei x/10 mm Korrekturen angelangt.

III. Höhenleitwerk. Für den Drehpunkt des Pendelleitwerks muss zuerst ein Loch in das Seitenleitwerk gebohrt werden. In dem Bereich ist das Leitwerk ab Werk schon mit Holz unterfüttert. Mit 1,6 mm Bohrer habe ich begonnen und stufenweise aufgebohrt. Im Seitenleitwerk ist die Bohrung durch Vertiefungen angedeutet, für einen rechten Winkel Hl zu Sl muss aber nachgearbeitet werden. Das Höhenleitwerk musste auch stark nachgearbeitet werden, weil der Abschluss zum Seitenleitwerk nicht passte. Dabei fiel mir auch auf, dass das Seitenleitwerk nicht ganz symmetrisch ist. Also beide Leitwerkshälften mit Links/Oben bzw. Rechts/oben markiert und mit der Linierbandmethode (Band am Seitenleitwerk ausgerichtet) passenden Abschluss eingezeichnet und dann geschliffen (bis zu 3mm Abweichung). Mit 0,5 mm GFK Platte wird dann noch die Schnittfläche abgesperrt.

Beispiel mit GFK Schnittfläche absperren , hier Querruderklappe:

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Bilder Pendelleitwerk:

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Lagerung in Messingrohr

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IV. Tragflächenbefestigung: Nach Bauplan vorgegangen, habe nur die Mitte des Rumpfes als Bezugspunkt für die Tragflächenverschraubung gewählt. Für das Gewinde habe ich auch nicht in Holz ein Gewinde geschnitten, sondern eine Gewindebuchse mit Bund (Material Stahl) mit Belizell eingeklebt. Um den Dübel richtig zu platzieren und die Tragfläche nicht verdreht einzubauen, habe ich den Abstand Flächenende bis Seitenleitwerk (ganz hinten,unten beim Rumpfübergang) mit dem Zollstock gemessen (86,5 cm links/rechts).


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V. In Kürze kann endlich gefüllert werden und langsam habe ich Angst, dass die Kiste noch die 2kg Marke knackt.


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Wie auf dem Bild zu sehen wiegt sie jetzt: 895 g (inklusive: Rumpf mit Höhenleitwerk, Spanten, Servos (Höhe Hitec 5085 MG, Quer 5065 MG) + Empfänger, Tragfläche beglast...)

Es kommen noch hinzu:
Triebwerksgondeln, zusammen mit Düse und Einlassmanschette: 126g
Minifan mit HET 3W Motor (2x) : 266g
2X Regler (YGE 60 geplant): 80g (geschätzt)
Motor/Akku/Servokabel: 70g (geschätzt)
Höhenruderanlenkung: 10 g (geschätzt)

macht 1447g Gewicht ohne Akku, Füller + Lack und Dekor.

Ich möchte das Modell selbst füllern, überlasse aber die Endlackierung Profis (auf Flugmodelle spezialisiert).
Für das Füllern der Tragfläche und der Gondeln habe ich 50g Füller vorgesehen (40qdm Fläche + ?qdm für die Gondeln).
Auf Anfrage für das geplante Design habe ich einen Gewichtszuwachs von ca. 100g für die Tragfläche und 100g für den Rumpf erhalten (Rumpf kann auch original weiß bleiben, so ist aber keine farbliche Einheit möglich und die Rumpfnaht wäre mit Lackierung des Rumpfes auch weg). Die Werte sind auf der sicheren Seite, es könnte also auch leichter werden.

Demzufolge sind wir dann bei 1,7 kg Gewicht ohne Akku, mit 3800 3S 25 C Thunder Power Lite (270g) bei 1,97 kg flugfertig (1,1 kg Schub), mit 4S dann 2,07kg (1,7kg Schub).
Die FMT Do lag bei 1831g, mit glaube ich 800g Schub (Speed 480 BB Race)
Hat einer von euch Messwerte zum Lackgewicht bei diesem Modell, bzw. gibt es eine Lack Faustformel (z.B. 1g pro qdm schwer lackiert, 0,5 g/qdm leicht lackiert). Für meine Partenavia 1,5m habe ich für den Rumpf 100 ml Lack (Oracolor, inklusive Härter und Verdünnung) mit der Airbrushpistole benötigt, deswegen kommt mir der geschätzte Gewichtszuwachs etwas hoch vor.

Meine Partenavia, auferstanden aus den Trümmerm eines Clubkamerades:

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Gruß Thomas

thomas29
21.02.2013, 19:35
Hallo allerseits,

angesichts der Gewichtszunahme durch die Lackierung, überlege ich mir den Rumpf in Originalfarbe zu belassen. Das Design für die Do habe ich jetzt ausgesucht.

Habe jetzt 3 Fragen:

1. Wie ist die Sichtbarkeit eines Silbernen Tragflügels (Oracover Silber) (Gondel Hellblau, Träger Weiß) im Vergleich zu weißer Farbe?

2. Ist der Originallack des Rumpfes Vergilbungsbeständig?

3. An Ulf gerichtet: Wie groß sollte der Spalt zwischen Rumpf und Flächenschale sein, damit der Flügel problemlos ein- und ausgebaut werden kann?

Gruß Thomas

WeMoTec
21.02.2013, 20:01
zu 2: Mein Modell ist jetzt ca. 10 Jahre alt, immer an Tageslicht gelagert. Der Rumpf ist minimal nachgedunkelt, aber weder vergilbt noch verschossen.

Oliver

tulura
21.02.2013, 20:09
... immer an Tageslicht gelagert...

Wie geht das denn? Bei uns geht abends das Tageslicht aus - oder lagerst du des Flieger am Polarkreis :cool::D

Tulura

WeMoTec
21.02.2013, 20:12
:rolleyes:

10 Jahre lang dem natürlichen Tageslicht zu den saisonal, tageszeitlich und witterungbedingt üblichen Zeiten ausgesetzt gewesen....

Au Mann! Das Modell liegt bei uns halt in der Ausstellung. Scheint auch stundenweise schonmal die SOnne ungehindert drauf.

Oliver

tulura
21.02.2013, 21:19
Sorry, wollte dir nicht auf die Füße treten.

