Elende Rumpfnähte

Hallo alle zusammen,

seit einem halben Jahr beschäftige ich mich mit dem Eigenbau von GFK-Rümpfen. Nach zahllosen Rückschlägen (das muss am Anfang wohl so sein), ist meine erste halbwegs brauchbare Form nun fertig. Alles klappt auch soweit, nur diese elenden Rumfnähte machen mir jetzt nach dem vierten Rumpf immer noch zu schaffen.

Sie sind ca. 2 zehntel mm breit und sehr unsauber. Will jetzt versuchen, vor dem zusammenfügen der Vormhälften die Nahtkanten mit thixotropem Harz zu versehen. Vielleicht drückt sich das Harz nach aussen und füllt so die Nähte aus.

Wäre schön, wenn jemand für dieses Problem eine brauchbare Lösung hat.

mfg. Klaus

Hallo Klaus!

Gib uns mal ein paar mehr Infos, wie Du den Rumpf laminierst! Setzt Du trocken zusammen, oder naß? Ich hoffe mit Überstand und nicht stumpf aufeinander...
Wie groß ist etwa Deine Laminatdicke? Wie groß und welcher Art ist der Rumpf?
2/10mm Nahtbreite ist eigentlich ein sehr guter Wert! Inwiefern sehen sie unsauber aus? Evtl. kannst Du ja ein Bild einstellen!?

Gruß
Jaro

Hallo Klaus,

so bekomme ich die Rumpfnaht sauber hin, bzw. zumindest die farbliche Abgrenzung der Naht weg:

Um Gewicht zu sparen, lackiere ich grundsätzlich in der Form, allerdings habe ich zu den verschiedenen Farben im gleichen RAL-Ton sowohl 2-K-Lack als auch EP-Farbpaste.

So gehe ich vor:

1) Überstehendes/ überlappendes Gewebe mit normalem Harz einpinseln.
2) Mit einer Injektionsspritze (50 ml vom EMC), genau in die Nahtkante, einen schmalen 'Strich' Harz (zähflüssige Mischung aus Harz, Farbpaste (ca. 10%) und Microballons) spritzen.
3) Nach der Entformung Trennreste mit einem scharfen Messer abschneiden und die Naht vorsichtig mit Nassschleifpapier schleifen, anschließend mit Schleifpaste polieren.

Die Naht ist dann zwar immer noch vorhanden, aber durch die Einfärbung kaum sichtbar und durch das eingedickte Harz gibt es keine Lunker/ Luftbläschen in der Naht.

Nimm aber bitte für das Andicken Microballons nicht Baumwollflocken, da die Baumwollflocken die Spitze der Spritze verstopfen.

Elende Rumpfnähte

Besten Dank für die schnellen Antworten,

bei der Menge an Beiträgen in diesem Forum dachte ich eigentlich, es dauert einige Zeit bis sich was tut.

Zuerst zu Jaros Fragen zur Arbeitsweise und zum Rumpf:

Die Rumpfhälften setze ich nass in nass mit ca. 1 - 1,5 cm Gewebeüberstand zusammen. Es wird 280g Glasgewebe verwendet. Die Laminatdicke beträgt ca. 1,5mm (eher etwas weniger). Als Deckschicht verwende ich eingefärbtes Gelcoat. Das Laminierharz ist ebenfalls eingefärbt. Der Rumpf ist 70 cm lang und besitzt ein angeformtes Seitenleitwerk. Fotos sind zur Zeit nicht möglich, da die Akkus meiner Camera leer sind (wie immer, wenn man das Ding mal braucht). Wird morgen nachgeholt.

Jetzt zum Vorschlag des anderen Klaus:

Im Bereich des Seitenleitwerks musste ich mit eingedicktem Harz aus Baumwollflocken und Glasschnitzel arbeiten, da man nach zusammensetzen der Form dort nicht mehr hinkommt (um das überstehende Gewebe anzudrücken). Dort sahen die Nähte gut aus, weil sich dort das Harz nach aussen drückt und die Nähte ausfüllt.

Deshalb denke ich, dass Deine Idee mit der Spritze gut ist. Zur Zeit sind mir die Microballons ausgegangen. Zum ausprobieren werde ich das Harz mit Thixotropiermittel andicken.



