Urmodell und Form für Rumpf

Hallo an alle,
da nun ein Projekt fertig ist und auch sehr gut fliegt (http://www.rc-network.de/forum/show...rmodell?highlight=frage+lackschicht+urmodell) möchte ich das nächste beginnen. Doch diesmal würde ich es doch gern etwas anders machen. Es gibt hier schon einige Berichte aber so richtig konnte ich mich noch nicht entscheiden und dachte Ihr könnt mir wieder bei der Entscheidung helfen.
Also es geht wieder um eine Rumpfform von ca. 2 m Länge, im CAD erstellt.
Den ersten hatte ich aus Styro zusammengeklebt und mit Seide überzogen, gespachtelt, gefüllert, lackiert und abgeformt.
Nun habe ich dabei gemerkt, dass doch bei der aufwendigen Arbeit die Genauigkeit etwas drunter leidet. Die Handarbeit hat eben einige Tolleranzen.
Meine Gedanken sind jetzt.

1.Urmodell aus MDF fräsen(2 Hälften zusammenkleben), mit Harz tränken, lackieren und abformen (mit Trennbrett und Formenharz)
Meine Bedenken sind jedoch das alles nicht vollständig durchtränkt wird und noch etwas beim weiteren Bau arbeitet und somit wieder zu Ungenauigkeiten führt.

2.Urmodell aus Necuron fräsen, lackieren und abformen (mit Trennbrett und Formenharz)

3. Urmodell aus Necuron fräsen aber gleich mit Trennbrett/Trennebene an der Rumpfhälfte. Meine Bedenken sind aber, ob dann später auch beide Hälften so genau zusammen passen wie wenn normal abgeformt wird, d.h. erst eine Hälfte und darauf die zweite.

Was meint Ihr dazu, habe ich eine Möglichkeit übersehen oder habt Ihr noch Tipps für mich.

Gruß
Matthias

Hi
wen die formen hälften vom Fräsen nicht passen sollten , was ich mir nicht vorstellen kann , dann hast du einen schlechten Fräser .
Bei den heutigen Maschinen ist das doch wohl machbar . Nur sollten die CAD Zeichnungen dementsprechend sein .

Norbert

Hallo Norbert,
gehen wir dann mal davon aus das die 2 Hälften gut gefräst werden und gleich sind. Nach dem abformen und laminieren der Rumpfschalen müssen diese dann genau zusammengeklebt werden. Dazu werden ja auch im CAD Bohrungen mit eingezeichnet und ins Urmodell gefräst. Was ich jetzt kritisch sehe ist das ich diese Löcher dann ja auch in die Negativform bohren muss und diese auch sehr genau gebohrt werden müssen. Aber so genau bekommt man das mit Hand doch nicht hin. Oder? Werden beim Bau der Negativformen beidseitig Pass-Stifte mit eingeharzt? Habe auf Bildern aber nichts erkennen können. Oder wie geht das?
Gruß
Matthias

Ich weiß jetzt nicht genau, was du meinst bzw. wo du ein Problem siehst. Schau dir einfach mal die Pics in diesem Beitrag an:
http://www.rc-network.de/forum/show...Solaris-quot?p=2645491&viewfull=1#post2645491

Vielleicht hilft dir das weiter.
Die Bohrungen für die Passstifte werden, wie du sehen kannst, im Urmodell mitgefräst. Beim Abformen werden dann in diese Bohrungen passende Stifte (evtl auch mit Hülsen) eingesetzt. Somit hast du dann in der Negativform die Passstifte an der richtigen Stelle. Da muss nix selber von Hand gebohrt werden. OK, ich hab dann schon noch per Hand die Löcher für die Verschraubung gebohrt. Das lagt halt an der von mir verwendeten Bauweise der Formen. Das ist aber auch kein Problem: Die Formen zusammenfügen mit Hilfe der Laminieren Passungen und dann eben beide Formenhälften zusammen durchbohren.



LG, Mario

Hallo Mario,
danke für den Link. Ich weis jetzt wie Du das meinst. Bei R+G gibt es ja welche mit herausnehmbarem Stift, damit sollte es gut passen wenn die Bohrungen den gleichen Durchmesser haben wie der Stift. Auf 2 m Länge reichen da jeweils 2 rechts und links sowie in der Mitte? Stimmt, die Verschraubungen zum verschließen der beiden Formenhälften können ja später gebohrt oder mit Schraubzwingen zusammengehalten werden. Ist das dann nicht so üblich oder was meinst Du mit der von Dir verwendeten Bauweise?
Ich habe gelesen, dass auch das Necuron 651 einsetzt wird und sogar das über 1000. Lohnt der Mehrpreis zu dem über 1000 wirklich? Ist das ohne Lackieren abformbar? Leider gibt es das nur bis 1m Länge. Kann man das gut zusammenkleben oder ist später eine Fuge/Naht zu sehen? Der Volumenverguss wäre mit 10,50 Euro je dm³ für meine große Form zu teuer. Gibt es da eine günstigere Variante/ Alternative (zu gießen)?
Gruß
Matthias