Tulura

WeMoTec
21.02.2013, 21:22
:D Ne habs schon richtig verstanden. Komm ja vom Niederrhein, da wohnen lustige Leut.

thomas29
02.03.2013, 01:08
Hallo,

danke Oliver für deine Antwort. Tendiere jetzt aber wieder zu "White Beauty" d.h. weiß als Farbe für Tragfläche und Rumpf. Wenn ich schneller vorankäme, hätte ich gar nicht die Zeit, über das Design so lange nachzudenken.

Habe jetzt 35 Lötstellen abgearbeitet (Löten kann ganz schön anstrengend sein:), naja auch viele Adapter gelötet) und komme zu der Erkenntnis, dass die Verkabelung bei 2 Mots ganz schön ins Gewicht fällt.
Hier mal ein paar Gewichte, die Auflistung dient auch als mein virtueller Merkzettel;):

Kabel:
0,14 mm^2 Servolitze PVC (3x): 7 g/m
1,5 mm^2 Silikonkabel "NEG": 18 g/m
2,5mm^2 Silikonkabel EG: 29,8 g/m
4 mm^2 Silikonkabel NEG: 47,3 g/m (das Gewicht ist also proportional zum Querschnitt, pro mm^2 = ca. 12 g/m)

Stecker:
Batterieseite
2mm^2 Stecker Nessel "MC" zum Teilen: 6 Paare: 2,87g
EC 3 Stecker: 4g Paar (3,5 mm^2) ; laut RC Groups bis 45 Amp. Dauer, drüber kritisch (lt. Hersteller 60 Amp)
EC 5 Stecker: 12g Paar (5,5 mm^2)
MPX Stecker (Paar): 2,63g (Verwende ich für Servos, für Antriebsseite ist mir das Löten zu umständlich)

Regler/Motor:
Nessel, 3,5 mm^2 Typ S: 6 Paare 9,9 g
Nessel, 4 mm^2 Typ S: 3 Paare 9,8 g

Die Regler sollen unterhalb der Tragfläche montiert sein. Von der Mitte bis zur Impellergondel braucht man ca. 1m Kabel (3 x 33). Mit 3,5 mm^2 Stecker (3 Paare) und 1,5 mm^2 Kabel wiegt die Verlängerung schon 25g. Die Motorkabel (beim HET 3 W die Wicklung, Silikonkabel finde ich da besser) müssen noch kurz verlängert werden (4cm) + Stecker (5g) und für den Regler noch 3 Buchsen (2g) = 32g x 2 = 64 g.

Für die Verbindung Akku -Regler brauchen wir noch ein Y-Kabel: Bei 25 cm Länge (Schätzung) also 1m 2,5 mm^2 Kabel (29,8g) + 2 x EC 3 + 1 x EC 5 (20g) = 50 g. Zusammen also 114 g Gewicht für Kabel und Stecker, das ganze bequem demontierbar und für 4S Akku (35 A pro Impeller, 70 Amp zusammen).

Mit Löten statt stecken lassen sich schon ein paar Gramm sparen (Impellerseite muss aber gesteckt sein). Mit 3S und reduzierten Kabelquerschnitten (1 statt 1,5 bzw. 1,5 statt 2,5), Verlängerungskabel Reglerseitig verlötet und 2 mm statt 3,5 mm Stecker am Impeller (ca. 20 Amp) + EC 3 Stecker Batterie (40 A) sind wir bei 57g oder alternativ 76 g (3S option auf 4S, 1,5 mm^2 Regler-Impeller mit 3,5 Stecker).
Für die Kabelquerschnitte schaue ich immer , was die Motoren/Regler Hersteller so verbauen. Die E Flite DF 15 3200 (Impeller 4S 45 Amp) Motoren haben z.B. Silikonmotorkabel mit 20 cm Länge und 16 AWG (1,3 mm^2). Bei Brushless Reglern
sind die Kabel auf der Motorenseite auch häufig dünner ausgeführt (2/3).

Morgen teste Ich dann mal einen Impeller.

Gruß Thomas

thomas29
10.03.2013, 21:21
Hallo,

habe jetzt den Mini Fan pro mit Het 3W Probelaufen lassen. An 3S 2700 mAh 20A Strom (220 Watt), an 4 S ca. 30 A (420 Watt).

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Da mir das bisherige Gewicht zu hoch war, habe ich die 3,5mm Stecker mit 2 mm Stecker von Nessel ersetzt (Version zum Teilen (<0,5g),Die Version "S" ist fast so schwer wie ein 3,5mm Stecker (1,3g Stecker/Buchse)). Die neuen Kabel bringen es bei 6 x 35 cm 1,5 mm^2 Kabel auf 42 g, inklusive Stecker, ich habe also 8 g gespart :). Ich tendiere jetzt auch zur 3S Version. 1,1-1,2kg Schub bei einem Airliner sollten ja reichen.
Habe dann mal die Erhitzung der Stecker (ein Stecker ohne Isolierung) bei hohen Strömen getestet.

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Bei 10 Ampere wird es schon mehr als warm, bei 20 A lag die Temperatur bei 63° C ( 1 Minute 20 A) und bei 30 A waren es über 70 ° C (nur kurz getestet). Die Verlustleistung am Stecker berechnet sich ja über P = R x I^2, doppelter Strom = vierfache Verlustleistung bzw. Wärme. Auch die 4mm Goldstecker (Typ S von Nessel) werden ab 20 A schon merklich warm. Ich werde jetzt mal die MP Jet Stecker 1,8mm ausprobieren (0,6g Stecker mit Buchse) und hoffe, dass diese den idealen Kompromiss von Gewicht und niedrigem Übergangswiderstand für 20 A bei 1,5 mm Kabelquerschnitt darstellen (Bericht folgt). Mein Ziel sind ja 150 g Gewicht für die komplette Verkabelung ,Regler inklusive. Was mich vom direkten Verlöten der Kabel letztendlich abhält, ist abgesehen von umständlichem Tausch von Komponenten, die Gefahr dass die Kabel mir bei einem Crash die Tragfläche aufschlitzen oder andere Komponenten zerstören.