Freundliche Grüße
Klaus

wieviele Lagen 280er bringst du in die Form ein!!? Ist wohl eher ein Anhaltspunkt für alle Nachahmer/Mitbanscher/Ausprobierer!!

mfg. Udo

280er Gewebe? Ist das nicht etwas heftig? Ich laminiere 60cm Rennboote mit 1*105er +1*163er Köper und am Rumpfboden noch einmal 163er. Das ist bombenfest. Ich laß das Harz angelieren, bis das Laminat wie nasses Leder ist. Dann wird der Formenrand mit Cuttermesser beschnitten, Nahtband einlaminiert. angedicktes Harz rundum und dann verkleben und Nahtband andrücken. Funktioniert eigentlich bestens.
Heiko

Hallo Klaus!

Jetzt kann ich mir ein Bild machen und anfangen zu rätseln, woran es liegen könnte:

Bei vielen dicken Lagen Gewebe musst Du es an der Trennebene abstufen, damit Du keinen Lufteinschluss an der Naht erzeugst (hab mal ein Bild dazu gemalt). Vielleicht liegt es daran. Außerdem musst Du natürlich den Gewebeüberstand sorgfälltig anrollen (bringt bei Fall 1 aber auch nichts...). Was Sualk macht, würde bei Dir bestimmt auch helfen, aber es löst nicht das Problem, sondern es beseitigt nur die "Symptome". Muss man abwägen, was schneller geht: Den Hohlraum durch eingedicktes Harz vermeiden, oder alle Lagen einzeln passend abschneiden, dass sich eine Abstufung ergibt. Handwerklich schöner (und ein gaaanz bischen leichter... ) wäre die zweite Variante.



Viele Grüße
Jaro

Rumpfnähte

Rumpfnähte

Hollo Ihr alle,

ich verwende zur Zeit eine Lage 280 er Köper. Der Leitwerksbereich wird mit 160g Gewebe verstärkt. Da dies meine ersten Versuche sind, habe ich das Gewebe vieleicht etwas zu stark gewählt. Werde natürlich Versuche mit evtl. zwei Lagen leichterem Glasgewebe durchführen, um Gewicht zu sparen. Aber das kommt Später, wenn die Optik stimmt.

Würde man mehrere Lagen leichteres Gewebe verwenden, würde der Vorschlag von Jaro zur Anwendung kommen.

Anbei noch zwei Fotos. Das Foto der Rumfnaht sagt allerdings nicht viel aus. Mit meiner uralt 2,1 Megapixel-Camera ist das nicht besser machbar.

Besten Dank für die rege Beteiligung und tollen Anregungen.

mfg. Klaus

Sieht doch gut aus!!!
lol wieder n´Nurflügel, muss wohl irgendwo ein Nest sein!!? Eigenes Design?!!
Wenn die Naht durchgehend gelb ist kannste sie eigentlich mit feinem Schleifpapier abschleifen und dann mal versuchen zu polieren, nen Nahtlosen übergang kriegt man sicher nur schwer hin, halt einfach:" Übung macht den Meister!!!" Aber auf dem richtigen Weg biste mit Sicherheit!!

Hallo

man kann auch mit einer Blindklebeleiste arbeiten:

http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=141255&page=2&pp=15
Lies mal den Thread von Anfang an, sehr interressant!

(Danke an M.Koch, habe es selber aber noch nicht versucht, mache es wie Jaro beschrieben und dann angedicktes Harz auf der Trennebene).

Hallo Burki,

habe mir den Thread mal angesehen. Ganz klar ist mir die Sache jedoch nicht. Ich denke es geht darum eine scharfe Kante zu erzeugen, die möglichst genau der Laminatstärke entspricht. Wird diese mit eingedicktem Harz hergestellt?

Man muss die Angelegenheit sicher gut angelieren lassen, damit die Kante beim zusammenfügen der Formen nicht leidet.

Gruß Klaus

Zum Beitrag von sualk,

bei Rumpf Nr. fünf habe ich mich an Deine Lösung gehalten. Gutes Resultat! Lediglich zwei kleine Löcher in der Naht. Vielleicht wird Nr. sechs perfekt.