Hallo,

Also ich habe die von dir genannten Hülsen und Stifte von R-G verwendet. Die Stifte passen wirklich exakt in die Hülsen. Teilweise zu exakt. Ich hab nehme da mittlerweile 5mm Alustangen. Die sind 0.05-0.1mm kleiner und gehen leichter in die Hülsen. Meine Rumpfform hat 1500mm Länge und wie du siehst, habe ich insgesamt 6 solche Hülsen. Im Grunde reichen zwei auch. Zumindest verwende ich dann später beim Zusammenfügen der laminierten Hälften nur zwei Stifte. Wenn du mehr Hülsen verbaust, bist du halt auf der sicheren Seite. Eine Hülse kann schonmal mit Harz vollaufen...

Richtig, die Verschraubungen können nachträglich gebohrt werden. Oder du verwendest Schraubzwingen. Mit "meiner Bauweise" meinte ich eben, dass hier Schraubzwingen sehr unpraktisch wären. Die kann man aber sehr gut bei Poraver-Formen verwendet.

Zum Blockmaterial: Du verwechselt da etwas!
Das Necuron 651 hat eine geringe Dichte und kann nicht direkt poliert werden! Ich lackiere es mit 2K-Autolack. Der Vorteil von diesem Material ist der günstigere Preis. Der Nachteil eben, dass es NICHT direkt polierbar ist. Außerdem bekommt man beim Entformen viel schneller Cuts in das Urmodell. Ist nur eine Abformung geplant, ist das aber egal. Das 651 gibt es in Blockform auch in Längen bis 1500x500mm!

Blockmaterial ab einer Dichte von 1000 (oder mehr) ist direkt polierbar, allerdings auch deutlich teurer. Hier sind die Plattenlängen MEISTENS auf 1200x400mm beschränkt. Zumindest bei den mir bekannten Anbietern (Girrbach, FDW, Ebalta, Gössl-Paff).

Zu welchem Material man letzten Endes greift, muss jeder selbst für sich entscheiden. Beides hat seine Vor- und Nachteile, beides funktioniert, beides hat seine Berechtigung...


Eine Alternative zu den klassischen Blockmaterialien scheint Plexiglas zu sein. Ich selbst habe es noch nicht verwendet, aber Dieter Perlick baut seinen neuen F3j "Cyclone" aus Plexiglas und das schaut sehr gut aus. Hier der Thread dazu: http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/373468-Cyclone-unser-neues-F3J-Projekt

LG, Mario

edit: Als Alternative könnte man auch noch ein -je nachdem was du genau machen willst- Hartholz oder die sog. "Compact-Platten" verwenden. Dabei handelt es sich um Hartpapier-Platten mit Dichten von etwa 1600. Sie werden im Fassadenbau eingesetzt. Brutal schwer, extrem fest, NICHT polierbar. Ein Kollege von mir fräst daraus seine Negativformen.

MDF ist sicherlich die günstigste Variante. Ich habs zusammen mit einem Kollegen versucht. Sicherlich haben wir es auch falsch verarbeitet, trotzdem kommt mir das Zeug beim Formenbau definitiv nicht mehr ins Haus! Eine Rumpfform für einen F3x-Segler etwa kann man aber auch sehr gut aus Buchenholz fräsen.

Hallo,

bei Buchenholz bitte aufpassen. Es ist das Holz was bei Temperatur- und Luftfeuchteänderungen am meisten arbeitet!

Mein Vakuumtisch bestand daraus. Der war 240mm breit. Manchmal aber auch nur 239 oder 241 und wurde abwechselnd krumm oder gerade.

Mein letztes Projekt waren 2 Lautsprecherboxen aus 18mm Multiplex. Für eine anständige glatte schwarze matte Oberfläche musste 2 mal gefüllert und geschliffen werden. Einzelstellen noch zusätzlich gespachtelt.

Der schwarze 2K Lack ließ sich anschließend auf hochglanz polieren um dann von Mattlack bedeckt zu werden

Holz würde ich nicht empfehlen, da es zwangsweise immer Poren und Löcher bildet. Das erfordert einfach zu viel Nacharbeit.

Gruß Philipp

Deshalb schrieb ich auch, je nachdem was man fräsen will, KÖNNTE auch Holz verwendet werden. Ein Kollege hat seinen F3x-Rumpf aus Buchenholz gefräst. Da ist nichts krum geworden. Fräsen lässt es sich auch sehr gut.
Ich persönlich würde dennoch zu Blockmaterial greifen.