Hier noch zwei Bilder:

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Zu sehen ist die Triebwerkseinheit, diese wird so in die Gondel eingeführt und verschraubt. Damit entfällt dann auch eine Befestigung der Einlauflippe, diese wird über das Impellergehäuse befestigt. Keine Schrauben, kein Klebeband außen. Etwas lästig wird nur die Kabelinstallation. Wenigstens lassen sich die Kabel gut verschieben, mit Hilfskabeln wird das schon funktionieren.

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So ähnlich werden die Regler unterhalb der Tragfläche befestigt. Die geplanten YGE Regler 60 A Regler sind nicht gerade billig, deswegen sollen diese aber trotz geplanter Gewichtsoptimierung auch für andere 2 Mot/Fan Projekte nutzbar sein (z.B. Het Me 262 mit Het 4W an 5S:)).

Als nächste wird noch nach ein bisschen Feinschliff (Flügel, Gondel) gefüllert. Das kann aber noch etwas dauern, "Lackierkabine" wird erst ab dem 20. März verfügbar sein.

Gruß Thomas

thomas29
12.05.2013, 01:27
Hallo allerseits,

mit Schneckentempo geht es stetig weiter.

Ich habe zuerst mal die MP Jet Stecker ausprobiert, und bin von diesen angenehm überrascht. Bei 20 A lag die Temperatur für die 1,8mm Stecker bei ca 30° C (Kabel ist genauso warm).Gewicht Stecker/Buchse: 0,5g Hier ein paar Bilder:

Von links nach rechts: Mp Jet 1,8mm; 2,5 mm (50A), 3,5mm (80A), 4mm Standard Stecker

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Lieferform:

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Stecker an Motor gelötet, für das 1,5mm^2 Verlängerungskabel hilft Geduld, der Durchmesser zum Löten ist hier minimal zu klein, leicht verzwirbeln der Enden war meine Methode.

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Als nächstes habe ich erstmal viele Spraydosen bestellt. Ich habe mich für die Marke Spraymax entschieden, und brav deren halbes Sortiment bestellt. Vorteil bei diesen Spraydosen ist, dass es diese auch in 2K Versionen gibt und das Sprühbild einer Spritzpistole ähnelt. Der Preis liegt bei den 2k Produkten bei ca 13 € (400ml Dose, vier Dosen bereits verbraucht)

Ablauf Füllern
0. a) Von den Eltern eines Freundes Keller besetzen und mit Folie (gibt es von Tesa fertig mit Kreppband kombiniert: Bezug Baumarkt) ein Lackierkabine basteln. Den Boden habe ich mit Malervlies bedeckt (Plastikseite nach oben).
b) Atemschutzmaske A2/P2 aufsetzen, Nitril Butylkautschuk Handschuhe anziehen.

Für die Tragfläche habe ich folgendes Vorgehen gewählt:

1.1 Fläche mit Silikonentferner 2x besprüht und gereinigt
1.2 2K Acrylfüller in Weiß gespritzt. (1 x 400ml Dose) (3 Gänge, 10 min zwischen ablüften), Fläche hängend gelagert.
2. Nach 24h Kontrollschwarz gesprüht (1 min Trockenzeit). (Füller sollte gut durchgehärtet sein, besteht aus 99% Lösungsmittel)
3. Die Nadelstiche (Pinholes) mit Porenwischfüller behandelt (Altes T-Shirt mit Silikonentferner getränkt und Paste reingerieben). Mit 1k Füller von Oracolor Fläche gepinselt, dies ist zum "vernetzen" des Porenfüllers notwendig.
4. Fläche mit 800 er Schleifpapier nass geschliffen, einen Großteil des 2K Füllers weggeschliffen.

5. Fläche zum Großteil abgeklebt, Sprühstrahlbreite verringert (Besonderheit der Sparydose) und nur die Nasenleiste und Kanten (Querruderausschnitt) gesprüht (2 Schichten). Am nächsten Tag verschliffen.
6. Fläche nochmal mit dem Füller gespritzt (2 Schichten)
7. Die relativ wenigen Pinholes markiert und mit 2K Feinspachtel dünn abgezogen (4x Spachtel angesetzt, 1% verwendet:D)
8. Fläche mit Dry Coat Black Powder von Mirka bestrichen (Kontrollschwärze in Pulverform). Vorteil: Jederzeit einsetzbar. Nachteil: Nicht die Wohnung damit versauen. Zum Beseitigen eignen sich Seife, Silikonentferner oder Spiritus.
8. Fläche nass schleifen, leicht wolkige Erscheinung (Unebenheiten schimmern leicht durch, sind aber von Füller bedeckt. Erst 800er Schliff, für die Kanten und dem Endschliff 1500 er Papier.
9. Gewicht vorher: 300,00g, jetzt 350g (Eine Oracover folie wäre genauso schwer:cry:) Ziel waren 50g Gewichtszuwachs, nur kommen die Gondeln noch dazu.

10. Würde ich selbst (end-) lackieren, hätte ich noch den 1K Nitrolack von Spraymax bestellt (Sehr gute Polierbarkeit, für Anfänger immer gut)

Für die ABS Gondeln habe ich es so gemacht.

0. Kunstoff mit 800er nass aufrauen. Male mir hierfür mit wasserfestem Stift ein Gitternetz auf, um überall wenig Material abzutragen. Am Ende innnen abkleben.
1. Silikonentferner mit Tuch aufgetragen und abwischen
2. Antistatikspray
3. Kunstoffhaftvermittler dünn auftragen (Spraydose sehr lange schütteln, damit die für die Sichtbarkeit hinzugefügten Siber-Pigmente sich gut verteilen)
4. Nach kurzem Ablüften nass in nass 2K Acrylfüller auftragen (2 Schichten, zwangsläufig viel Overspray)
5. Mit 2k Feinspachtel Pinholes (1-2 Fehlstellen) auffüllen
6. Kontrollschwärze auftragen, für die Kanten Wattestäbchen verwenden. Hatte die Einlauflippen mit Kontrollschwarzspray nach 6h behandelt, mit dem Effekt das der Lack hochgezogen hat. Grund war die durch den Haftvermittler verlängerte Trocknungszeit, bei nicht durchgehärtetem Lack gibt es dann ein Hochziehen (= Abschleifen und von neu beginnen:cry:).