Besten Dank nochmal.

Gruß Klaus

Verklebeleisten - nicht bei Nass in Nass

Verklebeleisten - nicht bei Nass in Nass

Hallo Klaus!

Zu den Blindklebeleisten, nur zur Info: Das sind zusätzliche Formen (in Form von Leisen), die auf eine Seite der Trennebenen geschraubt werden. (Siehe Grafiken im RC-Groups-Thread)
Dann werden die Rumpfhälften laminiert und ohne die Form zu schließen lässt man das Laminat aushärten. Dann nimmt man die Verklebeleisten ab, spritzt etwas angedicktes Harz auf den nun vorstehenden Überstand und schließt die Form.

Mit den Verklebeleisten zu arbeiten ist aber viel aufwändiger, als nass in nass. Es macht nur Sinn, wenn nass in nass Aufgrund der Rumpf- bzw. Formgeometrie nicht möglich ist, oder man die Hälften im Vakuum absaugen will. Allein das Herstellen der Verklebeleisten ist - wenn sie vernünftig sein sollen - ein nicht unerheblicher Aufwand.

Gruß
Jaro

Einige praxistaugliche Hinweise, wie zum Beispiel die an die Form geschraubte Leiste zur Erzeugung der Blindklebeleiste, findet man auf der Homepage www.dg-flugzeugbau.de . Unter "wie man Flugzeuge baut".

Die Flügelform zu schließen, ist ein klassischer Fall für sowas.

Hallo Dix,

das Thema Blindleiste/ Bildklebeleiste ist auch für mit sehr interessant.

Bei deinem Link zu DG habe ich allerdings 'Wie man Flugzeuge baut' nicht gefunden.

Unter: 'Wie man ein Hochleistungs-Segelflugzeug baut.....' finde ich allerdings auch nichts von der Koch-chen Blindklebeleiste, sondern lediglich die Vorgänge der Blindverklebung eines Flügels, die allerdings nichts mit der Blindklebeleiste, z.B. beim Rumpfbau von M.Koch zu tun hat.

Oder habe ich Tomaten auf den Augen ???

klkr schrieb:

Hallo Burki,

habe mir den Thread mal angesehen. Ganz klar ist mir die Sache jedoch nicht. Ich denke es geht darum eine scharfe Kante zu erzeugen, die möglichst genau der Laminatstärke entspricht. Wird diese mit eingedicktem Harz hergestellt?

Zum Vergrößern anklicken....

M.Koch ist wohl noch im Prüfungsstress? Sonst wäre er sicher schon hier.
Aber mein Vorschreiber Jaro hats schon gut erklärt.

Ich sehe den Vorteil auch darin, das das Gewebe in Höhe der Trennebene (Form) nicht mehr nach innen gedrückt werden kann. So liegt es hier immer schön an und es können hier keine Luftblasen mehr entstehen.
Habe es selber aber noch nicht versucht.

Klaus,

Naja wenn man weiß, wo man schauen muß und wie das aussehen soll, sieht man's vielleicht. Das erste Foto mit den Flügelformen läßt einen erhöhten Flügelnasenbereich erahnen.

Ich beschreibe mal:
Die Trennebene der Flügelform geht entlang der Profilsehne. Beide Flügelschalen enden an dieser und das Gelege wird entsprechend beschnitten. Jetzt wird auf die Trennebene der Oberschale an der Nasenleiste entlang eine Metallschiene angeschraubt, an welcher die Blindklebeleiste aufgebaut/laminiert wird. Diese Schiene ist gewachst und hohl-formgefräst. Sie bildet die Innenseite des fertigens Laminats der anderen Schale nach.
Die Schiene muß also leicht nach innen versetzt angebracht sein. (Versatz um das Maß der Flügelschalen-Laminatdicke)

Funktioniert halt nur, wenn die beiden Formhälten nicht naß-in-naß verheiratet werden, sondern getrennt aushärten dürfen.

