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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Meine V2



TangoKilo
04.06.2013, 20:15
Hallo zusammen,

nachdem mich meine erste selbstgebaute CNC-Fräse nunmehr über Jahre hinweg treu begleitet hat und eine Menge,
aus meiner bescheidenen Sicht, schöne Teile für meine Segler und Jet produziert hat, bin ich aber inzwischen an einem
Punkt angekommen, an dem es Zeit wird, über einen Nachfolger nachzudenken. Dies habe ich jetzt über Monate, mit
tatkräftiger moralischer Unterstützung meines Modellflugkameraden Ralf, hinweg getan.
Zwischenzeitlich habe ich meine Überlegungen (soweit Ralf damit einverstanden war :-) mittels Inventor elektronisch
zu Papier gebracht.
Das ist dabei herausgekommen:

1005967

Ich möchte mich hier natürlich nicht mit fremden Federn schmücken, einige von Euch, die schon die überaus interessanten
Beiträge von Herrn Möderl und zum Bau der "Henriette" mitverfolgt haben, werden sicherlich die "Anleihen" erkennen.
Tatsächlich habe ich von den beiden sehr viel über das Thema "stabile Selbstbaufräse, die noch gerade eben bezahlbar bleibt"
gelernt. Ich habe lange überlegt, mir eine P2 von Herrn Möderl zuzulegen, letztendlich hat aber die Lust, etwas eigenes zu
schaffen, den Ausschlag gegeben, selbst zu konstruieren.

Hier ein paar technische Daten:

Verfahrweg X (bei mir die lange Seite im Grundkörper) 1200 mm
Verfahrweg Y 800 mm
Verfahrweg Z 180 mm

Die Linearführungen sind von Romani, die Kugelumlaufspindeln aus China.
Die Aluprofile sind die schweren 90 x 45 mm starken von Motedis.

Als Steuerung werde ich die digitalen Leadshine Endstufen von Sorotec nehmen, entschieden, nach einem langen, sehr freundlichen
und geduldigen Telefonat mit Herrn Kloss, der mir bei meinen Entscheidungen zur Elektronik sehr weitergeholfen hat.

Die Fräser wird eine "Chinaspindel" antreiben, flüssigkeitsgekühlt, 2,2 KW stark. Die habe ich aus England bezogen....

Hier noch ein paar Screenshots aus Inventor:

1005978

Zahnriemenantrieb der X - Achse über 2 Spindeln,

1005980 1005981

Z - Achse im Detail,
es werden auf X 2 Linearführungen Größe 25 mm verbaut,
auf Y eine 30iger unten und eine 20iger oben,
auf Z zwei 20iger, alle jeweils mit 4 Wagen versehen.
Die Spindeln sind 16er mit einer 5er Steigung....

1005983

hier sieht man den X - Antrieb,

und ein letztes:

1005984

Sollte allgemein Interesse bestehen, werde ich gerne den Bau und die bestimmt auftretenden Probleme hier im Forum dokumentieren.
Da es aber schon einige ähnliche Threads gegeben hat, muss ich aber nicht zwingend einen weiteren posten, liegt ganz bei Euch.
Ich werde sicher auch die ein oder andere Frage an die "Profis" unter Euch haben, hier würde ich mich dann über Hilfe freuen.
Dies betrifft insbesondere den Bereich Steuerung und Software, da bin ich noch unschlüssig. Fest steht lediglich für mich, dass ich von
meiner bisherigen Software XpertMill von StepFour (Windows-Version) weg möchte, aber dazu ggf. später mehr, wie gesagt, bei entsprechendem
Interesse.
Schönen Abend noch......

rclittle
04.06.2013, 21:29
Hallo

Schicke Maschine. Respekt vor dem Aufwand.

Wir selbst haben eine ältere P2 von Mixware, aber schon mit mitfahrender X-Mutter. Saubere Maschine keine Frage.

Jetzt aber mal jammern auf hohem Bastlerniveau.

In den Bildern ist es nicht ganz ersichtlich, was aber ernorm Steifigkeit bringt, ist das Portal als Sandwich auszulegen. Also das Portal wieder hinten zu schließen, wie Herr Möderl das nur bei der neuen P2 und P3 macht.

Den Portalbalken würde ich nur aus Aluvollmaterial, ohne Aluprofile bauen. 2 dicke Platten und dazwischen 30-40mm "Alustege" 20mm Materialstärke. Insgesamt 5 Stück 2 oben jeweils oberhalb und unterhalb der Führung und unten 2 Stück auch wieder oberhalb und unterhalb der Führung. Den letzten in die Mitte. Quasi wie ein Tragflächenholm nur 90° gedreht.

Und die Y-Führung oben nicht 90° versetzt zur unteren. Das spart Platz, ist aber sehr unnötig. Der Wagen wird auch besser belastet. Lieber das Portal etwas höher machen,eine Schiene oben und eine unten platzieren.

Wie gesagt, jammern auf hohem Niveau. Wenn man aber komplett selber und neu baut, ergibt das eine bessere Fräse mit geringem Mehraufwand.

Weiterhin würde ich es vorsehen die Portalwangen zu verrippen. Das kostet nicht viel, bringt aber nochmal einiges an Stabilität in die Y-Achse.

Gruß Philipp

TangoKilo
05.06.2013, 08:16
Hallo Phillip,

das Portal hatte ich ursprünglich aus einem 90 x 45 mm Profil oben und einem 90 x 90 mm Profil unten vorgesehen (Abstand 45 mm).
Auf der Rückseite sollten die Profile mit einer 10 mm Aluplatte verbunden werden. So hätte zwischen den Profilen die Spindel Platz
gehabt. Da ich aber mehr für die Stabilität des Portals tun wollte, sieht die endgültige Version jetzt so aus, dass oben und unten
je ein 90 x45 mm Profil liegend verbaut werden. Dazwischen sind 90 mm Luft. Auf der Vorder- und Rückseite werden 10 mm Aluplatten
davor geschraubt, unten wird durch die Verschraubung auch gleich die 30iger Führung befestigt. Das ergibt dann einen Verbund
von 180 x 110 mm. Ich denke, was die Steifigkeit anbelangt, sollte das dann schon ausreichend sein.
Die Linearführung unten habe ich bewußt vor das Portal geschraubt, da ich möglichst viel Platz zwischen Grundplatte und Portal wollte.
Hier sollen später 3d Teile entstehen (Urmodelle). Wenn ich sehe, wie brutal massiv so eine 30iger Führung ist, hoffe ich, dass es da
in Bezug auf Festigkeit ebenfalls kein Problem geben wird. Inzwischen habe ich die entsprechenden Teile auch schon bestellt, ich
werde also mit meinem Entwurf so leben müssen.
Danke für dein Interesse und deine Anregungen.
Mit welcher Steuerung und Software betreibt ihr die P2?

rclittle
05.06.2013, 17:48
Hi,

dann hast du doch ein Sandwich-Portal. Ist vollkommen in Ordnung.

Die untere Y-Führung ist richtig. Die obere würde ich parallel zur unteren auf die Portalwand schrauben. Also nicht obendrauf. Ist von der Belastung des Wagens einfach besser da er auf Druck belastet wird. Das Portal wird dadurch höher und steifer.

Dein Entwurf wird super funktionieren, keine Frage.

Wir verwenden digitale Leadshine Endstufen und USB-CNC mit Ethernet. Läuft ganz sauber auch mehrere Tage durch.

Im Moment entwickeln wir ein Handrad zu USB-CNC mit mehr Funktionen als die Sorotec-Variante. Das wird über ein Controller plus kleines Zusatztool laufen, dass die USB-CNC Shortkeys simuliert.

Kontakt mit dem Entwickler besteht auch, so dass es vielleicht irgendwann mal möglich ist USB-CNC direkt zu steuern.

Gruß Philipp

TangoKilo
05.06.2013, 20:10
Hallo Philipp,

du sprichst genau mein Problem an, ich schwanke, was die Steuerung anbelangt, zur Zeit zwischen
Mach 3 und USB CNC. Herr Kloss (Sorotec) hat mir dringend zu USB-CNC geraten, Mach 3 ist wohl eher nicht sein Ding.
Hast du eigentlich die Leadshine Endstufen direkt von dem USB Controller angesteuert, oder noch die
Interface Platine dazwischen, die im Drive Set mit angeboten wird? Welche Endstufe hast du genau?
Ein guter Freund rät mir zu Mach 3, ich hab da Bedenken, wenn die Fräse mal länger durchlaufen muss.
Wie komfortabel ist denn die Steuersoftware, die mit dem Controller geliefert wird, zB. in Bezug auf Nullpunkt
setzen (mittels Kamera?), Werkzeuglängenmessung, Referenzfahrten usw.? Oder setzt du eine andere
Software ein, ggf. welche denn? Womit findet bei dir die CAM Aufbereitung statt (bei 2d und 3d)?
Sind ein Haufen Fragen, ich weiß, wäre aber sehr nett von dir, wenn du mir da mit deinen Erfahrungen
weiterhelfen könntest.
Insgeheim hatte ich gehofft, es hätte etwas mehr Resonanz gegeben, aber mit dir hab ich für meine
Fragen ja wohl einen interessanten Gesprächspartner erwischt. Vielen Dank schon einmal....

rclittle
05.06.2013, 22:31
Wir nutzen ein selbstgebautes Interface. Nichts wildes. Die Endstufen direkt durchgedrahtet, aber alle Ein und Ausgänge mit Optokopplern galvanisch getrennt. Die 230V Schaltungsaufgaben übernehmen SolidStateRelais.

Schrittmotoren werden mit 48V versorgt. Alle Referenzschalter und Endschalter mit 24V. Die Endschalter sitzen hinter den Referenzschaltern und sind in den Notauskreis eingebunden.

Chinaspindel mit FU läuft ebenfalls ohne Probleme.

USB-CNC bietet die Möglichkeit eigene Makros zu schreiben. Das hab ich erst heute gemacht, weil wir die Kamera installiert haben. Die Kamera verwendet allerdings ein freies Zusatztool, da das interne Tool unheimlich Prozessorleistung verbraucht, selbst mit nem aktuellem Computer. Das liegt an der Programmierung und wird noch geändert.

Für Urmodell fräsen, würde ich zu USB-CNC mit Ethernet greifen. Ist einfach die sauberste Lösung und du wirst die Fräse ja sicher nicht nur ein paar Jahre nutzen. Sowas kauft man nur einmal.

Meine aufwendigsten 3D-Fräsungen waren bis jetzt Styrodurflächenkerne. Die ersten Jobs liefen noch gute 8h :D (Oberflächenqualität sinnlos gut) Mittlerweile sind es nur noch 4h mit fast identischer Oberfläche.

Herr Eding, der Entwickler, bringt auch regelmäßig Updates und sinnvolle Verbesserungen. Du kannst dir das neuste Release ja mal anschauen und testen.www.edingcnc.com (http://www.edingcnc.com/index.php?pagina=3_home&taalid=3)

Die fehlende Resonanz, kommt bestimmt noch.

Gruß Philipp

Bernd E.
06.06.2013, 16:26
Hallo Thomas,

finde ich gut das du uns an deinen Erfahrungen teilhaben lässt. Also nur zu mit deinem Aufbaubericht!
Jeder hat etwas andere Vorstellungen und andere Denkweisen und so können ganz andere Lösungsansätze gefunden werden. Von daher ist nicht eine Maschine wie die Andere. Das macht es gerade so spannend.
Oft werden auch wichtige Lösungsschritte ausgespart und man fragt sich wie das wohl gelöst wurde.

Also ich werde deinen Bericht verfolgen, aber leider nicht viel Hilfestellung anbieten können. Bei mir steht der Aufbau einer Fräse noch in der Zukunft.

Grüße, Bernd

Christian Baron
10.06.2013, 14:59
Hallo Thomas,
habe Deinen Fräsenneubau gerade gefunden. Wenn Du Hilfe brauchst, meldest Du dich.
Der Aufbau Deiner Fräse sieht durchdacht aus und ergibt auf jeden Fall eine brauchbare Maschine für Deine Anwendungen.
Wenn ich dennoch etwas zur weiteren Optimierung vorschlagen darf, verkürz den Abstand der Frässpindel zu den Waagen der Y-Achse. Du kannst dies erreichen, indem Du die Kugelumlaufspindel der Y-Achse auf die andere Seite des Portals bringst und die Verbindung zur Z-Achse oben oder unten machst. Die Abstände der Spindel zur Y-Achse sollten so klein wie Möglich sein um eine hohe Steifigkeit zu erzielen. Die Abstände der Waagen sollte auf allen Achsen so groß wie Möglich sein um auch hier die Steifigkeit und damit der Genauigkeit hoch zu halten. Lass die Linearführungen ruhig oben und unten auf dem Y-Portal. So hat die Y-Achse den größten Abstand der Führungen zueinander. Die Waagen (4Stück insgesamt) sind für die auftretenden Belastungen von der Seite geeignet. Einziger Nachteil dieser Anordung ist die exakte Ausrichtung der beiden Linearführungen zueinander.
Hier zwei Bilder der Y- und Z-Achse meine Fräse, die in drei Exemplaren gebaut wurde wie Du ja weißt.


1008176 1008177



Ich verwende seit 5 Jahren die Winckler-Version von Mach3 und bin damit sehr zufrieden. USB-CNC und andere Maschinensteuerprogramme haben wir im Team getestet. Wir sind bei Mach3 geblieben!
Folgende Punkte waren dafür ausschlaggebend:
- G40, G41 und G42 wurden nicht unterstützt (sollte die Software aber können nach der Produktbeschreibung; unser CAM erzeugt G-Codes mit diesen Befehlen und wir wollten nicht alle vorhandenen Dateien umschreiben)
- eine Helix wurde nur sehr ruckelnd gefahren.
- die Software bremst bei 90 Grad Richtungsänderungen nicht genügend ab, sodass der Fräslauf sehr hart wurde bei 5m/min und schneller
- die Schrittmotore klingen anders, rauer als beim Einsatz mit Mach3

Warscheinlich ist die heutige Version von USB-CNC in der Lage die obigen Punkte zu streichen, aber das weiss ich nicht. Das waren die selbst gemachten Erfahrungen vom letzen Jahr.
Positiv bei USB-CNC sind die Programmierung und die übersichtlichen Screens sowie USB statt Druckerport wie bei Mach3.

Bruchflieger
10.06.2013, 15:26
Positiv bei USB-CNC sind die Programmierung und die übersichtlichen Screens sowie USB statt Druckerport wie bei Mach3.

Hallo,

Also Mach3 steht da in nichts nach! Auch für Mach3 gibt es USB und auch Ethernet Schnittstellenmodule. (Stichwort Smooth Stepper USB/LAN)
Ich selbst nutze den SS mit USB und bin sehr zufrieden damit.

Mach3 kann man seine Makros und Screens auch selbst schreiben. Auch Kameraunterstützung ist möglich. (Beim Schmidtscreen z.B. umgesetzt, um einen vorgefertigten Screen mal zu nennen)
Mach3 kann man auch Plugins laden, um z.B. per RS 485 Schnittstelle den FU der Chinaspindel zu steuern oder per USB-Gamepad die Fräse manuell zu verfahren (USB - Numblock zum Verfahren funzt auch ohne Plugin).

Und dabei habe ich (glaube ich) nur einen Bruchteil dessen gestreift, was man mit Mach3 alles machen kann... :cool:

PS: ich habe meine Mach3-Lizenz auch bei Herrn Winckler gekauft, aber dessen Screen (Bedienoberfläche) hatte mich nicht überzeugt - gerade in Detaillösungen wie Werkzeuglängenmessung etc. ist er anderer Ansicht, als ich... darum nutze ich bis vor 1 Jahr den Original ArtSoft-Screen...
Vor 1 Jahr dann bekam ich den Tipp zum Schmidtscreen, den ich mir dann auch sofort bestellt hatte, und bin nach anfänglichen Startschwierigkeiten absoluter Fan davon. Die Kamera-Funktion nutze ich zwar nicht, aber die Werkzeuglängenmessung ist so einfach damit - Schalter auf Materialblock legen, Fräser darüber fahren, F11 Taste drücken und dann wird auf den Taster gefahren, und der voreingestellte Wert der Tasterschaltpunkthöhe übernommen, Taster wegnehmen und Fräsjob mit F4 starten...
Und vor ein paar Tagen kam da auch schon wieder ein neues Update mit wieder neuen Funktionen...