7. 800 er Nassschliff bis glatte Oberfläche, 1500er für Kanten (vorsichtig, schnell durchgeschliffen) und Endschliff. Gewichtszuwachs: 10g für beide Gondeln inklusive Einlauflippen


Für den Feinschliff verwende ich 800er Schleifpapier von Mirka, welches im Gegensatz zum Baumarkt Pendant sich nicht auflöst. Für den Endschliff habe ich noch 1500er Schleifpapier von Conrad (Farbe blau), mit diesem bin ich auch zufrieden.


Die Fläche sieht jetzt so aus. Die Querruder sind aber noch nicht fertig (Beim Lackieren vom Tisch gefallen und versehentlich auch noch auf eins draufgetreten :cry:(Kleiner Schaden: Mit Seku behoben)


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Die Beseitigung der Rumpfnaht wartet auch noch auf die Fertigstellung: Mit scharfem Dreikantschaber Überstand beseitigt, mit Nitrospachtel Unebenheiten beseitigt und dann gefüllert. Jetzt fehlt noch das Schleifen. Der Rumpf ist übrigens nicht in der Form lackiert, da dieser Nitrospachtelstellen ab Werk besitzt. Die Spachtelstellen ergeben wegen ihrer mangelnden Transparenz die weißen Flecken im Lackbild.

Auch die Rumpfspanten aus GFK-Aramid-Wabe habe ich lackiert. Nach Anschliff habe ich diese mit Nitospachtel dünn abgezogen, wieder geschliffen und dann mit 1k Anthrazitgrau glänzend lackiert (UV- Schutz). Gewichtszuwachs 4g (43g, 10g leichter als Sperrholz).


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Der Flieger sieht jetzt so aus. Als nächstes ist dann das Höhenleitwerk und die Anlenkung für das Höhenruder geplant.


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Die Höhe der Preise für Lackierungen (Wunschlackierung z.B. bei Schreiner) haben mich bis vor kurzem noch erschreckt, jetzt bin ich soweit diese als günstig zu bezeichnen:D.

Viele Grüße Thomas

Schneewittchen
02.11.2013, 23:00
Hi,
Ging bei Dir was weiter?

Grüße
Stefan

thomas29
03.11.2013, 00:26
Hallo Stefan,

zur Zeit ist bei der Do Baupause.Habe schon weitergewerkelt, kam aber auf die Idee die Triebwerksgondeln vom Airbus A 340 (Setthrust, 50 $ für zwei, Paasen gut von der Größe und der Optik)) zu verwenden. Gondeln bestellt, 60mm Impellerröhre laminiert usw. Viel Zeit draufgegangen, Sommer vorbei, Lackierzeit vorbei (Querruder und Servodeckel).
Neuester Stand ist sie aber wieder mit den Originalgondeln auszustatten. Den 60 mm Umbau mache ich irgendwann später, eventuell mit einem Zweitflügel. War zuletzt mit dem Pendel-Höhenleitwerk beschäftigt. Davon werde ich demnächst berichten. Der Kauf einer Aeronaut Rafale hat den Fortschritt bei diesem Projekt auch etwas gebremst;).

Hatte hier zusätzlich ein bisschen das Gefühl, dass das Interesse für meine Do eher gering ist.

Gruß Thomas

modellbaumann
05.11.2013, 15:34
Hallo Zusammen, ich möchte der Vermutung entgegentreten das an dem Baubericht kein Interesse besteht. Baue selber gerade dieses Modell und bin auch am überlegen wie das Problem mit den Motorgondel zu lösen ist. Sitze deshalb gerade am CAD und versuche eine Lösung zu erarbeiten. Mein versuch soll dahin gehen um den Mini Fan eine Passgenaue Lösung aus Holz zu konstruiren. Allerdings weiss ich noch nicht wie ich die Außenhaut der Gondel hinbekommen soll, hier ein Paar Bilder zur Anregung.

Schneewittchen
05.11.2013, 17:23
Was ist denn Dein Problem mit den Motorgondeln???

Grüße
Stefan

modellbaumann
06.11.2013, 21:16
Sie gefallen mir nicht so gut! Problem ist vielleicht zu viel gesagt

thomas29
09.11.2013, 15:13
Hallo modellbaumann,

eine Gondel zu konstruieren ist mit einem gewissen Aufwand verbunden. Fraglich ist, ob es nicht besser ist eine käufliche Lösung zu erwerben. Ich hatte mir überlegt mit Hilfe eines 3D Druckers (habe bedingt Zugriff darauf) eine Positiv Form zu konstruieren. Mit dieser Form hätte ich dann eine Negativ-Form laminieren können. Ziel wäre dann eine "Scale"- Gondel gewesen. Problem war aber dann die Freiformflächen jener im CAD Programm zu erstellen. Den Aufwand habe ich dann gescheut (Zeit-Nutzen Faktor). Deine Gondelidee gibt es schon in ähnlicher Form käuflich: http://www.keiro.ch/Beschreibung_gondel.html
Die Gondel gehört zu diesem Flugzeug: http://www.keiro.ch/Beschreibung_viking.html Hier sieht man auch die Tiefziehform (ABS). Eventuell hilft dir das?

Die Gondel für den Airbus 340-300 von setthrust ist dem Original schon nahe. Diese ist aus GFK fertig lackiert (Weiß). Gewicht 50g. Das Impellergehäuse wird mit dickem doppelseitigem Klebeband (Schaumstoff) eingeklebt Der Einlaufdurchmesser liegt bei 56mm, setthrust empfiehlt den Het 64 mm Impeller, ich wollte einen 60 mm Mini Fan verwenden (War von Wemotec für die nahe Zukunft angekündigt. Bei Vohandensein einer passenden Röhre kann aber auch bei Wemotec ein Minifan-Stator mit passendem Rotor eingebaut werden). Mit Versand liegt man bei 75$ für die zwei Gondeln. Die Gondel wird mit 2 Schrauben dann am Impellerholzspant befestigt. Vorher muss noch der Abschluss zur Fläche angepasst werden.