Ich sagte doch auch nur, dass man bei Buchenholz aufpassen soll. Es arbeitet sehr stark. Mein Vakuumtisch bestand aus 2 Platten = krumm. Bei einer Platte kann es gerade bleiben, aber sich eben ausdehnen. Das ganze geschieht meist wenige Monate später.

Ich war selber erstaunt. Mein Tischlermeister sagte mir hinterher, dass Buche da sehr schlimm ist. Für Lehrenbau werde ich es nicht mehr verwenden.

Wenn man vorher abformt, sollte es gehen. Im einfachen Prototyping wird auch oft Holz verwendet, ich weiß nur nicht welches.

Gruß Philipp

Hallo,
danke für die ausführliche Aufklärung und Tipps.
Mit 2K Autolack habe ich auch gute Erfahrungen gemacht. Das mit einer Dichte über 1000 kostet doch schon einiges mehr und ich brauche ca. 2 Meter Länge da muss ich sowieso zusammenkleben und mit direktem polieren geht dann auch nicht wegen der Naht. Reicht auch das Necuron 480 oder 540, lese aber immer wieder 640 oder 651. Ist das wirklich besser bzw. was sind die Vorteile? Nur weniger Späne?
Das Blockmaterial wird doch sicher vor dem fräsen auf ein Brett geklebt? Was verwendet Ihr da?
Von Plexiglas hatte ich auch schon mal gehört und mich informiert, ist sicher für kleine Formen eine gute Alternative aber für meine Größe war das unbezahlbar.
Gruß
Matthias

Hy,


Also polieren würde schon auch trotz der "Naht" auch gehen. Das ist kein Problem.
Ich persönlich habe nur Erfahrungen mit diversen Materialien ab einer Dichte von ca 0.65 aufwärts und kann deshalb nichts zu den genannten Alternativen 480 und 540 sagen.

Ob du den Block auf ein Brett oder Stahlrahmen klebst oder nicht, hängt davon ab, wie dick deine Platte ist, wieviel du da wegfräst und wie groß dein Teil werden soll. Also meine aktuellen Leitwerksformen und Haubenformen sind aus 60mm dicken Blöcken gefräst. Die habe ich nirgends aufgeklebt, weil ich mir hier keine Sorgen bez. Verzug mache. Meine Flächenformen ebenfalls aus 60mm dicken Platten sind auf Stahlrahmen geklebt. Die haben aber auch eine Länge von 1630mm. Obs notwendig ist, weiß ich nicht. Schaden tuts jedenfalls nicht.
Meine erste Rumpfform habe ich aus einer 25mm dicken Platte gefräst. Die habe ich auf eine 28mm dicke Pressspannplatte geklebt. Da gabs auch keine Probleme mit Verzug. Waren nach einem Jahr (dann hab ich sie verkauft) noch so gerade wie am ersten Tag.

LG, Mario

Hallo,
hat jemand schon Erfahrung mit Delignit?

http://www.delignit.de/Delignit/cms/front_content.php?client=1&lang=1&idcat=19&idart=27

Daraus werden u.a. Formen für Sandabdruck beim Metallgiessen hergestellt.
Das Material ist auf jeden Fall sehr standfest ohne nennenswerte Änderung mit der Raumfeuchte. Bis 25 Lagen Furnier pro cm Dicke.

Die Frage ist ob man mit einem Lack / Harrzsystem eine polierbare Oberfläche bekommt?

Gruß
Mike

Hallo,

also es soll wieder ein ähnlich großer Rumpf(ca.2 Meter) werden wie bei dem oben genannten Projekt. Ich versuche schon eine passende Plattendicke zu wählen wo der Verschnitt so gering wie möglich ist bzw. die Fräse dann nicht Stunden „umsonst“ den Rest wegfräsen muss. Da ergeben sich natürlich einige Stellen wo weniger Material stehen bleibt und auf die Länge würde es sicher beim arbeiten auch leicht brechen, deshalb dachte ich an das aufkleben auf eine Platte. Im Baumarkt gibt es ja solch lange dicken Platten, glaube sind Arbeits oder verleimte Tischlerplatten.
Von Delignit habe ich noch nie gehört, hab mich eigentlich schon für das Necuron entschieden aber welches nun genau weis ich immer noch nicht.
Kann noch jemand genaueres zu den oben genannten Dichten sagen.
Gruß
Matthias

speedy573 schrieb:

Hallo,
hat jemand schon Erfahrung mit Delignit?

Zum Vergrößern anklicken....

Ja, für Urmodelle absolut unbrauchbar. Wieso? Weil es eben Holz ist, mit allen Vor- und Nachteilen

Wenn, dann klassische Blockmaterialien aus PU oder EP