TangoKilo
10.06.2013, 20:18
Zunächst vielen Dank für die Anregungen und Tipps.
@ Christian:
Du bist ja nicht der erste, der mir rät, die beiden Y-Schienen oben und unten auf das Portal zu schrauben.
Über deine Idee, die Y-Spindel auf der Rückseite des Portals zu verbauen, denke ich zurzeit nach. Allerdings
ist ja im Gegensatz zu deiner Fräse mein Portal 115 mm dick. Mein Mutternblock hat eine Höhe von 48 mm,
die Mutter ist 40 mm breit. Heißt also, im günstigsten Fall wäre das Zentrum der Spindel 21 mm hinter dem Portal.
Die Mittellinie der dann unten laufenden 30iger Linearführung liegt 32,5 mm hinter der Vorderseite des Portals zurück,
weil da die Nut in dem Profil verläuft.
Jetzt habe ich einen Abstand gemessen von Vorderseite der 200 mm Aluplatte, die die Wagen der Z-Schiene aufnimmt,
bis zur vorderen Portalplatte von 62 mm (inc. der 200 mm Platte). Diese verbleibenden 42 mmsind genau die Dicke der
30iger Führung. Genau da drüber verläuft mein Antrieb (Kugelspindel). Kommt diese auf die Rückseite, könnte ich diesen
Abstand um rund 40 mm verringern (bei 2 mm Luft). Dafür hat dann aber meine Spindel einen Abstand von rund 100 mm
zur Führung. Wollte ich meinen Abstand zwischen Portal und Grundplatte beibehalten (sehr gerne), müsste ich wegen der
dann unten laufenden Führung mein Portal um 62 mm höher bauen. Diese Frage stelle ich, weil ich darauf keine Antwort
weiß, ist es das wert? Und ich müsste alles umkonstruieren.
Mein Gedanke bei der Auslegung war der, den Fräser im Bereich der X-Führungen auf das zu fräsende Material treffen zu lassen.
Dies habe ich durch die schräg verlaufenden Portalwangen realisiert. Soweit meine Gedanken dazu, sagt mal was....
Eigentlich war meine Entscheidung in Bezug auf den Controller schon zugunsten USBCNC gefallen. Nun habt ihr mich wieder
soweit, eher mit Mach3 zu arbeiten. Was mir insbesondere und das hat meine Erfahrung mit meiner StepFour Software gezeigt,
sehr wichtig ist, wäre einmal eine Nullpunktbestimmung per Kamera und eine möglichst automatische Werkzeuglängenmessung.
Was mich aber besonders unsicher gemacht hat, waren die Hinweise auf einen rauheren Lauf der Stepper mit USBCNC.
Das sollte lt. Herrn Kloss genau anders herum sein. Auch Heini schrieb zu seiner Henriette, dass die Stepper mit Mach3 sehr
fein laufen würden.
Ich denke, da benötige ich noch etwas Anschub von Euch, bevor ich mich da endgültig entscheide...

heute habe ich einmal ganz zaghaft angefangen zu schrauben.

Hier erst einmal die Bauaufsicht:

1008438

Der Anfang beim Grundkörper ist gemacht, die beiden Längsprofile sind mit 12 M6 Schrauben verschraubt.
Interessant fand ich die Nutsteine, die drehen sich beim Festschrauben automatisch in die 90 Grad Position
bezogen auf die Längsnut. Da ich so etwas nicht kannte, fand ich es spannend.

So sieht es zuzeit aus, nicht viel, aber ich bekomme ein Gefühl dafür, dass mir das Ganze wie brutal fester
Block vorkommen wird, wenn der Grundkörper komplett sein wird.

1008439

Die Seitenprofile sind zunächst im Profil mit 2 M8 Schrauben verschraubt, hier zu sehen:

1008440

Dann kommt oben am Rand ein Winkel 90 x 90 mm, bei den 3 mittleren Streben 2 davon:

1008441

Und noch einer unten (45 x 45 mm):

1008446

Das fühlt sich an, als wäre es ein Stück....

Hier sieht man die Verschraubung der beiden Längsprofile:

1008448

In die obere Nut kommt die Linearführung.

Wenn man, wie ich, hieran bisher ne Menge Spaß hatte, könnt Ihr Euch denken, wie stabil mir die neue
vorkommt:

1008449

So, das soll es für heute erst einmal gewesen sein, das Sofa und die Miezen rufen.
Schönen Abend zusammen....

Christian Baron
10.06.2013, 21:40
Hallo Thomas,
der Abstand der Kugelumlaufspindel zu den Wagen der Linearführung sollte zwar auch nicht übermässig groß sein, aber wenn Du die Verbindung zu den Wagen mit z.B. einem 20mm Alustück machst (haben wir auf an den unteren Wagen) sollte das gut gehen bei Deinen Abmessungen. Der Abstand der Kugelumlaufspindel zu den Wagen ist ist nicht so kritisch wie der Abstand des Fräsers zu den Wagen der Y-Achse. Hier hast Du die Kraft die mit dem Abstand zu der Linearführung das Moment erzeugt, das Dir das Portal belastet und die Genauigkeit durch Verformungen desselben verschlechtert. Bei unserer Fräse ist der Abstand Mitte Fräser zur Mitte der Y-Achsen-Linearführung 135mm und der Abstand Kugelumlaufspindel zur Mitte der Y-Achsen Linearführung 52mm. 135mm sind nicht viel bei einer Frässpindel von 90mm im Quadrat. D.h. der Abstand Mitte Linearführung Y-Achse zur Oberfläche der Befestigungsplatte der Z-Achse für die Spindel beträgt nur 90mm.

[QUOTE]Mein Gedanke bei der Auslegung war der, den Fräser im Bereich der X-Führungen auf das zu fräsende Material treffen zu lassen.
Dies habe ich durch die schräg verlaufenden Portalwangen realisiert. /QUOTE]

Das ist meiner Meinung nach auch richtig. Ich habe nur die Wagen viel weiter auseinander gezogen auf der X-Achse um den Hebelarm zwischen den Wagen möglichst groß zu haben. Die Belastung geht ja über die Wagen und Linearführungen der Y.Achse über die Seitenteile auf die Wagen der X-Achse. Der Hebelarm ist daher der Abstand der Linearführungen Y-Achse zu den Wagen der X-Achse. Wenn der Abstand zum Beispiel 200mm beträgt und der Abstand der Wagen der X-Achse nur 100mm (immer Mitte der Wagen), hast Du auf den Wagen der X-Achse die doppelte Kraft (Untersetzung). Das Spiel in den Linearführungen bei den hohen Belastungen bringen auch Ungenauigkeiten. Wie ich schon geschrieben habe, ist es besser die Abstände der Wagen einer Achse und auch auf einer Linearführung möglichst groß zu wählen. Das nimmt dir aber Verfahrweg oder die ganze Fräse wird größer bei vorgegebenen Verfahrwegen.
Die Aussparungen meiner Seitenwände aus 20mm Alu sind nicht aus Designgründen vorhanden, sondern um das gesamte Portal möglichst leicht und dennoch steif zu bekommen. Eine FEM Rechnungen der gesamten Konstruktion hat da geholfen.

RV9-A
11.06.2013, 14:55
Moin alle zusammen,

@Thomas
Schoenes Projekt, gefaellt mir gut!

@Christian
Diese Fraese sieht ja ziemlich edel aus, wenn sie dann auch so gut fraest wie sie ausschaut werde ich mir davon etwas abschauen ;).

Die Idee die Spindel hinter das Portal zu setzen ist schon nicht schlecht. Wenn man das Portal aus Vollmaterial macht, wie ich das auch bei meiner Planung angedacht habe, koennte man doch die Spindel auch in den Portalbalken setzen. Ein ca. 2,5cm breiter Schlitz (ueber fast die ganze Laenge) an der Vorderseite des Portalbalken wuerde ja schon ausreichen um eine Fuehrung von der Spindel an die Z-Achse zu bringen. Dieser schwaecht natuerlich die Verkastung. Da der Portalbalken aber hoeher ist wie fuer die eigentliche Spindel notwendig, koennte man oberhalb und unterhalb der Spindel noch einige Stege einsetzen um diese Schwaechung zumindest teilweise wieder aufzufangen.
Vorteil, die Z-Achse rueckt auch hierbei naeher an den Portalbalken, der Hebel Spindel - Z-Achse wird kleiner, da die Spindel naeher an der Z-Achse sitzt als wenn sie hinter dem Portalbalken verlaeuft. Die Spindel ist gut geschuetz vor Spaenen und sie laeuft in der gleichen Ebene wie die Linearfuehrungen.
Nachteil waere die Schwaechung des Portalbalkens und der zusaetzliche Bauaufwand.

Just my 2cents

Christoph
Der mit seinem Projekt (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/371667-Yet-another-K%C3%A4sefr%C3%A4se-o.-Bau-eines-CNC-Routers-im-Land-der-quot-begrenzten-quot-M%C3%B6glichkeiten) nicht so richtig aus der Planungsphase kommt.

rclittle
11.06.2013, 17:53
Hi,

unsere Schrittmotoren laufen nicht rauh. Wir verwenden die digitalen Leadshine Endstufen DM856 und die Nanotech Schrittmotoren von Sorotec.

Die Endstufen können die Motoren automatisch ausmessen und setzen ihre Parameter dementsprechend selbst.

Werkzeuglängenmessung ist mit USB CNC nur ein Knopf. Das Makro ist bereits vorhanden und muss nur in den Koordinaten angepasst werden.

Für die Kamera verwenden wir eine Zusatzsoftware die nur das Bild, ein Fadenkreuz und ein Kreis behinhaltet. Nullpunkt setzen ist mit einem kleinen G92 Makro kein Problem.

Nachteil bei USB-CNC ist das Handrad, da bietet Mach3 doch mehr. Da sind wir gerade dran. Ist allerdings eine sehr aufwändige Sache mit Mikrocontroller und selbstgeschriebener Software.

Ich denke irgendwann wird es ein neues Handrad für USB-CNC zu kaufen geben. Die Möglichkeiten hat Herr Eding (der Entwickler) schon eingebaut.

Gruß Philipp

TangoKilo
18.06.2013, 17:16
Hallo zusammen,

bin derzeit beruflich ständig unterwegs, deshalb gab es bisher nichts neues.
Ich habe mir Eure Anregungen zu Herzen genommen und darüber nachgedacht,
was ich ev. noch optimieren könnte. Insbesondere die Angaben von Christian
bezüglich der Abstände seiner Fräse im Z-Bereich haben mich veranlasst, meine
einmal nachzumessen. Auch wenn das auf den Screenshots meiner Konstruktion
nach sehr viel aussieht, da wo bei dir, Christian, 90 mm anstehen, sind es bei mir
gerade mal 106 mm. Schon mehr, aber nicht so viel, wie ich befürchtet habe.
Wenn ich jetzt und dazu tendiere ich zur Zeit, die Rückplatte und die Platte, an der
die Frässpindel befestigt wird, aus 15 mm, statt aus 20 mm Alu fertige, hätte ich
nur noch 6 mm mehr als bei Christians Fräse. Die ganze Konstruktion noch einmal
komplett zu ändern, möchte ich mir eigentlich nicht antun, insbesondere, wenn es hier
um einige wenige mm geht. Den Abstand der beiden Wagen auf X, der zurzeit 130 mm
aussen beträgt, werde ich auf jeden Fall auf wenigstens 200 mm erhöhen, auch wenn das
Weg auf X kostet.
Heute habe ich mir das Driveset von Sorotec mit den digitalen Leadshine Endstufen bestellt.
Nach einigen Gesprächen bin ich jetzt soweit, "erst" einmal mit Mach3 und dem Schmidtscreen
anzufangen, die Option auf USBCNC habe ich ja immer noch.
Beim CAM schwanke ich zwischen CUT 2d und Filou NC12. Zusätzlich habe ich mir einmal kurz
MasterCAM angeschaut, das scheint ja schon eine extrem mächtige Software zu sein, auch
was die Kosten angelangt.
Was ich noch nicht so richtig verstehe, ich lese immer von Endschaltern und Referenzschaltern.
Müssten das nicht eigentlich 2 Bezeichnungen für ein und die selbe Sache sein? Oder geben
die Endschalter das absolute Ende des Verfahrweges an (Richtung Null) und wo läge dann der
Referenzpunkt? Weiter aussen geht ja wohl nicht?
Macht Ihr eigentlich die Werkzeuglängenmessung mit einem Taster und befindet sich dieser
üblicherweise auf der Materialoberseite, oder unten, sprich auf Oberfläche der Grundplatte / Opferplatte?
Da könnte man ihn fest montieren und dann mit einem hoffentlich bei Schmidt vorhandenen
Makro anfahren, ausmessen, automatisch den Offset eintragen und anschließen gleich losfräsen.
Träum ich da gerade wieder, oder geht das so?
Mit welcher Softwarelösung (Plugin) wird denn sinnvollerweise in Verbindung mit dem Schmidtscreen
die Kamera zur Nullpunktbestimmung bedient.
Ich würde mich über ein paar Antworten, wie immer, sehr freuen....

rclittle
18.06.2013, 17:39
Hi,

Referenzschalter sind mit der Steuerung verbunden und dienen zum Referenzieren der Maschine, damit die Software weiß wo sie ist und die Maschine nicht über die Softwareweggrenzen hinausfährt.

Endschalter müssen nicht unbedingt mit der Steuerung interagieren. Die Endschalter sitzen hinter den Referenzschaltern. Sollte die Fräse aus irgendwelchen Gründen zu weit fahren, lösen die Endschalter aus und stoppen die Motoren. In unserem Fall wird das Notausrelais betätigt und das Endstufennetzteil geht aus. Das Ganze dient dazu, die Maschine nicht gegen einen mechanischen Anschlag knallen zu lassen. Die wenigen mm weniger Verfahrweg kann man in Kauf nehmen.

Die meisten Hobbymaschinen werden nur mit Referenzschalter betrieben. Entweder man vertraut nur auf die Softwareweggrenzen oder man stellt die Referenzschalter nach Referenz auf Endschalter um. (Softwareabhängig)
Das hat aber den Nachteil, dass man nicht hinter dem Referenzschalter fahren kann. Reine Referenzschalter bieten nur einen Softwareschutz vor einem Crash.

Ich persönlich würde bei solch einer großen Maschine und der hohen Verfahrgeschwindigkeit Endschalter verbauen. Dort reichen kleine billige Mikroschalter vollkommen aus. Alle Endschalter in den Notauskreis einpflegen und man hat ewig Ruhe.

Gruß Philipp

Christian Baron
20.06.2013, 16:29
[QUOTE]Was ich noch nicht so richtig verstehe, ich lese immer von Endschaltern und Referenzschaltern.
Müssten das nicht eigentlich 2 Bezeichnungen für ein und die selbe Sache sein? Oder geben
die Endschalter das absolute Ende des Verfahrweges an (Richtung Null) und wo läge dann der
Referenzpunkt? Weiter aussen geht ja wohl nicht?/QUOTE]

Endschalter schonen die Maschine mechanisch. Wir haben Reed Kontakte an allen Achsen verwendet.
Referenzschalter werden kurz vor den Endschaltern die am Maschinennullpunkt liegen montiert. Mit Mach3 sind die Referenzschalter schön zu programmieren. Bei einer schnellen Maschine macht es Sinn beides zu haben. Wir sind froh dies so eingebaut zu haben.

[QUOTE]Macht Ihr eigentlich die Werkzeuglängenmessung mit einem Taster und befindet sich dieser
üblicherweise auf der Materialoberseite, oder unten, sprich auf Oberfläche der Grundplatte / Opferplatte?
Da könnte man ihn fest montieren und dann mit einem hoffentlich bei Schmidt vorhandenen
Makro anfahren, ausmessen, automatisch den Offset eintragen und anschließen gleich losfräsen.
Träum ich da gerade wieder, oder geht das so? /QUOTE]

Ja so geht es mit einem Taster und Mach3.
Wir haben einen Taster, der in der Nutenplatte versenkt eingebaut ist. Es ist aber nicht so, das jeder Taster wirklich wiederholgenau auf ein Hundertstel schaltet! Da gibt es deutliche Unterschiede.
Beim Fräsen der letzten Formen habe ich zunächst die Oberfläche des Blockmaterials plangefräst und diese Fläche dann als Referenz beim Werkzeugwechsel genommen. Das Werkzeug wurde mit Jog-Modus bis auf 1/10mm auf die Oberfläche abgesenkt und dann mit einem 2/100stel Fühlerlehrenband bis auf das Band gefahren in hundertstel Schritten und ziehen an dem Band ob es noch frei liegt. Berührt das Werkzeub das Band, wurde es weggezogen und die Z-Achse noch um die 2/100stel weiter abgesenkt und der Z-Wert genullt. Das geht besser und ist sehr genau! Ich habe noch nicht den Vergleich mit unserem Taster gemacht.
Fazit: Taster und automatische Werkzeuglängenmessung braucht man nicht unbedingt!

TangoKilo
22.06.2013, 18:11
Hallo zusammen,

vorgestern ist ein großes Paket von Sorotec gekommen. Alles sehr gut und übersichtlich verpackt.
Ich musste dann auch gleich loslegen, war nach der Dokumentation kein großes Problem, den einen
oder anderen Tip hab ich noch von Herrn Kloss bekommen.
So sieht jetzt das Ergebnis aus:

1013045

In dem relativ großen Gehäuse findet alles gut Platz. Es musste auch nichts zusätzlich gebort werden.