Link zum Bild der Gondel: http://www.setthrust.com/2010/12/engine-cowls-3/

Gruß Thomas

modellbaumann
24.11.2013, 16:55
Hallo Thomas,
danke für deine infos. Du hast sicher recht das das zeit- nutzen verhältnis bei einer eigenkonstruktion schlecht ist! Bei mir ist es aber gerade so, dass ich aufgrund einer schultergelenksprengung (zum glück links) krank geschrieben bin und deshalb sehr viel zeit habe. Ich bin in der bewegung momentan sehr eingeschränkt. Zu den wenigen dingen die ich noch machen kann gehört die maus (mit rechts) zu bedienen. Die konstruktionen die ich gerade mache sind also eher eine therapeutische maßnahme. Heute habe ich mir eine helling für das Schubrohr ausgedacht. Wenn ich den arm wieder bewegen kann will ich die triebwerkgondel aus sperrholz bauen. Bis dahin vertreibe ich mir die zeit mit zeichnungen erstellen. Übrigens wen es interessier ich arbeite mit der kostnix personal edition von creo elements V17. Gruß Tobias.

modellbaumann
20.12.2013, 16:30
Hallo zusammen, habe das schubrohr aus 0,6mm sperrholz geformt und mit dem ringspant und kabelbinder in form gebracht. Stumpf mit dem gehäuse des minifan verklebt, spanten angeklebt und mit der minifan einlauflippe befestigt.

modellbaumann
20.12.2013, 17:09
Da ich meinen baukasten gebraucht gekauft habe und der antrieb mit dem minifan 480 d.h inkl. speed 480 race (alles ca. 10 jahre im keller gelegen ist) schon dabei war. Werde ich gleich auf bürstenlos umbauen. Dazu habe ich mir für jeweils 16 USD zwei tunergy 2845 mit kv 3700 bestellt und auf dem prüfstand vermessen mit dem 5-blättrigem rotor ergeben sich die messwerte für einen 3S-lipo.I=35,4A bei U=10,28V mit einer drehzahl von 34720 1/min und einem schub von 7,65 N bei zwei gondeln also zusammen 15,3N (1,56kg) das ist mir nicht genug, da ich ein fahrwerk einbauen will um von der graspiste zu starten. Deshalb hab ich mir den 9-blatt rotor vom minifan evo bestellt und werde dann die messung wiederholen.

Bei den motor handelt es sich um einen 4-Pol innenläufer mit 123 g gewicht die 3,5mm goldkontakt sind ab werk montiert. Da es sich um einen 4-Pol motor handelt stelle ich das timing des reglers auf 10°.

WeMoTec
20.12.2013, 19:16
mit dem 5-blättrigem rotor ergeben sich die messwerte für einen 3S-lipo.I=35,4A bei U=10,28V mit einer drehzahl von 34720 1/min und einem schub von 7,65 N bei zwei gondeln also zusammen 15,3N (1,56kg) das ist mir nicht genug, da ich ein fahrwerk einbauen will um von der graspiste zu starten.

Ich kann da nicht ganz folgen.
Die Do 328 ist ein Airliner.
Airliner starten problemlos vom Rasen bei 0,6:1, sind dann aber in der Luft schon völlig übermotorisiert. Nimmt man wegen des kleinen Maßstabs (Räder) noch einen "Angstzuschlag", kommt man auf 0,7:1.

Macht bei 1,5 kp Schub ca. 2,2 kg Abfluggwicht. Da wird man ja schon richtig Mühe haben, den kleinen Flieger derart schwer zu bauen, denn selbst zu NiCd Zeiten lag der ja weit unter 2 kg (eher so um 1700 g).
Und wenn die Do wirklich so schwer wird, mutiert sie eher zum Pylonmodell. :D

Ich würde den Antrieb also belassen, den Akku knapp dimensionieren (2 x 35A = 70A bei 20C => 1x 3s 3.500) und gut ist.
Natürlich bringen die evos etwas mehr Leistung und schöneren Sound, was aber auch zu noch mehr Drosselung führen wird.

Schade ist natürlich, daß die Turnigy Motoren so extrem schwer sind. Da hätte man schnell mal 80-100g sparen können.

Oliver

modellbaumann
21.12.2013, 19:51
Vielen Dank für die nützlichen hinweise, meine bisherige planung war das ich für jeden antriebsstrang einen eigenen 3700er 3S verwende aber vielleicht bin ich hier auf dem falschen weg und sollte eher auf geringes gewicht als auf hohe leistung setzen. Dies kann ich aber noch entscheiden wenn der flieger fertig ist und ich sein gewicht kenne:confused:. Bis da hin noch ein paar bilder von der 2. gondel die etwas gewichtsoptimiert ist. Da ich die motoren ohne besondere kentnisse aus dem bauch heraus bestellt habe bin ich zufrieden das es offenbar kein fehlgriff ist.

Gruß Tobias

modellbaumann
21.12.2013, 20:13
wie kommt es das ich beim hochladen von mehr als einem bild oft nicht endende ladezeiten habe?

modellbaumann
26.12.2013, 22:27
ursprünglich wollte ich die Gondel ganz aus sperrholz bauen aber aufgrund der komplizierten form erscheint mir das jetzt doch zu aufwändig und ich verwende die gondel aus dem bausatz.
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modellbaumann
26.12.2013, 22:48
den flügel baue ich auf 4-Klappen um (ist vielleicht sinnvoll wenn der gleitwinkel wirklich so gut ist) es passen 13mm servos rein. Fräsen macht spaß:cool:!
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thomas29
27.12.2013, 12:11
Hallo Tobias. Falls du Interesse hast kannst du meine Gondeln haben, inklusive duese. Gondeln sind gefuellert. Wieviel wiegt denn dein fluegel?
Gruß Thomas.