Alles trocken, dann schraubt man die Schiene wieder ab und es bleibt hoffentlich eine schöne Blindklebeleiste übrig, die perfekt geformt und positioniert an einer Schale schon dran ist. Anschließend pappt man überall kleine Knetkügelchen an die spätere Blindklebenaht und schließt die Formen. Dabei werden die Kügelchen gequetscht und man kann daraus auf die Präzision der gemachten Arbeit und auf den Harzbedarf zum endgültigen Schließen der Formen schließen.

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Aber für den Modellbau ist (Hauptsächlich aus Gewichtsgründen, und weil ein Ausschußexemplar (=Risiko bei Naß-in-Naß) bei Kleinteilen nicht soo teuer) diese Methode fast schon zu aufwendig.
Habe (bei Siggi?) mal gelesen, daß sehr gut eine kleine 6 oder 12V Birne am langen Stiel angebracht sehr gut in einen schmalen Rumpf eingebracht werden kann. Damit hat man dann Licht zu schauen, wie die Nähte sind, und kann sogar mit dem warmen Glaskörper die Nähte nochmal gscheit andrücken. Wo man sonst mit nem Pinselchen nicht mehr hinkommt.

Hallo Dix,

was Du schreibst, ist mir theoretisch sowieso schon klar gewesen. Sprich, warum und wann eine Blindleiste einsetzt und auch theoretisch wie es aufzubauen ist.

Wie die Blindklebeleiste in der Praxis bei einer Flügelform mit geradem Verlauf der Nasenkante funktioniert, ist mir auch vollkommen klar.

Dieses kleine Näschen auf dem Foto bei DG hatte ich allerdings nicht gesehen. Na ja, die Augen sind auch nicht mehr die Besten.

Aber hier geht es aber um das Thema: 'Elende Rumpfnähte', und diese haben halt keinen geraden Verlauf.

Da muss man dann ja, statt eine fertige Winkelleiste zu montieren, solch eine Leiste im Verlauf der Rumpfkontur anfertigen.

Auch kein Problem, ist ja eigentlich der gleiche Vorgang, wie beim Erstellen der Rumpfformhälften.

Das Problem ist allerdings. das diese Blindleiste in montiertem Zustand dann ja um die Laminatstärke in den Rumpf hineinragen muss, und zwar in genau parallelem Verlauf.

Aus meine Sicht ist das eigentliche Problem bei Blindleisten am Rumpf, wie man diese am einfachsten, mit einem genau parallel verlaufenden Versatz, herstellen kann.

Die einfachste Methode schein mir zu sein, die durch abformen erstelle Blindleiste mit Laminatlagen auf der Abformseite zu belegen und somit aufzudicken.

Ob diese Vorgehendweise effektiv und auch sauber durchzuführen ist, entzieht sich meiner Kenntnis, da es bisher nicht mit Blindleisten gearbeitet habe.

Es wäre also sinnvoll und auch sehr lehrreich, wenn jemand, der diese Methode bereits erfolgreich praktiziert (z.B. M. Koch), näher beschreiben würde.

Man ist ja lernwillig und muss bereits bekannte Fehler nicht noch mal machen.

Rumpfnähte

Rumpfnähte

Hallo Klaus,
die Blindverklebeleiste stelle ich immer so her:
Ich baue eine dritte Negativform und zwar die Seite, in der meine Durchgangsstücken der Verschraubung sind.
Ich lege also das Urmodell in die Formhälfte mit Verschraubung rein.
Die Gewinde in der Trennebene werden mit Knete verschlossen und die Paßstifte gesetzt , um das Loch für diese zu erzeugen.
Dann wird die Form für die Leiste hergestellt.
Nach dem Entformen wird die Oberfläche mit Aceton gereinigt, gut angeschliffen und dann die Form mit Gewebe belegt in der Dicke wie der Rumpf von der Wandung her werden soll plus Verklebespaltmaß.
Nach dem Aushärten werden die Gewebeüberstände zur Trennebene bündig besäumt und die Oberfläche fein geschliffen.
Dann bohre ich die Verschraubungen ab, um die Leiste nachher auf die Form schrauben zu können.
Damit überhaupt 2 Leisten entstehen passiert folgendes:
Ich nehme mir eine Spanplatte und klebe die Form mit Doppelklebeband auf die Spanplatte und schneide die Form am Parallelanschlag einer Kreissäge auf mein Überlappungsmaß und so fallen dann die beiden Verklebeleisten ab.
Versuche die Leiste über Langlöcher in den Rumpf zu schieben sind mir zu unpräzise, da man Radien nicht parallel verschieben kann, würde nur bei Kastenrümpfen funktionieren.
Gruß
Thomas

Herstellung von Verklebeleisen

Herstellung von Verklebeleisen

Hallo!