1013046

Das Stahlblechgehäuse ist sehr massiv...

1013047

Ich habe mich bemüht, die Kabel ordentlich zu verlegen.

1013048

Auch die Rückseite sieht aufgeräumt aus.

1013049 1013050

So sieht es dann fertig aus.

ALs nächstes muss ich für eine ordentlich gerade Unterlage sorgen, damit ich das Grundgerüst
wirklich plan und im Winkel zusammenschrauben kann. Ausgerichtet wird das Ganze mit einer
präzisen Maschinenwasserwaage, die mir freundlicherweise mein Mentor Ralf zur Verfügung
gestellt hat. An dieser Stelle danke dafür und die vielen Gedanken , die du dir bezüglich meiner
Fräse machst. Es macht ne Menge Spaß, mit dir über die vielen Teilbaustellen zu diskutieren...

Ich werde weiter berichten, sobald es was gibt. Nächste Woche werden die bestellten Aluplatten
kommen, dann kann es richtig losgehen. Mein Portalwangenfräser Bernd steht schon in den Startlöchern...

TangoKilo
10.10.2013, 11:10
Nach langer berufsbedingter Zwangspause geht es jetzt endlich weiter.

Inzwischen hat mir mein Vereinskollege Bernd auf einer Profimaschine meine Seitenteile gefräst, die sind richtig klasse geworden.
Ist schon beeindruckend, wenn man als Laie, der üblicherweise nichts mit Metallverarbeitung zu tun hat, sieht, wie im Profibereich
gefräst und vorher Daten aufbereitet werden. Das hat mit meiner kleinen Selbstbaufräse und den Hobbyprogrammen nicht viel gemein.
Hier die Teile bei der Entstehung:

1060949

Und fertig:

1060951

Handlangerarbeiten durfte ich selbst machen

1060952

Vielen lieben Dank an Bernd, der sich etliche Stunden dafür um die Ohren geschlagen hat, ist toll, sollche Freunde zu haben.

Anschließend konnte ich mit der Montage meiner Fräse beginnen, zunächst mit dem Grundkörper.
Hier habe ich mir Gedanken gemacht, wie ich da sinnvollerweise vorgehe, um auch einen rechtwinkeligen und paralellen Unterbau
zu bekommen. Die Winkel, die ich für die Versteifung der unteren Längsprofile mit den Querverbindern vorgesehen hatte, musste
ich wieder entfernen, die wären sonst meinen Kugelumlaufführungen auf X im Weg gestanden, die so weit wie möglich aussen laufen
sollen. Stattdessen habe ich nun die beiden Profile direkt verschraubt.
Hier ein Bild dazu:

1060953

Im Nachhinein hat sich diese Variante aus meiner Sicht sogar als die bessere erwiesen, da ich jetzt direkt die beiden Profile
aufeinander presse. Mit den Winkeln vorher hatte ich den Eindruck gehabt, als würden die Profile nicht exakt aufeinander liegen.
Dies hätte zur Folge gehabt, dass die Linearführungen leicht winkelig gestanden hätten und die Portalwangen nicht genau
senkrecht gestanden hätten. Dies ist aber jetzt der Fall.
Angefangen habe ich, indem ich zunächst die X - Führungen an die Längsprofile geschraubt habe. Dann habe ich auf der rechten Seite
das Endquerprofil mit den beiden Längsprofilen verschraubt, so dass ein "U" enstand. Anschließend habe ich das Portal, bestehend aus
den beiden Seitenwangen und den beiden 90 x 45 mm Profilen verschraubt und an den Wagen der X - Führungen angeschraubt.
Aufgrund der Tatsache, dass der Profillieferant sehr genau gearbeitet hat, musste hier nichts korrigiert werden. Im Vorfeld hatte ich mir
die 5 Querprofile so sortiert, dass 2 gleich lange die beiden Aussenseiten bilden sollten.
Darauf folgte die linke Aussenseite, somit ergab sich ein geschlossenes Rechteckeck. Das Portal ließ sich problemlos hin und her bewegen,
ohne dass es in den Zwischenpositionen schwerer zu bewegen war. Nun folgten noch die 3 Zwischenprofile, von denen 2 exakt passten,
lediglich eins war etwas zu lang (wenige zehntel mm). Dieses habe ich dann auf meiner Ständerfräse etwas kürzer gefräst. Das Ergebnis
sah dann so aus:

1060955 1060956 1060957

1060958 1060959

Es drängt sich mir immer wieder der Vergleich mit meiner momentanen "Fräse" auf, was die
Stabilität anbelangt, liegen hier Welten dazwischen. Alllerdings hat das ganze jetzt schon ein Gewicht,
dass ich die Maschine alleine nicht mehr bewegt bekomme. Aber das war mir nach den Berechnungen meines CAD
Programmes schon bewusst, da lt. Inventor später rund 140 kg zusammen kommen sollen. Schauen wir mal.

Den Steuerungs-PC habe ich inzwischen auch schon zusammen, installiert ist Mach 3 und der Schmidtscreen.
Da ich ja, wie schon erwähnt, von Step Four als Steuerungssoftware komme, sind da vieles noch Böhmische Dörfer
für mich. Immerhin läuft aber ein Steppermotor bereits, die Referenzschalter und der Werkzeuglängentaster reagieren
auf die Auslösung. Die Drehzahl der Chinaspindel bekomme ich auch über Mach3 vorgewählt.

Hierzu habe ich aber noch ein Problem, für das ich zur Zeit noch keine Lösung habe:
Mach3 wurde so konfigieriert, dass ich über einen Pin ein Relais (220 V) meiner Steuerung angezogen bekommen und über einen
anderen Pin eine analoge Spannung zwischen 0 V und 10 V vorgeben kann. Mein Gedanke war nun, über das Relais meinen FU
zu starten und über die analoge Spannung die Drehzahl vorzugeben. Das geht so aber nicht, da der FU ewig braucht, um betriebsbereit
zu sein. Über das Relais könnte ich lediglich die Kühlmittelpumpe steuern. Wie macht ihr das, schaltet ihr den FU manuell ein?
Wenn ja, wie startet ihr dann die Spindel, die ja bei eingeschalteter FU mit der analog vorgegebenen Spannung losrennt.
Meine Steuerung stellt kein Relais zur Verfügung, mit welchem ich schalten könnte, beide Relais steuern 2 220 V Steckdosen.
Hier bin ich im Moment etwas ratlos.
Ferner wird mein angeschlossener Stepper ohne Last sehr heiß. Wie habt ihr bei den Leadshineendstufen und dem BOB die Jumpereinstellungen?
Wäre schön, wenn da einer von Euch weiterhelfen könnte.

Als nächstes kommen jetzt die Portalversteifungen dran. Hier müssen jede Menge Bohrungen angebracht werden. Meine Idee ist, diese mit meiner
Käsefräse mit einem 3 mm Fräser 3 mm tief "anzubohren" und dann auf der Ständerfräse auf das tatsächliche Maß zu bringen. Das habe ich
gestern Abend mit der 6mm dicken Rückwand gemacht. Da diese aber 1000 mm lang ist und der Verfahrweg meiner Fräse nur 750 mm beträgt,
habe ich jeweils eine Seite gefräst und das Ganze dann, um 180 Grad gedreht, noch einmal wiederholt. Da ich ja beim "Bohren" keine seitlichen
Drücke auf meine Fräse ausübe, ging das Ganze auch recht gut. Hier das Ergebnis:

1060946

Ich werde mir eine große Spanplatte (600 x 400 mm) auf meiner Ständerfräse befestigen, damit ich die großen und teilweise schon recht schweren Platten
sauber ausgerichtet von Hand gebohrt bekomme. Wenn das funktioniert hat, gibt es weitere Bilder...

francisco
10.10.2013, 11:29
Deine Anhänge sind defekt.....man sieht nichts;)

TangoKilo
10.10.2013, 11:36
habe ich gerade korrigiert.....

Sorry....

Bernd E.
10.10.2013, 14:03
Hallo Thomas,

sieht sehr gut aus was du da zusammen schraubst!
Die Wangen gefallen mir von der Konstruktion auch sehr gut.

Ich bin schon gespannt wie du die KUS montierst.

Grüße, Bernd

TangoKilo
10.10.2013, 18:39
Ich habe die Bohrungen in die Portalrückwand erfolgreich gebohrt. Der Bohrer hat sich exakt in den 3 mm gefrästen Bohrungen zentriert.
Habe zuerst mit einem neuen 5er Bohrer gebohrt, dann mit 5,3 mm hinterher. Dies ist das Zapfenmaß meines Senkers. Damit hab ich
dann mit nem Anschlag meine Senkungen gemacht. Leider verschwinden bei 6mm Materialstärke die Schraubenköpfe nicht komplett.
Sieht aber trotzdem besser aus, als wenn sie komplett auf dem Material liegen würden. Das Ausrichten war auch kein Thema, wobei hier
ja nichts anbrennen kann.
So sieht jetzt mein Frästisch aus:

1061067

und so die montierte Rückwand:

1061068 und von vorn: 1061069

Was mir nicht wirklich gefällt ist die sägeraue Oberfläche der Platten:

1061070

Die Oberfläche nach Entfernen der Folie ist ganz OK, allerdings auch nicht makellos:

1061071

Ich bemühe mich aber, mir zu sagen, dass das eine Maschine werden soll und kein Kunstobjekt.
(bin da ein "wenig" pedantisch...)

Morgen soll es mit der Vorderseite weitergehen, dann kann ich auch die untere Linearführung montieren.
Auch müssen noch die Gewinde in die Rückseite der Portalwangen, damit die Rückwand auch einen festen
Verbund mit den Seitenteilen eingeht.

Für heute langt es, nun gibt es erstmal ein Glas Rotwein....

Gast_38638
11.10.2013, 07:52
Hi,

die Stirnseiten der Platten kannst Du gut mit Schmirgelpapier bearbeiten (280er/400er). Dann werden die schön gleichmäßig matt.
Ansonsten siehts schonmal sehr gut aus - könnte was werde :)
Grüße

Andreas

fliegerkind
11.10.2013, 08:20
Hierzu habe ich aber noch ein Problem, für das ich zur Zeit noch keine Lösung habe: Mach3 wurde so konfigieriert, dass ich über einen Pin ein Relais (220 V) meiner Steuerung angezogen bekommen und über einen
anderen Pin eine analoge Spannung zwischen 0 V und 10 V vorgeben kann. Mein Gedanke war nun, über das Relais meinen FU zu starten und über die analoge Spannung die Drehzahl vorzugeben. Das geht so aber nicht, da der FU ewig braucht, um betriebsbereit zu sein. Über das Relais könnte ich lediglich die Kühlmittelpumpe steuern. Wie macht ihr das, schaltet ihr den FU manuell ein? Wenn ja, wie startet ihr dann die Spindel, die ja bei eingeschalteter FU mit der analog vorgegebenen Spannung losrennt. Meine Steuerung stellt kein Relais zur Verfügung, mit welchem ich schalten könnte, beide Relais steuern 2 220 V Steckdosen. Hier bin ich im Moment etwas ratlos.

Hallo Thomas!

Du baust da eine sehr schöne Fräse auf und darüberhinaus schaut das auch nach einer sehr präzisen Arbeit aus! Du wirst erstaunt sein, wie sich die unter Last verhält und wie sogar Stahl damit problos gehen wird. Ich kann aus Erfahrung berichten. Keine Vibrationen, keine Resonanzen, volle Kraft, nichts weicht aus. Eben kein Klappergestell, sondern wieder eine Eigenbau-Fräse, die sich eng an Hermanns P2 orientiert.

Zu Deinem Problem mit dem FU:

Ich denke, wenn ich das richtig gelesen haben sollte, daß Du einem Denkfehler unterliegst. Richtig wäre folgende Situation und die solltest Du auch so herstellen:


Den FU steckst Du dauerhaft mit dem Netzanschluss auf einem 230V-Stecker am Steuerungsgehäuse der Fräse an
Jedesmal, wenn Du die Steuerung einschaltest, schaltet sich somit auch der FU mit ein
Der FU muss so von Dir parametriert werden, dass sich dabei aber die Frässpindel nicht zu drehen beginnt
Das Starten des Drehens der Frässpindel, egal ob rechts, links, oder beides, legst Du auf einen Logikschalter des FU. Für die China-FUs von Hunyang ist das in der Anleitung von Christian Knüll gut beschrieben. In Mach3 kannst Du dann mit der Taste F12 die Drehbewegung der Frässpindel rasch ein- und ausschalten und brauchst nicht mehr endlos warten, bis der FU betriebsbereit ist. Die Drehzahlregelung ist ja dann in Mach3 ohnehin am Hauptbildschirm zu finden ("+/-"-Symbol). Im Gegenteil, Deine bisherige Vorgangsweise ist sogar richtig Hardware-schädlich. Paß bloss auf, dass Du Deinen FU nicht in den ewigen FU-Himmel jagst. Wenn man FUs zu rasch und zu oft hintereinander ans Netz und vom Netz nimmt, leiden dessen Last-Kondensatoren und er wird nicht lange leben.


Liebe Grüße
Heini

TangoKilo
11.10.2013, 20:19
Heute habe ich die vordere Portalversteifung, wie schon bei der Rückwand praktiziert, zuerst per CNC "vorgebohrt" und dann auf der Ständerfräse weiterbearbeitet.
Da hier die Bohrungen oben und unten nicht symetrisch sind, ich aber wieder nur die Hälfte der Bohrungen mittels CNC machen konnte, habe ich hier
die erste Hälfte auf der Vorderseite und die andere auf der Rückseite gemacht. So war es dann doch wieder symetrisch. Hat wieder gut geklappt, anschließend
stand die Montage an. Das habe ich alleine nicht mehr hinbekommen, das Gesamtpaket aus 10 mm Aluplatte und einem Meter 30iger Linearführung war
mit einer Hand (die andere braucht es zum Nutensteine einfädeln) nicht mehr zu bändigen. Meine bessere Hälfte hat mir dabei assistiert. Zu zweit ging es dann
ganz ordentlich. Zunächst habe ich mit der oberen Schraubenreihe die Platte fixiert. Dann konnte ich die unteren Schrauben, inc. der Führung noch ca. 2 -3 mm
in der Höhe verschieben. Angefangen habe ich, indem ich die erste Schraube auf der linken Seite leicht angezogen habe. So konnte ich rechts das Ganze noch in
der Höhe verstellen, ohne dass sich links etwas verschob. Dann habe ich mir ein kleines "Werkzeug" gebaut, nämlich eine Gewindestange, die ich beidseitig mit einer
3 cm langen Mutter versehen habe. So erhielt ich einen höhenverstellbaren Stempel. Damit habe ich die Führung dann zu den X - Wagen ausgerichtet. Das geht mit den
Gewinden richtig gut (Stempel). Schlußendlich hatte ich eine Höhendifferenz von lediglich 2/100 mm. Ich war selbst erstaunt, wie genau das einzustellen geht.

Hier das Ergebnis:

1061572 1061573

1061574

Ich finde es unglaublich, wie bocksteif das Portal jetzt schon ist. Dies, obwohl zur Zeit weder die Front-, noch die Rückwand
mit den Portalwangen verschraubt sind. Das ganze wird derzeit "nur" von jeweils 4 M8 Schrauben in den Profilen gehalten.
Und es fehlt noch der untere Querverbinder, auf dem dann auch die Kugelumlaufmuttern befestigt werden.
Diese Querverbindung soll ja lt. Herrn Möderl wesentlich zur Steifheit des Portals beitragen.
Herr Möderl ist hier ein gutes Stichwort:
Ich habe mich über den Beitrag von dir, Heini, gefreut.
Schließlich bist du und H. Möderl "schuld", dass ich dieses Projekt überhaupt gestartet habe. Ich habe lange erst einmal nur gelesen
und da waren die Homepage von Mixware und dein Blog für mich so etwas wie heilige Schriften. Insoweit liegst du mit deinem Hinweis auf
Ähnlichkeiten zur P2 und deiner Henriette schon gaoldrichtig. Etwas eigene Kreativität ist dann aber auch noch mit eingeflossen, schließlich
soll das Ganze ja schon auch meine Handschrift tragen. Ich habe mich aber immer im Stillen gefragt, wenn ich wieder eine Idee hatte, ob die
wohl auch dein und das Wohlwollen von H. Möderl gefunden hätte. Nicht ganz unerwähnt sollte allerdings an dieser Stelle auch mein "Kölner"
Gewissen bleiben, namens Ralf, ein guter Freund und ebenfalls Modellflieger und Fräsenselbstbauer. Als Bedenkenträger Nr.1 hat er durch
seine Ideen und Ratschläge wesentlich zur Dimensionierung meiner Teile beigetragen. Waren z.B. Führungen seiner Meinung nach zu klein,
kam direkt ein Hinweis in Richtung Henriette und P2 und schon musste ich neu konstruieren. Das ich aus früheren Käufen teils schon Teile hatte,
hatte ihn dabei nicht wirklich beeindruckt. Dafür musste er dann allerdings einige von diesen Teilen selbst übernehmen, die werden dann bei
ihm in seiner 3. eigenen Fräse verbaut, die wohl ähnlich meiner werden wird, allerdings mit etwas kleinerer Verfahrwegen. Aber dazu kann er,
wenn es soweit ist, ggf. selbst etwas posten.
So, auch wenn das nicht direkt zum Bau meiner Fräse gehörte, das musste mal raus.
@ Heini:
deine Hinweise zur Steuerung der Spindel werde ich natürlich beherzigen, so ganz durchschaue ich das noch nicht, werde mich aber schlau machen.
Danke für die Hinweise.
Bisher war ich, nach dem, was ich gelesen habe, der Ansicht, dass ich einmal durch brücken von 2 Pins am FU die Spindel ein- und ausschalten kann.
Unabhängig davon sollte über 2 weitere Pins die Drehzahl mittels analoger Spannung von 0-10 V vorgegeben werden können. Dies habe ich bisher immer
getrennt voneinander betrachtet. Offensichtlich ist dies aber nicht ganz richtig...
So, das war´s für heute....