modellbaumann
28.12.2013, 13:11
Hallo Thomas meine fläche wiegt roh 235g ohne gondeln. Die sache mit den gondeln machen wir über pn aus. Gruß Tobias

modellbaumann
04.01.2014, 19:29
Da die gondeln mit motor doch einiges wiegen habe ich mich entschlossen zwischen den gondelaufhängungen einen holm in die fläche einzubauen. Verwendet wurde ein CFK profil 10x10 mm mit einer 8mm bohrung durch die ich die 3x 2,5 mm^2 für die motoren führe.
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ablängen
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ausfräsen:cool:
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litzen einfädeln und anpassen
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:);) passt
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abdecken
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festkleben
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fertig! :cool::cool::cool:

modellbaumann
05.01.2014, 12:40
Ich habe das evo laufrad bekommen :cool: und gleich vermessen, die messwerte haben mich etwas überrascht :eek:

fertige Gondel
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mit evo Laufrad 9-Blatt
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laufrad vergleich
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Motor: tunergy 2845 mit kv 3700

Laufrad: 9-Blatt evo
Messwerte: bei U=9,8V ein Strom I=36,3 A und einen Schub von 7,1N (720g)

zum Vergleich nochmal die werte für das 5-Blatt Laufrad
Messwerte: U=10,28V ein Strom I=35,4 A und ein Schub von 7,65N (780g)

Intressant :eek:

heikop
05.01.2014, 13:21
Die Evo Läufer haben einen anderen Arbeitspunkt, das steht aber alles im entsprechenden Thread.
Für einen richtigen Vergleich solltest Du bei gleicher Spannung messen.

Davon abgesehen ist der Vorteil der Evos halt das Laufgeräusch.

modellbaumann
05.01.2014, 19:01
es gilt sowiso immer:

wer misst misst Mist :cool:

http://de.wiktionary.org/wiki/Mist

modellbaumann
17.01.2014, 18:32
Als nächstes will ich das fahrwerk planen hier schon mal Bilder das soll die mechanik des hauptfahrwerks werden

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mal sehen ob das was wird:confused:

thomas29
17.01.2014, 20:25
Hallo Tobias,

es gab/ gibt eine Bauanleitung für ein Do 328 Fahrwerk. Könntest ja probieren den User Michael77 zu kontaktieren. Dieser ist im Nachbarforum zu finden und hat jenen Thread gestartet:
http://www.rclineforum.de/forum/board19-fl-chenflugmodelle/elektroflug/245813-simprop-do-328-deluxe/

Ich glaube aber, dass bei der Kombination von leistungsstarkem Impeller und Fahrwerk schnell ein schwierig zu landender Donnervogel entsteht. Eventuell erst mal den Rest fertig stellen und dann die Option Fahrwerk prüfen.

Gruß Thomas

modellbaumann
20.01.2014, 17:51
Hallo Thomas, danke für den hinweis. Die bauanleitung für das fahrwerk kenne ich sie diente als grundlage für mein 3D modell ich habe es nur etwas verändert. Ich werde die Do erst mal fertig bauen, bevor ich das einziehfahrwerk realisiere um zu schauen wie ich mit dem gewicht hinkomme. In der zwischenzeit werde ich das Fahrwerk mit einen 3D Plotter ausdrucken um zu schauen ob es funktioniert. Der 3D drucker ist in der lage bewegliche baugruppen zu drucken, dass funktioniert in dem die gelenke mit etwas spiel (so um die 0,2mm) konstruiert werden. Beim drucken wird hier ein stützstoff eingebaut welches in einem ultraschallbad ausgspühlt wir und dann sollten sich die teile bewegen lassen. Ich habe bisher keine erfahrung mit 3D Drucken und bin sehr gespannt was dabei raus kommt.

Hier ein bild von dem eingezogenen fahrwerk (alles was rot ist). Das STL modell mit dem weiss dargestelltem stützstoff. Die druckzeit soll 3 stunden und 9min betragen.:eek:


:cool:

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modellbaumann
25.01.2014, 19:38
Das Fahrwerk mit Stützstoff

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Das gewschene Modell

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gast_7323
30.01.2014, 01:50
Hi Tobias,
habe gerne Deine postings gelesen und fand deine Gewichtseinsparmethoden recht interessant.Du solltest mal die Siliconisolierung wiegen ,die ist erschreckend schwer !! Ich habe bei einigen Modellen ,speziell bei 3 Leitungen ,eine Leitung vom Silcon befreit,und oder eine zweite und dritte
mit Kapton Band umwickelt.Bringt tatsächlich was !!!Zumal Kapton ca.600°C aushält.
MfG HiAmp,Peter

modellbaumann
08.02.2014, 12:19
Hallo Peter, danke für den hinweis ich werde die maschine mal fertig bauen und dann eventuell bei bedarf deinen vorschlag umsetzen.
Gruß Tobias

modellbaumann
08.02.2014, 12:34
Ich habe mich für folienbespannung entschieden. Die ruderschaniere habe ich mit der bügelfolie ausgeführt

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thomas29
09.02.2014, 09:29
Hallo Tobias,

das sieht schon einmal sehr gut aus. Welche Folie (Oracover?, Orastick?) und Farbe verwendest du? Hast du den Untergrund vorbehandelt? Wenn du Zeit und Lust hast, kannst du natürlich auch deine Vorgehensweise beim Bügeln beschreiben:)?
Möchte einen zweiten Flügel (Impellerversion) bauen und habe bisher erst einmal einen Flügel gebügelt (2 Tage für 1,5m Flügel, bin am Randbogen verweifelt:D). Bezogen auf das Gewicht ist Bügelfolie natürlich fast unschlagbar.

Gruß Thomas

fireball412
29.05.2014, 21:46
Hallo,

ich habe einen Negativformensatz der DO328 (Rumpf und Fläche). Ich komme leider nicht zum bauen und würde die Form verleihen oder verkaufen. Wer Interesse hat, kann sich bei mir melden.

Viele Grüße
Stefan

thomas29
01.09.2015, 22:01
Hallo, nach langer Pause wieder ein bisschen weiter.

Ich habe alle Teile lackiert und mich entschlossen erstmal die Propeller Version zu bauen. Die Impellerversion mit 60 mm Mini Evos und A 340 Setthrustgondeln ist doch aufwendiger
und nebenbei kann ich ein bisschen Gewicht sparen.