Da ich schon des öfteren Fragen zu Verklebeleisten (= Blindverklebeleisten, Formüberstandsleisen, Formleisten...) gelesen und gehört habe und es vokabular recht schwierig zu beschreiben ist, habe ich mir mal die Mühe gemacht und ein Paar Skizzen gemalt. Auf diese Weise habe ich meine letzten Verklebeleisen gemacht. Es gibt noch viele andere Methoden die Formleisen herzustellen, z.B. wie Thomas es beschrieben hat.
Diese Methode hat bei mir sehr gut funktioniert, ist aber recht aufwendig, da man extra ein Urmodell dafür bauen muss.

Vielleicht bringt diese Dokumentation auch ein bischen Verständnis bei Leuten, die nicht wissen, was eine Verklebeleiste ist. Wobei ich dafür nochmal den RC-Groups-Thread empfehle, dort ist es ganz gut erklärt.

Als Erstes nehmen wir unsere gewachste Form, für die die Verklebeleisten gemacht werden soll:



Dann wird eine Schicht 2K-Lack (oder UP-Vorgelat) (hier: rot) in die Form gespritzt, warum, erkläre ich später:



Jetzt kommen neben die Naht mehrere Streifen Klebeband aufeinander. Die "Klebebandschicht" (grün) muss so dick wie die Laminatstärke vom späteren Rumpf + Verklebeharzschicht sein. Was für ein Klebeband ist prinzipiell egal, am besten zuerst dickes, damit man nicht so viele Lagen braucht. Als letzte Lage 1x Tesa (o.ä.) was selbsttrennend ist. Alle Lagen werden mit etwas Überstand zur Trennebene geklebt und dann mit einem scharfen (!!!) Messer bündig abgeschnitten:



Alle Schritte bis hier macht man mit beiden Formhälften!
Dann wird ganz normal ein Rumpf laminiert...



...und die Form "nass in nass" geschlossen:



Nach dem Aushärten wird entformt. Hier sehen wir, warum wir als Erstes eine Schicht Lack in die Form gespritzt haben: Hätten wir das Klebeband direkt in die Form geklebt, hätte das Wachs nicht wirklich beim Trennen geholfen und die Klebebandschicht einen Hinterschnitt verursacht, der uns das Enformen erschwert (bzw. unmöglich macht). Mit der Lackschicht können wir den Rumpf (hoffentlich) problemlos entformen:



Anschließend ziehen wir die Klebebandschicht vom Rumpf herunter, wachsen ihn gründlich (mehrmals natürlich) und setzen ihn wieder in die Form. Es ergibt sich an der Trennebene ein Versatz, der genau unserer späteren Laminatdicke entspricht:



Jetzt laminieren wir auf der Formhälfte die Verklebeleisen, für eine exakte Positionierung empfiehlt es sich die Passstifte direkt mit abzuformen. Dass etwas Formenharz in die Nut läuft, stört uns nicht:



Nachdem die Verklebeleisten ausgeärtet sind, entformen wir das Ganze...



...und trennen den Grat, der durch das hineingelaufene Harz entstanden ist ab:



FERTIG SIND DIE VERKLEBELEISTEN!

Die Folgenden Skizzen zeigen, wie sie verwendet werden:

Ins Negativ lackieren, gewachste Verklebeleisten aufschrauben:



Rumpf laminieren, evtl. im Vakuum absaugen, aushärten lassen:



Verklebeleisten abnehmen und über den exakt passenden Überstand freuen:



Überstände anschleifen (bzw. man hat vorher Abreißgewebe verwendet), mit angedicktem Harz einstreichen und die Form schließen:




Ich hoffe, die Mühe hat sich gelohnt und ein paar Leuten hilfts!
Viele Grüße
Jaro