Löschknecht
11.10.2013, 20:37
Servus Thomas,

kannst Du bitte ein Bild von Deinem Positionierungsstempel zeigen?

Das kann ich mir leider nicht vorstellen die Idee klingt aber gut :-)


ciao Timo

KarlG
12.10.2013, 01:32
Moin,

ein gewaltiges Portal! :D Aber irgendwie habe ich das Gefühl, dass bei dieser Überdimenionierungsorgie ein bisserl der Blick für die Stabilität des Chassis verloren gengangen ist. 2 30er Wagen am Portal - Mensch, da kannst eine ganze Werkhalle dran aufhängen! :D

Hermann nimmt nur deshalb EINEN langen 30er, um bei der schmalen Z-Achse (120) die maximale Stützweite auszunutzen.
Der ist eigentlich auch schon völlig überdimensioniert.

Ansonsten sehr sauber - Respekt!

Gruss
Karl

TangoKilo
12.10.2013, 06:47
Hallo Timo,

hier das gewünschte Bild meines Stempels. Hoffe, jetzt wird es etwas deutlicher, was ich versucht
habe zu beschreiben:

1061709

@Karl:
Da meine Z - Achsenplatte 200 mm breit wird, passten da auch 2 Wagen dran.
Ansonsten hast du wohl nicht Unrecht in Bezug auf die Dimensionierung.

Cess182
12.10.2013, 11:32
Bisher war ich, nach dem, was ich gelesen habe, der Ansicht, dass ich einmal durch brücken von 2 Pins am FU die Spindel ein- und ausschalten kann.
Unabhängig davon sollte über 2 weitere Pins die Drehzahl mittels analoger Spannung von 0-10 V vorgegeben werden können. Dies habe ich bisher immer
getrennt voneinander betrachtet. Offensichtlich ist dies aber nicht ganz richtig...

Das ist so ja auch richtig.
Nur soll der FU nicht immer dabei AN und AUS geschaltet werden.
FU zusammen mit dem PC EIN und AUS schalten.

Gruß Matze

paulpanter82
12.10.2013, 11:40
Hallo Thomas

Sehr sehr schöne und massive Fräse!
Wenn ich das richtig sehe benutzt du da die cpc Führungen von linearmotion / Romani.
Was hat dich dazu gebracht diese zu beutzen, Preis oder Vorteil gegenüber der der normalen THK?
Und was ich noch gern wissen würd wäre woher du die Aluplatten bezogen hast und ob diese Schraffur auf der Fläche ein Sägeschnitt bzw überfräst sind?
Ich nehme an du hast den Stempel dann zwischen Tisch und der Schiene gestellt? Aber ist dann auch die Vordere Schiene mit der oberen paralell?

Gruß Michael

KarlG
12.10.2013, 12:24
@Karl:
Da meine Z - Achsenplatte 200 mm breit wird, passten da auch 2 Wagen dran.
Ansonsten hast du wohl nicht Unrecht in Bezug auf die Dimensionierung.

Ja - aber bei 200mm Stützweite hätten es auch 2 20er getan.Da passt aber keine Mutter drunter, also muss man unterfüttern.



Was hat dich dazu gebracht diese zu beutzen, Preis oder Vorteil gegenüber der der normalen THK?

Die CPC kosten weniger als die Hälfte gegenüber THK/Hiwin und den anderen "Verdächtigen" - zumindest für private Einmalkäufer.
Dem stehen keine signifikaten Nachteile gegenüber.

Gruss
Karl

paulpanter82
12.10.2013, 13:06
Hallo Karl

Das es im grunde keine Nachteile gegenüber THK Hiwin usw. gibt ist mir beim sichten der Datenblätter auch aufgefallen und sehe eher den Vorteil bei der O Anordnung der Kugeln in den Wägen auf der Schiene gegnüber der Standart X Anordnung.
Ich hatte regen Kontakt mit Romani bezüglich Caddaten der cpc Führungen aber als ich nachfragte ob man auch die langen Wägen zur Schiene bestellen kann kam keine Antwort mehr?
Da wo Thomas nun zwei 30er FNS hat würde ich gern einen 30er in lang nehmen wollen.
Wo ist dann der Hacken das diese so günstig sind wenn es doch keine Nachteile gibt?

Gruß Michael

KarlG
12.10.2013, 14:56
Moin Michael,


sehe eher den Vorteil bei der O Anordnung der Kugeln in den Wägen auf der Schiene gegnüber der Standart X Anordnung

Würde ich anhand der Geometrie auch vermuten, allerdings machen fast alle X und z.B. SBC "kitzelt" in ihrer neuen SBI-Serie da noch ca. 20% mehr Belastbarkeit raus. Andereseits sollen die CPC-Wagen (besonders die Kleinen unter 30) eine bessere Laufkultur haben.
Ist auch nicht weiter verwunderlich, denn Chieftek hat schon reichlich Erfahrungen mit Miniaturführungen, was wohl nicht so die Stärke von SBC ist (Höhrensagen!).


Ich hatte regen Kontakt mit Romani bezüglich Caddaten der cpc Führungen aber als ich nachfragte ob man auch die langen Wägen zur Schiene bestellen kann kam keine Antwort mehr?
Da wo Thomas nun zwei 30er FNS hat würde ich gern einen 30er in lang nehmen wollen.

Romani hat auch die langen - die meisten auch Lagernd. Kann ich jetzt auch nur raten: Vor ein paar Wochen war Romani mit Arbeit dermassen voll, dass ein Angebot, was ich "angemahnt" hatte, nach Mitternacht vom Chef persönlich kam. Aus eigener Erfahrung kann ich sagen, dass Vorgänge, wo jede beantwortete Frage eine neue Frage auslöst, dann eher liegenbleiben, als die, die man mal "eben schnell" abschließend bearbeiten kann.
Will sagen: Falls Romani überhaupt ersthaftes Interesse am Privatkundengeschäft hat (was ich nicht wéiss), hat vermutlich der die besten Chancen, der klipp und klar schreibt, was er braucht und auf das Angebot dann auch unmittelbar bestellt.

Die meisten CAD-Daten gibt es auf im freien download: http://www.cyrus-linear.com/product-detail.php?id=86&lang=en


Wo ist dann der Hacken das diese so günstig sind wenn es doch keine Nachteile gibt?

Ich habe keine Ahnung! CPC ist ja relativ neu auf dem Markt der Standardführungen und in Fernost ist da bereits ein reger Preiskampf in Gange (Hiwin-clone, Abba, PMI) - evtl. versuchen sie ja über den Preis einen Fuss in den europäischen (und US-) Markt zu kriegen. Vielleicht sind sie auch nicht ganz so verschleissfest - das wäre im Privatbereich aber kein grosser Nachteil. Ich habe bisher einen recht guten Eindruck und falls nach ein paar Jahren wirklich mal ein Wagen verschlissen ist, machen mich die 20€ dann auch nicht arm. Die grosse Hürde ist ja (preislich) die komplette Grundaustattung.

Gruss
Karl

paulpanter82
12.10.2013, 15:26
Hallo Karl

Also ich hatte schon das Gefühl das man meine Anfragen und der weitere Emailkontakt sehr ernst genommen hat. Aber sobald es um anderes Material ging das nicht per Linearmotion auf Ebay angeboten wird aber der selben Reihe hat man auf diese Fragen nicht reagiert und eine Komplettpreisanfrage (alle Führungen für meine geplante cnc) eben mit diesen langen Wägen blieb unbeantwortet.

Naja wie dem auch sei ich werds nochmal versuchen ggf auch telefonisch.
Genug des OT´s:D

@ Thomas:
Ist es eigentlich bei den 90/45 Profilen und den 10er Aluplatten im Portal geblieben? Wie dick sind eigentlich die Portalwangen?

Gruß Michael

KarlG
12.10.2013, 16:04
Naja wie dem auch sei ich werds nochmal versuchen ggf auch telefonisch.

Das wäre sicher auch für Andere interessant - ob es überhaupt Sinn hat, andere Größen anzufragen, die nicht im eBay-shop angeboten werden.


Also ich hatte schon das Gefühl das man meine Anfragen und der weitere Emailkontakt sehr ernst genommen hat.

Das hatte ich nicht geschrieben (und auch nicht gemeint), dass man Dich nicht ernst genommen hat - ganz nüchtern: Wenn ich die Arbeit nicht schaffe, wird irgendwas unerledigt bleiben. In diesem Fall am ehesten die Anfragen, die viel Aufwand verursachen und wenig einbringen.

Bevor ich als Unternehmer einen Geschäftskunden warten lasse, der regelmäßig üppige Umsätze generiert und auch seine Rechnungen pünktlich bezahlt :D, verzichte ich eher auf Einmalgeschäfte....

Gruss
Karl

paulpanter82
12.10.2013, 16:22
Hallo Karl

Jetzt muss ich doch nochmal... halb OT:D
Wollte mal grad versuchen oben aus dem Link zu downloaden, geht nicht weil kein Member - versuch mich an zu melden geht auch nicht weil irgendwas falsch ist.
Ich bin der englischen Sprache nicht mächtig, Chinesisch gleich garnicht - wo ist der Fehler:rolleyes:

Wenn man aber versucht mit solchen Preisen in EU US markt fuss zu fassen bzw. gerade den Hobby / Einzelanwender anzu sprechen sollte man auch antworten können und gerade dann wenn es noch relativ neu ist. Gerade jetzt hier sehe ich das erste mal diese Führungen in der Anwendung.

Gruß Michael

Bernd E.
12.10.2013, 16:51
Hallo ihr beiden,

wollt ihr nicht mal Michaels Antwort abwarten?
Ich hatte so den Eindruck das es hier sein Thread ist und er wohl der richtige für die Beantwortung der persönlichen Fragen ist.;)
Mich würden die übrigen Antworten der Grundfrage auch interessieren.:D

Grüße, Bernd

KarlG
12.10.2013, 17:16
Wollte mal grad versuchen oben aus dem Link zu downloaden, geht nicht weil kein Member - versuch mich an zu melden geht auch nicht weil irgendwas falsch ist.

Hmmm - brauchts tatächlich eine Anmeldung. Ich bin ziemlich sicher, dass man die noch vor ein paar Wochen einfach so runterladen konnte.
Könntest ja versuchen, Dich zu registrieren - die wollen aber "company-infos" - per "join" rechts oben...
..das kann man dann aber auch auf der CPC-Seite (http://www.chieftek.com/support-join.asp)machen - da gips die Files sicher auch.


Wenn man aber versucht mit solchen Preisen in EU US markt fuss zu fassen bzw. gerade den Hobby / Einzelanwender anzu sprechen sollte man auch antworten können und gerade dann wenn es noch relativ neu ist. Gerade jetzt hier sehe ich das erste mal diese Führungen in der Anwendung.

Hmm - ich versteh das Problem nicht. Es gab ein ebay-Angebot und soweit ich das verstanden habe, wurden auch Deine Fragen beantwortet. Geliefert wird auch, was Du da kaufst. Wenn Romani darüber hinaus nichts anbieten will, ist das doch absolut ihre Sache. Romani ist übrigens NICHT CPC! Das ist nur ein kleiner Teil ihres Programms und ich habe mal "läuten" gehört, dass in der Bucht die Überbestände angeboten werden - kann also ein, dass es da in ein paar Monaten gar nix mehr gibt.

Dass CPC Hobby-Anwender ansprechen will, glaube ich übrigens nicht. Das ist ein ziemlich mühsames Geschäft mit großem Aufwand und kleinen Margen. Im Moment "reguliert" sich das noch über die Hochpreispolitik der Platzhirsche. Aber das muss ja nicht so bleiben...

Gruss
Karl

Roland K
13.10.2013, 09:59
Was die Romani Führungen angeht:
Hab auch noch keine Erfahrung mit dem Shop aber beim Suchen habe ich zumindest in der 20 und 25er Größe hier auch die Option für die langen Wagen gefunden.

http://smalltec.de/shop/index.php?cat=c95_Schwerlastserie-Schwerlastserie.html

TangoKilo
13.10.2013, 10:32
@Matze:
das habe ich verstanden und ja auch nicht wirklich vorgehabt. Deine Antwort löst aber mein Problem nicht wirklich.
Dafür werde ich aber, wie angekündigt, die bisherigen Hinweise berücksichtigen. Im Moment liegt mein Fokus mehr
auf dem Hardwarebau.

@Michael:
Auf Romani bin ich durch Ebay aufmerksam geworden. Dort gab es die 25iger Führungen in 1400 mm Länge, also genau die,
die ich auch wollte. Ich habe dann Herrn Berger (Inhaber) eine Mail geschrieben und um ein Angebot für alle Führungen gebeten.
Dieses habe ich auch zeitnah erhalten. Nach Auftragserteilung erfolgte auch eine zügige Bearbeitung. Später habe ich dann festgestellt
(als ich die Seitenwangen montieren wollte), dass ich auf den langen Führungen falsche Wagen bestellt hatte. Nach einem
Telefonat sollte ich die Wagen zurücksenden um dann die richtigen zu erhalten. Dies hat auch innerhalb einer Woche reibungslos
funktioniert, sogar ohne zusätzliche Kosten. Insoweit fand ich den Service von Romani ganz toll. Ich habe mich letztendlich für
dieses Produkt entschieden, da das Ganze auch halbwegs bezahlbar bleiben sollte. Nur aus dem Grund habe ich neue Romaniführungen
gebrauchten HIWIN- oder THK-Führungen vorgezogen.

Das Alu-Plattenmaterial habe ich hier bezogen:
http://www.aluminium-online-shop.de/de/shop-aluminium-kleinstmengen/shop-index.html

Die "Schraffur" ist die gefräste Oberfläche der Platten, die mit einer Folie bezogen geliefert werden.
Den Stempel habe ich zwischen den Wagen der X-Führungen und der Y - Führung gestellt.
Ob die beiden Führungen paralell laufen, weiß ich noch nicht. Dafür muss ich erst die Verbindung herstellen. Das kommt als nächstes.
Sollten die aber nicht paralell sein, muss ich eine korrigieren. Auch wenn es aufwendiger ist, würde ich gerne die obere anpassen
(unterbauen), da die untere so präzise eingerichtet werden kann. Aber vielleicht hat ja noch jemand eine bessere Idee.
Das Portal besteht konkret aus 2 St. 90 x 45 mm Profilen, hinten eine 6 mm Aluplatte, vorne eine 10 mm Platte.
Die Wangen sind aus 20 mm Aluplattenmaterial.

@Karl:
bei der 30iger Führung passt der Mutternblock genau dazwischen. Ausserdem hab ich die 30iger so bei H. Möderl abgeschaut.

Die CAD Daten habe ich hierher, da gibt es praktisch alles:
http://www.traceparts.com/de/
Hier braucht man zwar auch ne Anmeldung, ist aber alles kostenfrei und in deutscher Sprache...

Was eure Diskussion bezüglich Aufbau und Güte der Führungen anbelangt, kann ich leider nichts zu beisteuern, bin kein Metaller, "nur
Beamter", wie ein Vereinskollege bei solchen Gelegenheiten immer betont.. ;)

@Bernd:
ich nehme an, dass du mich gemeint hast (nicht Michael, sondern Thomas)...

So und nun werde ich weiterbauen, Euch nen schönen Sonntag...

paulpanter82
13.10.2013, 14:18
Hallo Thomas

Danke für die ganzen Infos!
Das sind dann aber nicht die "Alu Gussplatten feingefräst" oder? Schaut ja schon fast aus wie von der Kreissäge:rolleyes:
Bei Traceparts bin ich leider bis auf Romani SBI nicht fündig geworden.