Als Antriebssetup habe ich folgendes geplant:

Axi 2212/12 Motoren (je 57 g) mit YGE 30 Regler in den Gondeln (mit Extra-Kondensatoren) und APC 6x4 E Props, Gewicht der beiden Gondeln lackiert: 62 g inklusive GFK-Spant, Gondel komplett mit Motor, Regler, Spinner, Prop: ca 130g x 2 = 260g, ca 25 A pro Motor (110 km/h Pitchgeschwindigkeit, 600-700g Schub)
2x 1,5 mm² Kabel beide Seiten 50g

Hier die Polier Eule, mit dem Erscheinungsbild der Tragfläche ist sie sehr zufrieden. Nur diese Orangenhaut an der Rumpfbeule:(.

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Die Lackierung besteht aus zwei Schichten: konventioneller Basislack in RAL signalweiß bzw. RAL Lichtblau (Spraymax Dosen) und Rapid 2K Spraymax Klarlack (250ml Dosen), insgesamt habe ich 6 Dosen Klarlack und 3 Dosen Signalweiß (400ml, Deckt schlecht:( ) + 1 Dose Lichtblau (noch halbvoll) verbraucht. Bei 13 € pro Dose schlappe 130 € an Lack.

Das Design ist übrigens ein bisschen aus der Not geboren. Der Rumpf sollte urprünglich nur signalweiß bleiben. Bei dem Versuch den kompletten Rumpf zu lackieren, habe ich provoziert von lacksüchtigen Insekten eine Läuferwand gespritzt.
Die Nasen habe ich dann mühevoll wieder rausgeschliffen (2K Spachtel als Schleifhilfe sind da empfehlenswert) und am Boden dann bis auf den Basislack durchgeschliffen.
Den Rest wollt ich aber nicht verwerfen und habe dann dieses Design bei den Planespottern gefunden. Mir gefällt es sehr gut :).
Das Foliendekor hat mir dann Callie von Callie RC angefertigt. Ein paar Bilder geschickt + die Maße des Fliegers, Preisanfrage (32 Dollar inklusive Versand per Airmail), 4 Tage später abgeschickt und ca. 2 Wo später ist das Dekor im Briefkasten gelandet.
Bei Callie ist meiner Meinung nach das Preisleistungsverhältnis sehr gut. Auch die Fenster sind von ihr aus hochwertiger Folie geplottet worden.

Der Gewichtszuwachs durch Lack liegt bei ca 150g, bei einer Anfrage wurden als worstcase 200g genannt. Angesichts mehrerer Lackierunfälle (Sturm aufgezogen, die Ruhe vor dem Sturm fehlgedeutet = Klarlack Gondeln + Querruder nochmal), Seitenleitwerk nochmal lackiert, dann wieder Läuferwand gelackt (Ablüftzeit vor dem umdrehen ratsam) ... bin ich mit dem Gewicht doch zufrieden.

Die Gewichte gelackt liegen jetzt bei:

Rumpf mit Spanten: 525 g
Tragfläche mit Querrudern und Servodeckel: 375g ( Gewicht grundiert: 332g), also 1g Lack pro dm² (wie bügelfolie), die 50g Glasbeschichtung dürfte also bei gut 120g Gewichtszuwachs liegen (300g pro m²)
Abdeckung lackiert: ca. 15g
Gondeln: 62g

macht zusammen: 977g
mit HLW und Kleinkrams schätzungsweise: 1100g
Bleiben für RC, Motoren und 3S 3600 mAh ca. 550g übrig, falls das Zielgewicht von 1650g eingehalten wird.. Das wird knapp, aber ich denke annähernd machbar.

Seitenansicht
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Bild von schräg oben
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Beim Rumpf lackieren habe ich erkannt, dass ein 2 Farbiges Design doch letztendlich leichter zu lackieren ist (Aufhängung des Rumpfes, kleinerer Arbeitsbereich = bessere Kontrolle vom Lackverlauf). Wer nass horizontal lackiert (z.B Tragfläche), sollte vor dem Wenden der Fläche auch ;) eine Ablüftpause einlegen.

Für die Simprop Do 328 Flieger: Bei welchem Abfluggewicht seid ihr denn gelandet?

Gruß Thomas

thomas29
07.12.2015, 16:35
Hallo,

hier einmal ein Bild von einem weiteren geplanten Flieger. Dieser wird die De luxe Ausführung darstellen. Die Lackierung habe ich diesmal von SPP Modelsport (Bernd Neumayr alias fockefan) durchführen lassen: 2-Schichtlackierung, RAL Signalweiß und
und RAL Moosgrün. Im sehr fairen Preis waren Naht spachteln, grundieren und lackieren inklusive. Moderater Gewichtszuwachs von 419g auf 476g (58g). Wer errät die Fluglinie? Design (Callie RC, Der Schriftzug am Seitenleitwerk ist Folie) ist natürlich noch nicht fertig.


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Habe jetzt insgesamt 3 Bausätze. Tragflächengewichte (unbehandelt aus der Box heraus) : 190g (wird beschichtet) zu 246g (wird gebügelt) :confused: (Holzsortierung?) Rumpfgewicht (419g zu 380g)

Achtung: Würde gerne die Original Impellergondeln mit den Halterungen erwerben. Angebote bitte per PN. Im Gegenzug kann ich falls gewünscht auch einen Satz Prop Gondeln abgeben.

Gruß Thomas

thomas29
21.12.2015, 21:10
Hallo Leute,

vielen Dank für eure Hilfe mit den Original-Gondeln. Philipp hat sie mir bereits geschickt und mit diesen kann ich dann meinen Plan verwirklichen. Ich möchte eine meiner DOs mit 69 mm Mini Fan Evos ausstatten. Als Motoren werde ich die Eflite 15 3200 kV an 3S verwenden (30A pro Motor, 3S 4000 als Akku)). Erhoffter Schub pro Impeller: 650g oder mehr:). Als Gondel werde ich die Airbus A 330 Version von Setthrust verwenden. Eventuell werde ich die Gondel kürzen und definitiv muss der Triebwerkspylon angepasst werden. Das Paket aus Hongkong ist schon unterwegs. Die Impellerbefestigung soll dann über die Originalhalterungen erfolgen (zumindest als Montagehilfe).