@ Roland: Die Wagen dort haben leider keine Vorspannung bzw auch keine Wahlmöglichkeit diesbezüglich.
Ich werd mir mal für meine Z Achse die cpc bei Romani bestellen und schauen ob mir das gefällt.


Gruß Michael

Bernd E.
13.10.2013, 14:46
@Bernd:
ich nehme an, dass du mich gemeint hast (nicht Michael, sondern Thomas)...

So und nun werde ich weiterbauen, Euch nen schönen Sonntag...


Hallo Thomas,

natürlich meinte ich dich.;)

Hab mich nur beim Namen nachschauen mit dem Trackpad "verkurbelt".

Danke auch für die Infos!

Grüße, Bernd

TangoKilo
13.10.2013, 15:37
Hallo Michael,

doch, das sind die feingefrästen Platten.

TangoKilo
15.10.2013, 16:48
ich habe noch ein wenig weitergewerkelt.
Es fehlten noch die Gewinde für die Verschraubung der Portalvorder- und Rückwand mit den Portalwangen.
Diese musste ich "stehend freihändig" machen, da ich keine Möglichkeit habe in ein 1000mm langes Teil
stirnseitig Bohrungen einzubringen und dabei das Teil einzuspannen. Also habe ich mir eine Bohrlehre gedreht
und durch diese die Bohrungen mittels Akkuschrauber eingebracht. Das ging viel besser, als ich befürchtet habe.
So sah das mit der Lehre aus:

1063490

und so die fertigen Gewinde mit Schrauben:

1063491

Ist schon irre, was das Portal für ein fester Klotz geworden ist.
Als nächstes ging es an die Rückplatte der Z-Achse, diese wird ja unten mit dem 30iger Wagen der Y-Achse
verschraubt und oben über eine weitere Platte mit den 20iger Wagen der oberen Führung.
Das "Ankörnen" der Bohrungen mittels meiner CNC Fräse ist mittlerweile Routine geworden und funktioniert
einfach nur.
Die stirnseitigen Bohrungen für die 4 M8 Gewinde habe ich allerdings nicht nach Zeichnung gebohrt, sondern
folgendes Verfahren gewählt:
Schritt 1:
Verschrauben der Grundplatte mit den unteren Wagen (diese Führung will ich ja definitiv nicht mehr verändern,
weil s.o. präzise ausgerichtet).
Schritt 2:
Verschrauben der Verbindungsplatte mit den oberen Wagen (hoffen, dass die waagerechte Platte genau vor die stehende stösst)
Als das nicht ging (Überlappung ca 0,5 mm) erst einmal kurz dumm dreingeschaut.
Schritt 3:
nach geplatztem Traum nachdenken, wie weiter zu verfahren ist.
Ich habe dann weitergemacht, indem ich zunächst die obere Linearführung gelöst habe. Nun konnte ich die beiden Platten
problemlos gegeneinander ausrichten. Dann die Platten mittels Schraubzwingen gegeneinander verspannt und durch die
in der senkrechten Platten befindlichen Löcher für die spätere Verschraubung die Positionen der Gewinde mit Akkuschrauber
angekörnt. Dann die Platte gelöst und auf der Ständerfräse die Gewinde eingebracht. Anschließend die waagerechte Platte wieder auf
die Wagen geschraubt. Die ganze Einheit nach links geschoben, obere Führung hier mit einer Schraube leicht angezogen.
Das ganze in der anderen Ecke wiederholt. Anschließend die Führung wieder komplett verschraubt.
Leider ging das ganze aus meiner Sicht aber immer noch nicht leichtgängig genug, die obere Schiene stieg nach links
leicht an. Nicht so, das die Einheit nicht ans linke Ende geschoben werden konnte, aber doch deutlich schwerer als rechts.
Hier kam mir der Gedanke, das obere Profil, welches ja mit den Wänden verschraubt ist, komplett zu lösen. So sollte der
Höhenunterschied ausgleichbar sein und ich muss die untere Führung nicht lösen. Gedacht, getan. Hat alles genau so funktioniert.
Nun läuft die Grundplatte der Z-Achse überall gleich leicht entlang der Y-Achse.
Und so schaut das Ganze aus:

1063492 1063493

hier noch mal von vorn:

1063494

Apropos leichtgängig:
ich habe mir mal die Mühe gemacht und die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Achsen zu bewegen.
Damit sich das Portal bewegt, braucht es eine Anfangskraft von rund 3 Kg, in Bewegung sind es noch 2,4 Kg.
Die Z-Grundplatte benötigt eine Anfangskraft von 2 Kg, in Bewegung 1,6 Kg. Da die Wagen ja vorgespannt
sind, laufen die nicht so ohne weiteres los, wenn man die Schienen schräg stellt. Ob diese Kräfte jetzt in
Ordnung gehen, oder ob ich hier noch tätig werden muss (keine Ahnung wie), ich hab da keinen blassen Schimmer.
Zunächst werde ich es so lassen und mal schauen, was die Schrittmotore dazu sagen. Wenn jemand von Euch
was dazu weiß, bitte gerne melden.
So das war´s für heute, Euch nen schönen Abend...

KarlG
15.10.2013, 18:05
Apropos leichtgängig:
ich habe mir mal die Mühe gemacht und die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Achsen zu bewegen.
Damit sich das Portal bewegt, braucht es eine Anfangskraft von rund 3 Kg, in Bewegung sind es noch 2,4 Kg.
Die Z-Grundplatte benötigt eine Anfangskraft von 2 Kg, in Bewegung 1,6 Kg. Da die Wagen ja vorgespannt
sind, laufen die nicht so ohne weiteres los, wenn man die Schienen schräg stellt. Ob diese Kräfte jetzt in
Ordnung gehen, oder ob ich hier noch tätig werden muss (keine Ahnung wie), ich hab da keinen blassen Schimmer

Wenn das über den ganzen Verfahrbereich so bleibt, sind die Werte völlig in Ordnung.

Gruss
Karl

Schroppe
15.10.2013, 18:07
Gefällt mir was du da baust .
Was hat die Mechanik bisher verschlungen an Euros ?

TangoKilo
15.10.2013, 19:36
@Karl:

Die Werte sind über den kompletten Fahrweg gleichbleibend.


@Kevin:

Aluplatten_______580,00 €
Aluprofile________430,00 €
Linearführungen__560,00 €
Kugelspindeln____260,00 € (350,00 $)
Schrauben_____~_70,00 €
------------------------------
_______________1900,00 €

TangoKilo
21.10.2013, 17:14
Es ist mal wieder etwas weitergegangen:
Die Wagen der Z-Achse sind mit den Abstandsblöcken verschraubt und mal an die Grundplatte geschraubt.
Über die je 6 Schrauben der Abstandsblöcke wird später die komplette Z-Einheit an das Portal geschraubt.
Dies wird bei 5 Schrauben problemlos gehen (die oberen beiden, die unteren beiden und die mittlere aussen).
Für die mittlere, innere Schraube werde ich je ein Loch in die Spindelrückplatte bohren. Diese Platte wird
kommenden Freitag bei meinem Profifräser Bernd gefertigt.

Hier die Bilder dazu:

1066344 1066345

1066346 1066347

1066348

Die völlig geschaffte Bauaufsicht nach getaner Arbeit:

1066349

Ebenfalls fertig sind die Front- und die Rückplatte des Rahmens. Hier werden die Spindeln für X befestigt, ebenso
der Stepper für X, der schon mal Platz genommen hat und die Zahnriemenscheibe angeflanscht bekam. Die jeweils
4 Gewindebohrungen nehmen vorn die Festlager und hinten die Loslager auf. Über die Langlöcher neben dem Stepper
werden die Scheiben zur Riemenspannung befestigt:

vorne:
1066350 1066351

hinten:
1066352 1066353

Langsam fehlen nur noch die Antriebe der Achsen. Dafür brauche ich als nächstes die Fest- und Loslagerblöcke.
Da ist drehen angesagt...

Noch eine Gesamtansicht von hinten:

1066354

Bisher hatte ich die Fräse auf 4 kleinen Böcken stehen. Die habe ich gerade entfernt, damit die Fräse nunmehr auf
der Front- und Rückplatte zu stehen kommt. Wenn das Portal jeweils auf der entfernten Seite steht, kann ich die
Fräse auf der dann leichten Seite so gerade kurzzeitig anheben, auf der Portalseite krieg ich das Ding nicht hoch.
Ich schätze, wenn ich das Teil auf den Tisch hieven will, brauche ich wohl eher drei Männer zum Anheben.
Aber ich hab´s ja so gewollt....


Schönen Abend

Bernd E.
22.10.2013, 21:16
Hallo,

sehr schöne Selbstbaufräse! Sieht sehr solide aus!
Und es blinkt so schön, nicht immer dieses einheitsgrau.:D

Grüße, Bernd

ExtremerAnfänger
23.10.2013, 07:42
Hallo Thomas,

was du machst, gefällt mir echt gut. Jede Schraube im ALU versenkt und entgratet :-) du hast echt ein Auge dafür. Ich bin mal gespannt wie deine Riemenführung verläuft. Bei der Größe kann ich sogar Lust auf ALU bekommen *smile*.

schau dir über die Schulter ;-)

Gruß
Jürgen

Andreas U.
23.10.2013, 09:28
Katzen sind einfach cool :D

Schöne Fräse baust Du da!

Christian Baron
23.10.2013, 10:25
Hallo Thomas,
machst ja sehenswerte Fortschritte mit Deiner neuen Fräse!

Ich weiß nicht die Funktion der Aluplatte der Z-Achse, die die Z-Achsen Wagen an der Frontseite mit extra Aluplatten befestigt hat und über die Wagen der oberen Führung der Y-Achse hinausragt. Ich denke das Stück Alu dieser Platte über den Wagen der Y-Achse kannst Du entfernen und damit die Z-Achse ein wenig leichter machen.

TangoKilo
23.10.2013, 12:32
Hallo Christian,

schön, von dir zu hören. Freut mich, dass dir mein Werk bisher gefällt.
Deinen Vorschlag kann ich leider nicht umsetzen, da dort oben noch eine kleine waagerechte Platte befestigt wird,
auf die der Z-Stepper befestigt wird. Oder hast du da eine bessere Idee? Auf den Screenshots meines ersten Posts
kannst du das im CAD sehen....

Christian Baron
23.10.2013, 20:34
Thomas,
Du kannst doch die kleine Platte mit dem Z-Achsenmotor auf die Platte setzen auf der die Frässpindel befestigt wird. Die Mutter der Kugelumlaufspindel wird dann auf der Grundplatte befestigt die ich zur Kürzung vorgeschlagen habe. Sollte auch bei Deiner Konstruktion funktionieren.
Du kannst aber auch die Platte oberhalb Wagen der Y-Achse mit Aussparungen zur Gewichtsreduzierung versehen.

KarlG
23.10.2013, 23:16
Moin,

Christian meint das vermutlich so.


Die Mutter ist fest und alles Andere fährt mit.

Gruss
Karl

Christian Baron
24.10.2013, 09:26
Ja, genau so wie es an Karl's Fräse zu sehen ist habe ich es gemeint. Meine Fräse ist genau so aufgebaut bezüglich des Funktionsprinzips der Z-Achse. Bilder sind auf der ersten Seite dieses Threads zu sehen, meine Z-Achse ist aller an den Seiten mit Alublechen verkleidet um den Frässtaub nicht in die Mechanik zu bekommen.

TangoKilo
12.11.2013, 12:18
Hallo zusammen,
auch wenn es zuletzt ein wenig ruhig wurde, heißt das nicht, dass es nicht weitergeht.
Das Wichtigste zuerst: seit gestern Abend läuft die X-Achse. Doch dazu später mehr...

Wie ist es weitergegangen?

Zunächst einmal waren die Kugelspindeln der lange Achse dran, das sind ja, wie bekannt, gleich 2 Stück.
Die Fest- und Loslager habe ich aus 50 mm Alu-Rundmaterial gefertigt. Die Bohrungen für
die Befestigung habe ich wieder auf meiner Fräse angekörnt. Dazu habe ich mir eine Aufnahme gefräst, die
die Blöcke definiert befestigt, das sah dann so aus:

1076944

Fertig hatten sie dann diese Form:

das ist das Loslager

1076945 1076946

und das das Festlager

1076947 1076948

und so sieht das dann eingebaut aus:

1076949 1076950

hier schon zusammen mit dem Stepper auf X und im eigebauten Zustand

1076951 1076952

Als nächstes benötigte ich die Riemenspanner, auch das sind Drehteile

1076957

hier zu sehen in Einzelteilen, von rechts nach links:
Kugellager mit Alulaufrad, Montagegehäuse, Abschlußscheibe, Befestigungsschraube mit Mutter.

und hier komplett montiert:

1076961 1076967

Montiert an der Maschine sieht man dann folgendes:

1076968 1076969

Zwischenzeitlich gab es dann wieder einen verregneten Frässamstag bei meinem Fräsprofi Bernd:

hier die Ergebnisse:

Die Platte, auf der die Frässpindel befestigt wird:

1076973 1076974

Da haben Bernd und die Heidenheim wieder ganze Arbeit geleistet.
In der Nut wird die Schiene der Z-Achse befestigt, die ist 1,5 mm tief
eingelassen. So ist gewährleistet, dass die Schienen auch exakt paralell
laufen. Mehr als 2/100stel mm Luft hat mir Bernd nicht zugestanden.
Dafür passen die Schienen aber auch mit sanfter Gewalt so etwas von genau.
Natürlich hat er es sich wieder nicht nehmen lassen, da Kante mit einer 0,5 mm
Fase zu versehen. Auch wenn ich als Laie da den Kopf schüttele, das macht dann
schon was her. Die Platte ist dann allseits gefräst und gefast und steht den Portal-
wangen in Bezug auf edeles Aussehen in Nichts nach. Die Schrauben für die Schienen
sind nur gesenkt, deshalb sieht die Vorderseite deutlich aufgeräumter aus.
In der Tasche sitzt dann später der Mutternblock:

1076976

Zusätzlich hat er mir noch die Bohrungen in die Mutternblöcke gefräst.
Auch hier gab es nicht bloß ein Loch, in das später die 28iger Mutter gepasst
hätte. Mir wäre der Durchmesser relativ egal gewesen, ob da dann einige Zehntel
Luft gewesen wäre, hätte mich nicht interessiert, da die Muttern ja mit 6 Schrauben
befestigt werden.
Aber auch hier hat mich der Metallbauer eines Besseren belehrt, das muss alles genau passen,
wurde ich belehrt.
Hier das Ergebnis, glänzende Oberflächen und wieder 2/100stel Aufmaß, so dass die Muttern
sauber, aber ohne jegliches Spiel passen:

1076979 1076980


1076981 1076982

Macht schon Spass, mit solchen Teilen zu arbeiten.
Hier noch mal einen ganz lieben Dank an Bernd, ohne den und sein Wissen und
die dort vorhandenen Maschinen meine Fräse heute nicht da wäre, wo sie ist.

Nun konnte ich endlich auch mal die Z-Achse montieren, hier von unten:

1076983

und montiert von vorn:

1076984

Zum Rest gleich mehr.....

TangoKilo
12.11.2013, 16:00
hier nun noch 2 Bilder von den montierten Muttern der X-Achse:

1077034 1077035

Damit ist die Achse funktionsfähig, was ich natürlich gleich probieren musste.

Vorweg schicken sollte ich noch, dass es mit dem Rundlauf der 1400 mm langen
Spindeln nicht so sehr weit her ist, aber das habe ich mir bei dem Preis und der
Art der Verpackung schon gedacht. Auch Heini aus Österreich schrieb meines
Wissens, dass er da ähnliche Erfahrungen gemacht hat. Die Wellen schlagen
gute 3 -4 mm.
Was jetzt das Verfahren anbelangt, war es schon ein etwas besonderer Moment,
als sich das Monstrum in Bewegung gesetzt hat. Bei langsamer Fahrt entwickeln
die Motore ein Drehmoment, da wird einem schon anders. Immerhin werden da fast
70 kg bewegt. Ernüchternd war allerdings der Umstand, dass die Fuhre nur bis rund
3300 mm/min Speed korrekt läuft. Darüber hinaus stopt das Ganze und der Stepper
macht fürchterliche Kreischgeräusche. Die "Anpassung" der Rampe bringt da keine
wirkliche Veränderung (Microstep 1/8 Schritt, 200 Steps/U, 5mm Steigung). Ich werde
einmal schauen, inwieweit ich durch die Anpassung von Parametern hier noch etwas
ändern kann. Insgeheim hatte ich schon gehofft, mit 5 - 6 Metern verfahren zu können.

Bitte jetzt keine Kommentare, "so schnell fräst kein Mensch", das ist einfach ein Anspruch,
den ich an meine Maschine habe.

Inwieweit sich da etwas ändert, wenn ich es hoffentlich geschafft habe, die Wellen zu richten,
werde ich dann sehen.
Immerhin bewegt sich schon einmal etwas und das macht Spaß.

Weitergehen wird es jetzt mit der nächsten Achse (Y).
Ich bin auch einmal gespannt, ob die Selbsthemmung der Spindel auf Z ein selbständiges Verfahren im
stromlosen Zustand verhindern wird. Die beweglichen Teile, inc. Spindel sind mal richtig schwer.
Aber auch das werde ich ja dann sehen.

Was die Einstellungen meiner Endstufen und des BOB (inc. Mach3) anbelangt, hat ja ggf. einer von Euch
Erfahrungen (das große Driveset von Sorotec) und könnte mit diesen dienen. Würde mich freuen.

Langsam sollte ja auch mein Problem, dem FU das Signal zum Spindelstart mit zu geben, gelöst werden.

Nur noch einmal zur Erinnerung:
Ich kann über Mach3 einem Pin ein Signal mitgeben, das ein auf dem BOB befindliches Relais ansteuert.
Das klappt auch bestens, genau wie die Vorgabe einer Spannung zur Drehzahlsteuerung der Spindel.
Das Problem ist aber nach wie vor, dass das Relais eine 220V Steckdose ansteuert und ein zweites Relais
auf die gleiche Art und Weise verdrahtet ist. Wenn ich jetzt also dem Board die 220V entziehe, habe ich zwar
2 Relais, mit dessen Ausgängen ich machen kann, was ich will, verliere damit aber beide Netzsteckdosen.
Die eine sollte mit dem Spindelstart die Kühlwasserpumpe starten und die andere beispielsweise meinen
Staubsauger zur Absaugung. Insoweit machen beide in der vorhandenen Form auch Sinn und sollten auch so
bleiben.
Mit der Netzspannung als Steuerspannung ein weiteres Relais zu betreiben, bereitet mir irgendwie
Unbehagen.
Auf der Unterseite des Boards die Kontakte des einen Relais noch einmal abzugreifen, wäre
sicherlich eine Möglichkeit. Dafür müsste ich dann aber das ganze Board wieder ausbauen, auch nicht prickelnd.

Für weitere Ideen bin ich zu haben...

Mit der Frage nach einem geeigneten und halbwegs komfortablen 2,5 D CAM bin ich auch noch nicht weiter.
Was die Aufbereitung der Daten bisher anbelangt, bin ich wohl mit StepFour sehr verwöhnt, was ich immer wieder
feststelle, wenn ich mit Ralf über seine Erfahrungen mit EstlCAM spreche, was aber und hier soll kein falscher
Eindruck entstehen, für den Preis absolut tolle, rudimentäre Funktionen bereitstellt.
Näher beschäftigen möchte ich mich da einmal mit SheetCAM und CUT2D, dann schauen wir mal weiter.

So, das ist nun der letzte Stand.

to be continued....

Bernd E.
12.11.2013, 16:51
Hallo Thomas,

da hast du ja edle Teile bekommen. Passt dann prima zum Rest.

Das mit der Geschwindigkeit wundert mich auch etwas. Hab es jetzt aber auch nicht theoretisch durchgerechnet was eigentlich gehen sollte. Erscheint mir aber auch zu langsam. Schließlich willst du bei dem soliden Aufbau vielleicht auch mal im Schnellgang schruppen. Ich kann mir vorstellen das es noch irgendwo klemmt und du das Ganze noch etwas einstellen mußt. Hoffentlich hast du die Möglichkeit bei den ganzen engen Passungen. Und wenn du schon richtig fährst, vergiss nicht Führungen und Spindeln abzuschmieren. Trocken macht man sich auch schnell was kaputt.

Grüße, Bernd

Christian Knüll
12.11.2013, 17:11
Hi,



Mit der Frage nach einem geeigneten und halbwegs komfortablen 2,5 D CAM bin ich auch noch nicht weiter.
Was die Aufbereitung der Daten bisher anbelangt, bin ich wohl mit StepFour sehr verwöhnt, was ich immer wieder
feststelle, wenn ich mit Ralf über seine Erfahrungen mit EstlCAM spreche, was aber und hier soll kein falscher
Eindruck entstehen, für den Preis absolut tolle, rudimentäre Funktionen bereitstellt.


was wird an Funktionen in Estlcam am dringendsten vermisst? Momentan komme ich zwar zeitlich kaum zum programmieren, demnächst dürfte die To-Do Liste aber wieder ein paar Neuprojekte zulassen.
Sorry fürs off-topic - du kannst mir gerne auch eine PM oder Mail schreiben, damit das Thema nicht zu sehr vom eigentlichen Kurs abkommt... :)


Viele Grüße

Christian

KarlG
12.11.2013, 17:50
Moin,


Ernüchternd war allerdings der Umstand, dass die Fuhre nur bis rund
3300 mm/min Speed korrekt läuft. Darüber hinaus stopt das Ganze und der Stepper
macht fürchterliche Kreischgeräusche.

ich habe zwar keine Datenblätter für Deine (vermutlich chinesische) Spindeln, aber die Grenzdrehzahl dürfte bei Lagerungsfall 3 (Fest/Los) bei 1400mm Lagerabstand ca. 1000 U/Min betragen. Meist geht noch ein bisserl mehr (je nach Flucht, Spiel und Leichtgängigkeit) - d.h. "normaler" Eilgang wäre ca. 5m/Min.


Die "Anpassung" der Rampe bringt da keine
wirkliche Veränderung (Microstep 1/8 Schritt, 200 Steps/U, 5mm Steigung). Ich werde
einmal schauen, inwieweit ich durch die Anpassung von Parametern hier noch etwas
ändern kann. Insgeheim hatte ich schon gehofft, mit 5 - 6 Metern verfahren zu können

Wenn es Schwingungen sind, dann nützt auch die Anpassung der Rampe nix. Bei 3mm Spindelschlag würde ich da auch nicht lange suchen - Spindeln nochmal raus und richten. Mach3-Parameter sollten so um 320/5000/1000 passen.

Warum hast Du eigentlich die Mutternhalter so hoch gebaut und dann wieder Ausfräsungen dafür gemacht? Eine SFU1605 ist 40 hoch und 48 breit - mit dem gleichen Maß kann man auch das "nut-housing" bauen...


Zusätzlich hat er mir noch die Bohrungen in die Mutternblöcke gefräst.
Auch hier gab es nicht bloß ein Loch, in das später die 28iger Mutter gepasst
hätte. Mir wäre der Durchmesser relativ egal gewesen, ob da dann einige Zehntel
Luft gewesen wäre, hätte mich nicht interessiert, da die Muttern ja mit 6 Schrauben
befestigt werden.
Aber auch hier hat mich der Metallbauer eines Besseren belehrt, das muss alles genau passen,
wurde ich belehrt.

Also ich würde die Mutter nicht auf Passung einsetzen. Mal abgesehen davon, dass man sich bei den Chinesen auch auf die 28mm nicht verlassen kann, verschenkt man Justagepotential, die Muttern absolut senkrecht ohne Winkelfehler auf die Spindelflucht einzustellen. Die Schrauben lassen hier durchaus 0,5mm in alle Richtungen zu.


Ich bin auch einmal gespannt, ob die Selbsthemmung der Spindel auf Z ein selbständiges Verfahren im
stromlosen Zustand verhindern wird. Die beweglichen Teile, inc. Spindel sind mal richtig schwer.

Wie schwer wird die komplette Z-Achse incl. Spindel? Was für ein (Schritt-)Motor sitzt da drauf?

Gruss
Karl

KarlG
12.11.2013, 19:12
..hab doch noch was gefunden und zwar bei GTEN.
Danach dürfte in Deiner Konfiguration eine Grenzdrehzahl von 1200 drin sein; ergo sind die angepeilten 6m/Min realistisch. Ist leider nicht besonders genau (wg. logarithmischer skala), kommt aber in etwa hin...

TangoKilo
12.11.2013, 20:16
Schön, dass hier so schnell so viel zurückkommt.

@Karl: Danke für die Ausführungen zur max Spindeldrehzahl. Ich frage mich aber auch, ob die Stepper eine solche Drehzahl mit
genügend Drehmoment aufbringen können. Kannst du da auch etwas zu sagen?
Die Mutternblöcke auf dem Foto sind noch nicht in der Höhe bearbeitet. Das Rohmaterial war 50 x 50 mm. Man sieht das auf den
letzten Fotos nicht genau, aber da sind noch 5 mm abgefräst, so dass die Mutter mit der abgeflachten Seite gerade nicht aufliegt.
Das wird bei den anderen Achsen genauso. Damit ich aber mehr "Fleisch" für die Gewinde habe, lasse ich sie halt ein. Da liegt der
Grund für die Tasche.
Du vermutest richtig, die Spindeln sind aus China.
Ich habe die Spindeln justiert, die Lagergehäuse haben 5,3 mm Bohrungen. Praktisch sah das so aus, dass ich das Portal in die eine
Ecke gefahren habe, bei gelösten Lagerböcken. Dann die Böcke festgeschraubt und das ganze auf der Gegenseite wiederholt. Insoweit
brauchte ich nicht auch noch Verstellmöglichkeiten im Mutternblock. Hier habe ich den Fokus auf eine absolut paralelle Mutternführung
gelegt.
Die Z-Achse wiegt gefühlt 10 > Kg. Der Z-Stepper hat das gleiche Kaliber, wie die beiden anderen (ESM.6088.50D).

@Christian: Ich habe mich mit deiner Software noch nicht beschäftigt. Sieh mir insoweit bitte nach, dass ich nur gehörtes wiedergebe,
wobei ich sicher nicht ausschließen kann, dass ich das ein oder andere ev. auch nicht richtig verstanden habe. Insoweit würde ich mir
kein Urteil über die Leistungsfähigkeit oder das fehlen von Funktionen erlauben wollen. Das werde ich aber sicher noch nachholen und
mich schlau machen. Dann werde ich auch gerne aus meiner subjektiven Sicht etwas dazu sagen wollen. Aber auch dir danke für das
Angebot.

@Bernd: Danke für die Hinweise....

Euch einen schönen Abend,

KarlG
12.11.2013, 21:13
Ich frage mich aber auch, ob die Stepper eine solche Drehzahl mit
genügend Drehmoment aufbringen können. Kannst du da auch etwas zu sagen?

Bei 1200 Umdrehungen? Da hat der Motor noch über 1Nm Drehmoment. Also kein Problem. Den fährst Du mit 5mm Steigung locker mit 8m/Min produktiv und auch mehr...
..da sind dann aber schon Knoten in Deinen langen Spindeln :D

Edith meint: Ähh - Moment... Du treibst mit EINEM 5A/3Nm-Motor zwei Spindeln an? Dann müsste ich meine obige Aussage revidieren und zwar vermuten, dass das für 6m/Min trotzdem gut reicht, aber mangels eigener praktischer Erfahrungen wars das dann auch schon....
...mit einer 1m-Spindel und 30kg-Portal schafft der auch 12m/Min - da würde ich aber in der Praxis nicht über 8 gehen, um ausreichende Reserven zu haben.


Die Z-Achse wiegt gefühlt 10 > Kg. Der Z-Stepper hat das gleiche Kaliber, wie die beiden anderen (ESM.6088.50D).

Also bei 10kg würde ich mir noch keine Sorgen machen; wenn es denn eher 15 oder mehr werden, würde ich zumindest eine Bremse einplanen. Im Grunde tuts ein kleiner Hubmagnet, der im stromlosen Zustand gegen die Motorkupplung drückt. Hängt natürlich sehr davon ab, wie leichtgängig alles ist.

Gruss
Karl

robertpenasso
13.11.2013, 11:18
Ich bin neugierig ob du die 6m/min erreichen wirst.
Da reicht schon die kleinste unrundheit aus, und die Spindeln beginnen sowas von zu flattern! Ich denke mit 3m/min kann man schon zufrieden sein.

Lg

Robert

KarlG
13.11.2013, 23:23
Da reicht schon die kleinste unrundheit aus, und die Spindeln beginnen sowas von zu flattern! Ich denke mit 3m/min kann man schon zufrieden sein.

Also ein paar Zehntel Spindelschlag hält so ein System bei ordentlicher Lagerung schon aus und erreicht trotzdem seine specs. Ein paar Millimeter aber nicht...
..ideal ist natürlich 0 - klar! Schafft man nicht; jedes Zehntel mehr geht auch auf die Lebensdauer.....

Andreas U.
14.11.2013, 07:58
Also ich arbeite mit meiner EMS P2 inzwischen in Holz bis zu 4,2m die Minute. Darüber macht eigentlich keinen Sinn mehr. In Alu geht sowieso über 2m/min in der Regel nix.

Zu anfangs als die Fräse komplett neu war ging die max mit 3m/min und hatte dann Schwierigkeiten. Das hat sich inzwischen aber "eingelaufen"

Schlag hab ich in keiner Spindel und ohne Schrittmotoren kann ich die Achsen ohne grossen Kraftaufwand mit den Fingern drehen. Scheint so das die Kugelumlaufspindeln doch ein wenig Stramm zu Anfang sind.

Probiers enfach mal ne Weile.

Ach ja, positionieren geht bis max. 5 m/min aber nur wenn ich die Achsen einzeln fahre. Danach macht die Parallelschnittstelle meines Rechners schlapp und ich bekomme Schrittverluste.

fliegerkind
14.11.2013, 08:55
Hallo!

Nachdem die Werte für Eilfahrt hier diskutiert werden, schreibe ich halt meine (die der Henriette) auch her. Die Standard-Eilfahrt fahre ich bei mir auf "X und Y" immer mit 7500mm/min, auf "Z" mit 3000mm/min. Getestet habe ich auch die oberen Grenzen: Bis 10000mm/Min geht es auf X und Y problemlos und leichtgängig. Ab ca. 10200mm - 10500mm/min schaffen es meine Stepper nicht mehr (Sorotec-NoName mit 4,2A, 3Nm). Das Gute daran: Alles läuft bei mir über den Parallelport. Um diese Werte zu erreichen, musste ich allerdings meine chinesischen Kugelgewindespindeln zentrieren und auch die genaue Lagerung war eine Tüftelei. Da kam mir die Erinnerung und Erfahrung aus meiner Jugend zu Gute: Als Amateur-Jugendradrennfahrer mussten wir u.a. "Achterzentrieren" bis zum Umfallen trainieren und auch können.

Bei Deiner Länge von 1200mm auf der langen Achse bist Du mit 6000mm/min aber ohnehin gut bedient und ich sehe keinen Anlaß zum "Meckern".

Liebe Grüße,
Heini

TangoKilo
18.11.2013, 11:00
seid gestern Abend läuft auch die zweite Achse (Y)!

Ein paar Bilder des Baufortschritts:

1079892 1079834

Hier das montierte Mutterngehäuse, welches 3 mm tief in die Z-Platte eingelassen ist.
Der Abstand zum Portal beträgt 1 mm. Die Mutter passt gerade zwischen die beiden
Platten, das ist aber so gewollt, damit die Ausladung der Z-Achse so gering wie möglich
bleibt.

1079836 1079837

Linkes Bild zeigt das Loslager, das rechte das Festlager. Auch hier geht es eng zu, damit der Fahrweg
so lang als möglich wird. Da bei den Linearführungen die Schmiernippel nach aussen zeigen und auch
ein wenig Platz zu den Seitenteilen bleibt, wird der Y - Fahrweg letztlich bei 760 mm landen. Das sollte
durchaus reichen.

1079839

Der Stepper ist zur Zeit auf 4 Alubolzen gelagert. Endgültig vorgesehen ist da ein massiver Alublock mit Aussparungen.
Ich habe mich gestern spontan dazu entschieden, diese Blöcke auf der V2 zu fertigen. Warum sollte sie nicht einige
ihrer Teile selbst produzieren?