Meine Prop Gondeln behalte ich vorerst, bis die Impellervariante getestet wurde. Sorry Holger.
Das Foliendekor von Callie RC ist auf einer Seite aufgebracht.

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Frohe Weihnachten
Gruß Thomas

philipps
02.01.2016, 23:53
Hallo zusammen und noch ein gesundes neues Jahr wünsche ich euch.

Echt schöne Designs zauberst du da auf deine Dos.
Gefällt mir echt gut.

Ich versuche morgen mal Fotos von meinen selbst gebauten Gondeln hochzuladen.
Ist gar nicht soo viel arbeit. Und lohnt sich meiner Meinung nach allemal.

Schönen abend noch.

Gruß philipp

philipps
03.01.2016, 18:57
Hallo,

hier der erste Versuch Bilder hochzuladen

thomas29
09.01.2016, 01:20
Hallo allerseits,

auch von meiner Seite wünsche ich euch einen guten Rutsch ins neue Jahr.

@Philipp :Schicker Flieger. Die Gondeln hast du sehr schön selbst gebaut. Die Fotos sagen mir: Balsa Spanten mit Balsa beplankt. Anschließend mit 50g Glas überzogen und lackiert. Mini Fan Evo mit Mini Fan Einlauflippe und die Gondelhalterung aus Cfk-Platte. Das Werkzeug an der Wand sagt mir aber auch, dass du Holz zu bearbeiten weißt:). Welchen Antrieb (Motor-Regler-Kombi) hast du denn gewählt?

Hier meine nächsten Planungsfortschritte.

Statt der originalen Gondel möchte ich die Setthrust A 330 Gondel an die Do 328 anpassen. Sie hat eine schöne Form und ist leicht verspätet nun jetzt aus Hong Kong eingetroffen (EMS Speedpost lohnt sich nicht :)).
Wie im Bild zu sehen, wird die mächtige Gondel auf 180 mm gekürzt und der Pylon wird auch deutlich verkleinert. Ist-Gewicht lackiert 83g (mit 2,3g Einlauflippe = 70 g verkleinert?), die Gondeln können den Impeller falls gewollt auch selbsttragen. Vergleich Original > 50 g grundiert. Mein Ziel ist es den Minifan genau wie von Simprop vorgesehen zu befestigen. Die Idee fand ich für Wartungsarbeiten genial gedacht.
Die Gondelverkleidung werde ich wahrscheinlich auch mit Schrauben und Einklebmuttern befestigen. Als Düse verwende ich die 8 cm Düse aus dem Wemotec Programm. Für die Verlängerung zur Einlauflippe werde ich wohl den trompetenförmigen Einlauf auch von Wemotec verwenden. Die Setthrust-Einlauflippe hat leider einen Innendurchmesser von mindestens 74 mm, deswegen scheidet eine reine Verlängerung aus. Die Impellerposition und die Gondelposition vorne sind mit der Simprop Lösung identisch. Die Gondel selbst ist dann 3 cm länger als die Simproplösung.

Fotos von den Gondeln werde ich natürlich noch nachliefern.


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Gruß Thomas

philipps
10.01.2016, 23:18
Hallo ,

ja alles richtig gesehen. Außer dass keine gfk Beschichtung unterm Lack ist. Ich hatte sie nur mit Schnellschleifgrund vorbehandelt.

Mein Antrieb hat mir Oliver Wennmacher zusammen gestellt und synchronisiert. Er besteht aus 2× het3w-Motoren (wicklung leider mir unbekannt) und 2x Dymond 30A Regler. Akku ist ein Lipo 4s mit 3700 mah.

Eine Frage zu dem Regelverhalten hab ich an Euch. Ein Impeller startet einen Zacken am Gasknüppel früher als der andere. Es liegt definitiv an den Reglern. Ist das in der Luft zu vernachlässigen oder kann das beim Erstflug zur Katastrophe führen?


Dein Vorhaben gefällt mir, Thomas. Vor allem die leicht schräg stehenden Einläufe sehen top aus. Bitte halte uns auf dem Laufenden.

Besten Dank schon mal
Philipp

philipps
11.01.2016, 20:35
Abend

Kleine Korrektur zu meinem vorherigen Beitrag.
Natürlich handelt es sich um die Regler Dymond Smart 60 und nicht 30.

Gruß philipp

thomas29
13.02.2016, 17:57
Hallo,

ich habe mal eine Setthrust Gondel schon grob gekürzt.

Seitenansicht


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Frontansicht mit geschliffener Mini Fan Lippe. 120er Schleifpapier, dann 240er.


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Gewicht mit Lippe (ca 11g)


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Das Gewicht der Originalgondel liegt grundiert bei ca. 60g. Die ca. 20g mehr sind mir das Aussehen wert.:)

Der geänderte Antrieb ist auch eingetrudelt. Eine Lasche muss noch weg. Die Kabel am Eflite Motor dürften schon 10g alleine wiegen.


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Test an 4S. Das ist für die Do doch etwas viel Power. Für einen Tomahawk Viper Jet eine Option mit 4S 2700mAh.


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Test an 3S. Ergibt also gute 1,4kg Schub mit zwei Triebwerken. Für 1700g Gesamtgewicht vollkommen ausreichend. Die 28 Ampere auf 3 x 1,5mm² Motorkabel zu verteilen ist auch kein Problem.


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Dieser Akku dürfte für 56 Ampere Maximalstrom bestens gerüstet sein. Lange Flugzeiten inklusive.


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Düsen/ Einlauftrichtersortiment.


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Gewicht zusammen: Gondel, Lippe Düsen lackiert evtl. 100g, Mini Fan Evo 165g : Also 300g mit Reserve gerechnet. Die Torsionsanlenkung für den Flügel ist so gut wie fertig. Am meisten Zeit wird jetzt die Anpassung Flügel und Triebwerkspylon beanspruchen.


Schönes Wochenende

Gruß Thomas

philipps
04.01.2017, 23:31
Hallo miteinander,

geht hier noch was?

@Thomas: Was machen deine Gondeln?

P.s. hab immer noch den Erstflug vor mir...

Grüße philipp