So sieht dann jetzt die gesamte Y-Achse aus, wie ich finde, recht aufgeräumt:

1079842

Samstag sind auch die Schleppketten gekommen, die ich erst einen Tag vorher bei Sorotec bestellt habe. Ist schon toll,
wie schnell und reibungslos da alles abläuft.
Gestern habe ich mich dann auch einmal wieder meinem Problem mit der Spindel gewidmet. Folgende Lösung ist dabei
herausgekommen:
Da ich ja auf jeden Fall meine beiden Netzspannungssteckdosen verwenden wollte, habe ich die beiden Lötpunkte der
beiden Platinenrelais mit Kabeln versehen. Bei aktiven Relais liegen da 12 V an. Ich habe mir eine kleine Platine gefertigt,
die mit 2 Relais bestückt ist und jetzt paralell zu den Relais laufen, die sich auf dem BOB befinden. Einen dieser beiden
neuen Schaltkontakte habe ich mit dem entsprechenden Eingang des Fu´s verbunden und den so programmiert, dass das
Start und Stopsignal nicht mehr von den Tastern am FU kommen, sondern eben über diesen externen Schalteingang.
Das funktioniert auch ganz prächtig, so dass ich jetzt mit der entsprechenden Schaltfläche in Mach3 die Spindel ein und
ausschalten kann, die Drehzahl über Mach3 vorgebe und zusätzlich noch die 220V Steckdose meiner Steuerung verwenden
kann, um die Kühlmittelpumpe meiner Spindel zu schalten + meiner Staubabsaugung.
Statt der Schaltflächen kann ich diese Funktion natürlich auch in den G-Code einarbeiten und alles ist gut. Genau so habe
ich mir das vorgestellt.
Nun noch etwas zur Y-Achse:
diese lässt sich sicher mit 5500 mm / min verfahren. Ab 6000 mm gibt es hin und wieder die gleichen Aussetzer, wie bei X,
heißt, der Stepper bleibt stehen und pfeift. Ich habe mir die Mühe gemacht und die Spindel auf Y so gut es mir möglich war,
zu richten. Die läuft auch um Längen besser, als es X zur Zeit noch tut, aber da war ich auch noch nicht dran. Lt. Datenblatt
sollten die Stepper bei 1200 Upm noch ein Drehmoment von einem Nm haben (bei der 5er Steigung entspricht das dann
6000mm/min). Ich frage mich, ob das, wenn es so ist, nicht mehr ausreicht, um die Spindel entsprechend anzutreiben. Es ist dann
auch problemlos möglich, die Achse mit der Hand zu stoppen. Verfahre ich beispielweise die X-Achse mit 2 m/min, ist die durch
nichts zu blockieren. Schafft ihr eigentlich deutlich höhere Drehzahlen an euren Steppern, oder ist bei euch die Steigung entsprechend
größer?
Ich hoffe, im Laufe dieser Woche die letzte, noch fehlende Achse fertig zu bekommen. Wenn´s so ist, gibt es weitere Bilder....
Weiterhin danke für Eurer Interesse und die Tipps und Hilfen, schönen Tag

Bernd E.
18.11.2013, 12:23
Hallo,

finde ich sehr gut Thomas.
Besonders die Selbst erstellten Los- und Festlager auf der Y-Achse. Da mußte ich mit Fertigprodukten ganz schön tricksen um die vernünftig einzuplanen. Letztendlich gefällt mir deine Version aber um Längen besser. Auch hätte ich mit so einer Version einiges mehr an Fahrwegen. Aber egal. Bei dir ist es ja auch schon die V2! ;)

Kannst du die Abstände der verbauten Gruppen z.B. Spindel zu Y-Wagen noch einstellen, falls es doch mal klemmt? Ich hab da einiges an Einstellmöglichkeiten gelassen. Vielleicht sogar zu viel.

Grüße, Bernd

KarlG
18.11.2013, 13:29
Nun noch etwas zur Y-Achse:
diese lässt sich sicher mit 5500 mm / min verfahren. Ab 6000 mm gibt es hin und wieder die gleichen Aussetzer, wie bei X,
heißt, der Stepper bleibt stehen und pfeift. Ich habe mir die Mühe gemacht und die Spindel auf Y so gut es mir möglich war,
zu richten. Die läuft auch um Längen besser, als es X zur Zeit noch tut, aber da war ich auch noch nicht dran. Lt. Datenblatt
sollten die Stepper bei 1200 Upm noch ein Drehmoment von einem Nm haben (bei der 5er Steigung entspricht das dann
6000mm/min). Ich frage mich, ob das, wenn es so ist, nicht mehr ausreicht, um die Spindel entsprechend anzutreiben. Es ist dann
auch problemlos möglich, die Achse mit der Hand zu stoppen.

Die Frage ist, WAS Du stoppst!? Also mit beherztem Griff in die Spindel kriege ich die auch angehalten - versuche ich das Portal, oder die Z-Achse mit der Hand (Kraft und Körpergewicht) anzuhalten, schiebts eher die Fräse vom Tisch. Bei 8m/Min, (auch) schwächeren Motoren und 16x5-Spindeln.


Schafft ihr eigentlich deutlich höhere Drehzahlen an euren Steppern, oder ist bei euch die Steigung entsprechend
größer?

Also Heini fährt bis ca. 10m/Min und bei mir kommen die Aussetzer bei ca. 13-14m/Min - das sind gut 2500 u/Min (allerdings Lagerungsfall 4); wenn sie dann sauber fährt, kriege ich auch mit kräftigem Gegendruck das Portal angehalten.....
..die Stepper haben bei den Drehzahlen schlicht keine Kraft mehr.
Alles mit 5mm Spindelsteigung.

Gruss
Karl

Achja: Für die Schmiernippel kannst Du ein Loch in die Wange bohren, damit der Überstand keinen Verfahrweg klaut....

TangoKilo
18.11.2013, 13:59
@Bernd:

Ich habe jeweils die Bohrungen in den entsprechenden Teilen (z.B. Lagerblöcke, Mutternblöcke)
größer gebohrt, heißt bei M5 z.B. ist die Bohrung 5,4 mm. So kann ich die einzelnen Teile noch ein
wenig verschieben. Das hat bisher ausgereicht, um alles leichtgängig einzustellen. Ich hoffe, das
bleibt auch so.

@Karl:

Gedrückt habe ich jeweils am Portal, bzw. an der Grundplatte der Z-Einheit. die Spindel selbst hab
ich nicht gebremst. Bei X reichen bei einer Geschwindigkeit von ca. 3000 mm/min 3 Finger, um das
Portal zu stoppen. Da gibt es auch keine Schrittverluste, die Stepper pfeifen sofort und nix bewegt
sich mehr. Ich werde einmal schauen, bis zu welcher Drehzahl ich die Stepper völlig ohne Last bekomme.
Wenn ich deine Ausführungen so lese, habe ich den Eindruck, da liegen noch Welten zwischen.
Auch frage ich mich, ob ich bei den Einstellungen in Mach3 etwas grundlegend falsch mache, oder die
Jumper bei den Leadshines nicht richtig sind, oder mein 48 V, 320 W Netzteil zu schlapp ist.
Andererseits verkauft das Sorotec so und ich hatte bisher in meinen Telefonaten mit Herrn Kloss nie
den Eindruck, dass er nicht genau wusste, wovon er spricht.

Die Schmiernippel kosten mich derzeit rund 3 cm Fahrweg. Dafür Löcher in meine schönen Seitenteile zu
bohren, bringe ich derzeit nicht fertig...

Was bitte bedeutet "Lagerungsfall 4", als Beamter sagt mir das leider garnix :-(

KarlG
18.11.2013, 14:25
oder mein 48 V, 320 W Netzteil zu schlapp ist.

Also ich habe auch das 48V/6,7 A - Netzteil von Sorotec und meine Stepper haben 2*4A und 1*5A.
Wenn ich alle drei Achsen gleichzeitig mit mehr als 8m/Min verfahren will, bekomme ich auch Probleme - hab noch nicht rausgekriegt, ob das an Mach liegt, oder der Strom nicht reicht. Aber mir ist schon klar, dass ich da eh an Grenzen kratze und brauche das in der Praxis auch nicht wirklich. Ist halt interessant, wo diese Grenzen liegen.


Was bitte bedeutet "Lagerungsfall 4", als Beamter sagt mir das leider garnix :-(

Nach Mädler-"Nomeklatur":

1. Fest / Frei (meist Z-Achse)
2. Los / Los
3. Fest / Los (Standardfall für X- und Y-Achse)
4. Fest / Fest

Ergo ist Fall 4 mit 2 Festlagern gebaut. Weiter oben hatte ich eine Grafik von GTEN verlinkt - da sind die mit E,F,G, H bezeichnet und ein bisserl anders sortiert. Da wäre das Fall G und man schafft so entweder höhere Knickkräfte, oder höhere Grenzdrehzahlen. D.h. solange die Spindeln grade sind und die Motoren es von der Kraft schaffen, kann man mit Fall 4 schneller fahren, als mit Fall 3, weil die Vibrationen später einsetzen.

Gruss
Karl

TangoKilo
19.11.2013, 08:00
Ich habe gestern Abend mal ein wenig rumprobiert:

meine Stepper machen ohne Last max. 10000mm/min bezogen auf meine 5er Steigung, also max 2000 Upm.
Ich habe dann mal in Mach3 mit der Einstellung für Kernel-Speed experimentiert:
der Wert stand bisher auf 100 khz.
Eine Reduzierung des Wertes brachte schon kleine Veränderungen, es kam mir vor, als würde der Motorlauf
etwas weicher. Trotzdem hört man immer, beim Stepperbetrieb ohne Last bei hohen Drehzahlen kein kontinuierliches
Geräusch, es klingt immer periodisch wie kleine Stolperer. Die sind zwar nicht zu sehen, aber zu hören. Ob es
sich hierbei um Schrittverluste handelt, vermag ich nicht zu sagen.
Allzuweit kann ich den Kernel-Speed auch nicht heruntersetzen, da sonst die max Geschwindigkeit bei meiner
1/8 Schritt Einstellung unter 10000 mm/min sinkt. Die Einstellung ist jetzt 60 khz.
Damit verfährt Y jetzt mit etwas über 6 m.
Ich frage mich schon, was bei Euch so grundlegend anders ist, dass ihr unter Last Drehzahlen von über 2000 Upm
erreicht. Laut Datenblatt meiner Stepper haben die da praktisch kein nutzbares Drehmoment mehr.

@Karl: Danke für die Aufklärung.....

gunnarvo
19.11.2013, 10:07
Hallo Thomas,

was Du mit den kleinen Aussetzern beschreibst hatte ich auch schon mal. Du solltest mal in Mach3 den Treibertest machen und nötigenfalls den Rechner noch etwas optimieren, d.h. alle unnötigen Dienste abschalten und was da sonst noch so empfohlen wird. So wie es aussieht wird die Schrittausgabe immer kurzzeitig unterbrochen und bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten schaffen es die Motoren wegen der fehlenden Rampe nicht mehr anzulaufen.

Gruß
Gunnar

TangoKilo
19.11.2013, 11:10
Hallo Gunnar,

danke für den Tip, werde ich einmal machen.

Ein paar Hinweise zu meinem Rechner:
aktuelles Motherboard,
I5 Prozessor,
GTX 670 Grafikkarte,
SSD
4GB Hauptspeicher

Ansonsten habe ich die Tips von Heini bezüglich der Dienste in XP befolgt.
Was die generelle Rechenleistung anbelangt, denke ich aber, das mein "Bolide"
das locker gestemmt bekommen sollte....

KarlG
19.11.2013, 12:19
Ich frage mich schon, was bei Euch so grundlegend anders ist, dass ihr unter Last Drehzahlen von über 2000 Upm
erreicht. Laut Datenblatt meiner Stepper haben die da praktisch kein nutzbares Drehmoment mehr.

Nein - bei über 2000u/Min habe ich auch kein brauchbares Drehmoment mehr. Schätze mal, unter 0,5Nm. Das Portal kriege ich da auch schon mit Körperkraft angehalten - da muss ich aber schon drücken...
..bei 8m/Min schaffe ich das nicht - sind dann ca. 1600 u/Min

Dein Rechner reicht sicher dicke - meinen C2D musste ich auf 2,99 GHz aufrüsten, um die 100kHz sicher zu schaffen.

Du hast aber sicher bei einem aktuellen Board keinen integrierten Parallelport mehr. Evtl die Parpot-Karte der Schwachpunkt? Mach mal Treibertest. unabhängig davon kannst Du ja mal auf Viertelschritt oder Halbschritt umkonfigurieren, um die Takterzeugung als Schwachpunkt auszuschließen.

Gruss
Karl

TangoKilo
01.12.2013, 18:49
einen schönen 1. Advent allen, die hier mitlesen.

Berufsbedingt ist es etwas schleppend weiter gegangen.
Den Treibertest habe ich gemacht, allerdings entspricht die aktuelle Variante nicht den
Menustruckturen in den Internetvideos. Bei allen Tests, mit allen Übertragungsfrequenzen
war der test OK, allerdings hat mich gewundert, dass der grüne "Balken" immer "nur"
jeweils bis zur Mitte reichte, obwohl als Ergebnis immer "excellent" herauskam. Ich nehme
mal an, dass das so OK ist.
Zwischenzeitlich habe ich die Schleppketten montiert und mit "Leben" gefüllt. Hatte ich zuerst
noch geglaubt, die wären überdimensioniert, wurde ich schnell eines Besseren belehrt, kleiner
hätte ein Problem gegeben.

So sieht das jetzt aus:

1085471 1085472

hier noch paar Details an den Enden:

1085473 1085474

obwohl das nicht nach viel aussieht, halten diese Arbeiten schon ganz schön auf.
Als nächstes habe ich mich um den Referenzschalter auf "Y" gekümmert. Zunächst
gab es ein Bauteil in Inventor:

1085483

Dann eine stl-Datei daraus gemacht und mein neues "Spielzeug" bemüht:

1085484 1085485

Fertig sieht es dann so aus (und auch gleich die zwei für "X" und "Z":

1085486 1085487

Ist schon eine tolle Art der Bauteilerstellung, ich mit einem Glas Rotwein auf der
Couch und der Drucker werkelt vor sich hin, Druckzeit pro Block gut 2 Stunden
bei 0,25 mm Layerdicke und 90 % Füllgrad.

An die waagerechte Platte für die Z-Einheit wurde eine "Rampe" angefräst,
der Schalter im Gehäuse befestigt, Kabel dran und eingebaut:

1085488 1085489

Da der Schalterblock in der Nut des Aluprofils befestigt wird und somit beliebig
verschiebbar ist, kann der Schaltpunkt sehr präzise eingestellt werden. Das Kabel
läuft durch das Profil und wird mit einer Kunststoffabdichtung verschlossen:

1085491 1085498

Zwischenzeitlich habe von von meinem "Sponsor", den Rittinghäusern, dort überzählige,
nicht mehr benötigte ALuprofile (45x45 mm) bekommen, die ich mir vor Ort gleich auf die
richtigen Längen zugesägt habe. Daraus wird das Untergestellt enstehen, die benötigten
Beschläge hat die Fa. Motedis gestern geliefert. Ich denke, dass daraus ein stabiles Gestell
entstehen wird, welches dann auch die gesamte Peripherie aufnehemen wird (Endstufen, FU,
Wasserpumpe, etc).

Das hier werden die Füße (80 mm Durchmesser, Gewinde M12, mit Dämpfungsplatten drunter):

1085507

und damit werde ich die Spindel kühlen:

1085508

So, dass war´s für erste, leider bin ich in den nächsten 3 Wochen beruflich unterwegs.
Werde aber weiter berichten, als nächsten Schritt werde ich die Z-Einheit fertigstellen....

KarlG
02.12.2013, 13:14
Sauber!
Die Rampen für die Ref-Schalter hätte ich steiler gemacht.

Gruss
Karl

TangoKilo
02.12.2013, 15:33
Verräts du mir auch warum?
Dachte, dass eine flache Rampe präziser arbeitet.....

rclittle
02.12.2013, 16:25
Hi,

je flacher desto ungenauer. Überleg dir doch kurz die Extrema. Wie wird der Schalter in Relation zur Bewegung besser ausgelöst. Senkrecht drauf oder nahezu parallel?

Kommt aber drauf an, ob man Ref-Schalter wirklich brauch, oder den Nullpunkt mit Kamera oder Antasten immer individuell bestimmst. Was ich wesentlich besser finde

Gruß Philipp

KarlG
02.12.2013, 18:44
Verräts du mir auch warum?
Dachte, dass eine flache Rampe präziser arbeitet.....

Nein: Je steiler, um so präziser. Ausser, man wird zu steil, dass es die Schalter-Wippe wegdrückt. Ich habe so um 45° gemacht und das passt ganz gut.


oder den Nullpunkt mit Kamera oder Antasten immer individuell bestimmst.

Wenn man per Anschlag einspannt, mag ich eigentlich nicht immer wieder neu einmessen - die Werkstücknullpunkte sind ja gespeichert und wenn man eingermassen präzise referenzieren kann, trifft man die auch immer wieder.

Gruss
Karl

TangoKilo
02.12.2013, 23:33
dann kommt das Teil noch mal auf die Fräse und wird steiler gemacht. Senkrecht geht ja wohl nicht, da der Schalter von oben
ausgelöst wird.
Was die Nullpunkte anbelangt, bin ich ganz bei dir, Karl...

TangoKilo
07.02.2014, 18:20
Hallo an alle, die darauf warten, dass ich hier weiter berichte...
Zunächst Euch allen alles Gute für 2014 (ich weiß, wir haben schon Februar).
Es war lange ruhig, was zum einen daran gelegen hat, dass beruflicher und
persönlicher Stress dazu geführt haben, dass ich nicht so schnell weitermachen konnte,
wie ich gerne getan hätte. Und zum anderen, dass ich die wenige freie Zeit zum Bauen
und nicht zum Berichten verwendet habe.
Aber das ändert sich jetzt gerade.
Hier der letzte Stand:

Ich habe die Achsen alle fertig gestellt, das Gestell gebaut und die Elektrik angeschlossen.
Die Referenzschalter sind montiert und eingestellt, der Werkzeuglängentaster angeschlossen.
Spindelkühlung läuft auch, wenngleich die Flüßigkeit nach Stillstand der Pumpe immer wieder
bis fast zur Pumpe zurückläuft.
Die Mindermengenschmierung ist auch montiert, hier müssen noch die Halterung für die
Schmierflüßigkeit gebaut und montiert werden, sowie der Druckluftanschluß hergestellt werden.
Doch hier erst einmal ein paar Fotos:

1116244 so sieht das Ganze jetzt aus, das Gstell ist recht massiv aus 45 mm Profilen.
Diese hat die Fa. Rittinghaus gesponsort, noch einmal vielen dank an Dieter. Verbunden sind die Profile
zunächst vor Kopf, zusätzlich noch über Winkel ausgesteift.

1116245 1116247

So ist die Elektrik verbaut:

1116249 1116250

1116251

Hier die Befestigung der Schleppketten:

1116253 1116254

So sehen jetzt die Referenzschalter aus:

1116255 X - Achse

1116256 Z - Achse

Nachdem die Fräse ja praktisch einsatzfähig ist, ging es ans Kalibrieren:
Über die Eingabe der Schritte pro mm kann man ja in Mach 3 die Wege
auf 2 Stellen nach dem Komma eingeben, das habe ich so lange gemacht,
bis das Ergebnis so ausgesehen hat ( Z- Achse):
Anzeige bei Start:

1116257 100mm Weg später: 1116258

anschließend die Achse wieder 100 mm zurück gefahren, was soll ich sagen, Anzeige wieder
"null".
Hätte ich so nicht wirklich erwartet (ich bin mir bewusst, dass die Anzeige der Schieblehren
auch einen Fehler enthalten). Ich war jedenfalls schon ein wenig stolz, so ein Ergebnis
erzielt zu haben.
Das gleiche habe ich auf Y ebenfalls hinbekommen, lediglich auf X habe ich
eine Differenz von 0,02 mm bei 200mm Weg. Ich führe das auf die Ansteuerung mit dem Zahnriemen
zurück, eine andere Erklärung ist mir nicht eingefallen... Zur X Achse muss ich sagen, dass ich die KUS
wieder ausgebaut habe und mir viel Mühe mit der Ausrichtung gegeben habe, den Schlag habe ich
ganz gut wegbekommen, gleiches gilt für Y. Die Geschwindigkeit hat sich auf der X-Achse so auf 5000 mm/min
erhöht. Ich werde aber trotzdem auf X zukünftig 2 Stepper verwenden, den zweiten Motor habe ich
schon laufen.
Zuletzt habe ich die Spindel ausgerichtet, in X und Y rührt sich die Messuhr kein hundertstel mm.
Lediglich die Spindel hat einen Schlag von 0,03 mm in 60 mm Abstand.
Da die Fräse noch nicht an ihrem endgültigen Standort steht, habe ich eine provisorische Platte montiert
und diese anschließend geschlichtet, hier das Ergebnis:

1116270 1116271

Ich finde, das sieht doch ganz gut aus, oder?
So jetzt gibt es Besuch, ich berichte morgen weiter...

1.AVM
07.02.2014, 18:40
Eine schöne Fräse :) :)

KarlG
07.02.2014, 19:19
Saubere Arbeit und viele schöne Details!

Gruss
Karl

TangoKilo
09.02.2014, 08:41
Danke für die Blumen,

ich habe mich gestern mal an Alu versucht. Zunächst mit dem Taschenmacro von Schmidtscreen.
Abgetragen habe ich jeweils 0,15 mm. Auch wenn es wohl nicht nötig ist, habe ich bei der Gelegenheit
meine Mindermengenschmierung ausprobiert. Ich brauche einen Druck von ca. 3 bar um einen sauberen
Schmiermittelfluss zu erreichen. Der 4 mm (aussen) Ansaugschlauch ist rund 4 m lang.
So sah dann das Ergebnis aus (Fräser 8 mm, F 800):

1116998 1117000

Das rechte Foto ist mit Blitzlicht gemacht, da sieht man die Kontrate besser.
In Y Richtung fühlt man nur eine glatte Fläche, in X noch kleine Absätze, da
werde ich die Spindel noch einmal nachjustieren müssen.
Den Nullpunkt habe ich mit meinem Kantentaster ermittelt, eingespannt in der
Spannzange. Der scheint aber noch nicht ganz zentrisch zu sein, habe aber z.Z.
noch keine Ahnung, wie ich den zentriert bekomme.
Jedenfalls liege ich im Moment rund einen Millimeter in Y aus der Mitte.
Es handelt sich um dieses Teil:

http://www.sorotec.de/shop/product_info.php/info/p2929_3d-messtaster.html/XTCsid/4fe33c3ac224a4e2c74c952426df9bea

Vielleicht hat ja jemand von Euch ne Idee.

Anschließend habe ich eine Kreistasche gefräst
Die sah dann so aus (Fräser wieder 8mm; F800; Tiefe 2x 1,2mm; 1x 0,1mm):

1117001 01117002

Ein Nachmessen in X und Y ergab eine Differenz von 0,06 mm, in Z 0,16 mm.
Auch hier wrde mich brennend interessieren, ob das nicht genauer sein müsste.
Sagt mal was dazu bitte....
Wenn ich so überdenke, welche Probleme ich beim Versuch Alu zu bearbeiten mit meiner
ersten Fräse hatte und jetzt sehe, wie selbstverständlich der Fräser bei der neuen
durch Alu fährt, ohne das da ansatzweise etwas rappelt oder vibriert, macht es schon
riesig Freude, da zu zusehen.
Ich habe mir anfänglich schon einen Riesenkopf gemacht, ob ich wirklich so viel Geld in
einen Selbstbau versenken soll, oder nicht doch besser einen Bausatz kaufen sollte (P2).
Schlußendlich verfüge ich als (ich oute mich da mal) Beamter mit Schreibtischjob weder
über eine Metallerausbildung, noch über einen Riesen Maschinenpark beim eigenen Arbeitgeber.
Ich bin auch sicher, dass ich ohne die zugesagte Unterstüzung von Bernd und Dieter bei den gefrästen
Aluteilen (Seitenwangen, Z-Platte etc.) mich nie an den Bau herangetraut hätte. Auch das ständige
gute Zureden von Ralf und Christian hat viel zum Gelingen des Projektes beigetragen.
Aber jetzt muss ich sagen, dass ich riesigen Spaß an dem Teil habe und nichts bereue.
So, dass war die Dankesrede an alle, die mit zum Gelingen beigetragen haben.
Hier möchte ich auch Euch alle nicht vergessen, ihr habt an vielen Stellen mit guten Hinweisen
weitergeholfen, insbesondere haben mich die fundierten Erklärungen von Karl oft weitergebracht.
Aber ganz abgeschlossen ist der Bau ja noch nicht.
Schließlich sollen ja noch die beiden Stepper auf X zum Einsatz kommen und die gesamte Z-Einheit
upgedatet werden.
Dann kommt auch noch der endgültige Tisch zum Einsatz, in den ich eine große 15mm Aluplatte
einlassen möchte. Und ne Absaugung brauchst auch noch.
Ich werde also noch ein wenig weiter berichten.
Euch einen schönen Sonntag....

PS: so, jetzt kann ich dann langsam meine "alte" Fräse in der Börse einstellen, obwohl ich schon ein
wenig wehleidig hinter ihr hertrauern werde, bei den vielen tollen Sachen, die die im Laufe der Zeit gefräst hat...

1.AVM
10.02.2014, 09:16
Welche Flanschlager und Spindeln verwendest du?

Wolfgang G.
11.02.2014, 17:45
Hallo Thomas,

erstmal ein Kompliment zu Deiner Maschine.

Was mir aber nicht gefällt, ist die "rustikale" Belegung der Energiekette.
Damit wirst Du in absehbarer Zeit Probleme bekommen.
Für mich ist die Energiekette auch zu klein.

Hierzu ein paar Stichworte: Einlegen der Kabel, Füllgrad, Trennstege, Zugentlastungen.

Gehe mal auf die Homepage von z.B. Igus. Da findest Du alle Informationen zu diesem Thema.

TangoKilo
12.02.2014, 10:28
@AVM:

die Spindeln sind aus China, die Lagerblöcke habe ich selbst gedreht, drin stecken entsprechende Schräg-, bzw. Radiallager, passend zur Standartendenbearbeitung der Chinesen.

@Wolfgang:

die Ketten habe ich auf gut Glück bestellt, in dem Glauben, da passt alles locker rein. Mittlerweile wird das aber schon recht eng.
Werde mir die von dir empfohlene Seite einmal anschauen, ggf. muss ich da wohl auch noch nachbessern...
Danke für den Tip....

micbu
12.02.2014, 11:04
Die Energiekette braucht auch nicht so lange zu sein. Wenn die jeweils in der Mitte der Achse anfängt dann reicht das. Davor kann man einen Kabelkanal montieren. Das ist zum einen günstiger und zum anderen kann man dann im Kabelkanal auch schön eine Zugentlastung realisieren.

Michael

TangoKilo
25.06.2014, 21:34
Hallo zusammen,

leider war ich berufsbedingt länger nicht in der Lage, hier zu posten und an meiner Fräse wesentlich weiter zu bauen.
Ein wenig hat sich aber schon getan:
(Sorry, Bilder gibt es später)

Die X-Achse wird jetzt von 2 Steppern angetrieben, das Laufgeräusch ist wesentlich angenehmer geworden.
Leider ist aber die max. Geschwindigkeit der Achse nicht wirklich gestiegen. Seit ich das Video von KarlG gesehen
habe, wie seine Maschine verfährt, hat mich da schon der Ergeiz gepackt. (Bitte jetzt keine Diskussion, wie schnell sinnvoll ist
oder nicht)
Ich habe überlegt, ob ich neue Spindeln ordere (20 mm mit 10 mm Steigung), oder ob es andere Möglichkeiten gibt.
Da ich immer wieder von den Äusserungen gelesen habe, dass nach einer Umstellung der Steuerung über einen Smooth Stepper
die Motoren angeblich nicht mehr wieder zu erkennen seien und mir die Generierung der Steuerimpulse über einen WinXP- Rechner
nicht wirklich gefällt (träume ja nach wie vor davon, Formen zu fräsen) und ich die dann langen Jobs mit der größtmöglichen Sicherheit
ablaufen lassen möchte, habe ich mich für diese Variante entschieden. Ausserdem wird es dann wohl auch problemlos möglich sein,
Mach3 unter Win7 laufen zu lassen. Da ich für die Fräse einen aktuellen PC einsetze, wäre mir das sichtlich angenehmer.
Also so ein Ding geordert und verbaut. Gewisse Bedenken hatte ich schon, schließlich müssen u.a. eigene Kabel hergestellt werden
(26pol Pfostenverbinder auf 25pol SubD). Und davon gleich 3, es hat ja jetzt 3 PLT-Ports. Das Ding braucht noch ne eigene 5V Versorgung,
aber das war kein Problem. Das Board also in mein Gehäuse eingebaut, darin ein wenig aufgeräumt und dann ging es an die Konfigaration.
In meinem Fräsen-PC steckt ein Wlan-Stick, damit ich auf mein NAS komme, den ESS habe ich an der eingebauten Netzwerkkarte angeschlossen.
Nach kleinen anfänglichen Problemen stand dann die Netzverbindung.
Anschließend das Plugin installiert, Mach3 gestartet und die in der englischen Anleitung beschriebenen Schritte ausgeführt. Das ging auch alles
recht ordentlich.
Dann kam der spannende Moment, wo sich was bewegen sollte: Die Achsen liefen tatsächlich, die Endschalter und Längentaster waren auch
ansprechbar. Meine Spindel sagte keinen Mux, aber das erst mal nicht so wichtig.
Dann kam die spannende Frage nach der Geschwindigkeit:
Hab ich mit Y ausprobiert, bisher stand die noch auf 6000mm/min.
Auf 8000 hochgeschraubt, schnurrte wie ein Kätzchen, 9000, das selbe, 10000, nichts ändert sich.
Ich war sprachlos, hätte ich ein Gehalt gegen gewettet.
Mutig wie ich manchmal bin: 12000mm/min, lief immer noch ohne Probleme, auch noch bei anschließend 14000.
Nun, man möchte ja wissen, wo Schluß ist, also 16000 als nächstes:
Die Achse rennt los, nach 200 mm Weg Totenstille!!!!
Keine LED in der Steuerung leuchtete mehr und ich meinte, das Geräusch einer sich verabschiedeten Sicherung gehört zu haben.
So war es auch, diese getauscht, alles blieb tot. Nach den Ziehen der Stromversorgung der Endstufen lebte meine Steuerung wieder.
Dann nacheinander die Endstufen wieder angesteckt, alle liefen, bis auf eine und nun kommt es, es war eine von den beiden X-Achsen
(die hatte ich aber nicht bewegt). Nun war ich erst einmal platt, hab mich dann um die Spindel gekümmert, die macht inzwischen wieder, was sie soll.
Heute kam dann eine neue Endstufe, ich die eingebaut und wollte weiter probieren: ich erspare Euch Details, schneller als ich schauen konnte,
war die nächste Endstufe hin. Nun bin ich der Verzweifelung nahe. Das ist aber noch nicht das Ende:
Wenn ich versuche, mit meiner noch funktionierenden X-Achse eine Referenzfahrt zu machen, läuft nur ein Stepper. Das hatte ich nach dem Umbau auf
2 Stepper auch gehabt, es gibt in Mach3 eine Einstellung, die da heißt: Home Slave with Master Axis. Da ein Häckchen und mit der LPT Ansteuerung war alles
in Butter. Nicht so mit dem ESS: hier gibt es folgendes Phänomen: Beim Auslösen einer Referenzfahrt läuft nur der x Stepper, das anschließende Freifahren des
Schalters machen beide, das zweite Anfahren des Schalters wieder nur der X-Stepper, das anschließende Fahren (2mm vom Schalter weg) wieder beide.
Ich habe keine Ahnung, wie ich das geregelt bekomme, habe nur gesehen, dass es in dem PlugIn eine erweiterte Home-Einstellung gibt, die mir aber überhaupt nichts sagt,
nicht einmal, ob hier die mögliche Lösung meines Problems liegt. Kann mir hier jemand helfen, auch bei der Beantwortung der Frage, wie die Parameter in der
ESS-Config am besten sein sollten. Mit welcher Frequenz bediene ich die Stepper, das ginge ja jetzt theoretisch mit 4 mHz. Habs mit einem versucht, die Stepper
laufen toll, aber eigentlich braucht es das ja nicht (1/8 Schritt= 320 Stepps pro mm, bei 10m/Min komme ich auf knapp 54 kHz). Würde also, wenn ich auf 1/16 Schritt hochginge immer noch mit 128 kHz auskommen. Wie sollte die Controllerfrequenz eingestellt sein.
Wäre toll, wenn da jemand mit Fachwissen helfen könnte.
Und warum rauchen meine Endstufen dauernd ab? Solange ich nur 3 angeschlossen habe, laufen die einwandfrei. Sobald die 4. dazu kommt, ist Schluss.
Wie sollten denn die Einstellungen für den Strom sein (die Endstufen sind DM556 von Leadshine). Wo wir einmal dabei sind:
Wie sollten denn die Jumper auf dem Benezan BOB aussehen?
Ich würde mich riesig freuen, wenn Ihr mir hier helfen könntet, schon mal vorab Danke dafür.
So gefrustet wie ich derzeit, gehe ich jetzt wohl besser ins Bett :cry::cry::cry:

In Kürze gibt es auch neue Bilder, versprochen....

Philipp P.
25.06.2014, 22:03
Wie sollten denn die Einstellungen für den Strom sein

http://www.leadshine.com/UploadFile/Down/DM556m.pdf

Wenn du jetzt die 5A/3Nm Motoren dran hast (explizit habe ich das nicht im Thema erlesen, aber KarlG hat das mal erwähnt) dann würde ich die Endstufen erstmal auf max. 3,5A RMS Current einstellen.

In den Leadshines sind übrigens auch so Sicherungsdioden verbaut, die sich beim Fehlstrom etc. zerstören und so die Stufe schützen. Frag nicht woher ich das weiß...


Wie sollten denn die Jumper auf dem Benezan BOB aussehen

http://www.benezan-electronics.de/manuals/Breakout7-Installation.pdf

Kommt natürlich drauf an was du für Funktionen schalten willst. Den Jumper für die 4. Achse hast du ja anscheinend schon gefunden.

Gruß Philipp