Attacus F3J / F5J -Versuchsnurflügel in Holzbauweise - Baubericht

UweH

User
Hallo Leute,

ich habe mich entschlossen nach längerer Zeit mal wieder ein Thema hier zu eröffnen und über den Bau eines Nurflügels in der bei mir so beliebten CFK-Sperrholzbauweise zu berichten.
Der Entwurf des Modells ist bereits über ein Jahr alt, die Form und Grundauslegung steht seit Juni 2012 fest. Seit dem hab ich mit Unterbrechungen an der Feinarbeit der Aerodynamik, der CAD-Konstruktion und den erforderlichen Abstimmungen für die Frästeile gearbeitet.

Das Modell heißt Attacus
und ist nach dem Schmetterling Atlasspinner "Attacus Atlas" benannt, einem sehr großen tropischen Nachtfalter.
Wie der Schmetterling ist auch der Holzpfeil nicht ganz klein.
Hier die wichtigsten geometrischen Daten der RC-Version:

Spannweite: 3,7 m
Flügelfläche: 89 dm²
Streckung: 15,9
Pfeilung: großteils rund, ansonsten mehr oder weniger 25°

Das Flugzeug ist als "Halbhorten" ausgelegt was viele wegen der allgemein bekannten Leistungsschwäche der Hortenflugzeuge wohl eher nicht verstehen werden.

Halbhorten heißt, dass der Attacus mit ~ 20 % Stabilitätsmaß als seitenflächenlose Hortenauslegung fliegbar sein sollte, aber im Normalbetrieb mit kleinen Flaplets und ~ 15 % Stabilitätsmaß geflogen werden soll um die Leistung im Langsamflug zu steigern ohne das Handling durch sehr große Winglets ohne Rollsteuerungsfunktion zu verschlechtern.

Ich habe einige Experimente in dieser Richtung gemacht und bin seither der Ansicht, dass Verbesserung des Handlings einen Leistungsgewinn dar stellt, der sich in den Modellbau-Simulationsprogrammen nicht darstellen läßt.
Außerdem bin ich der Ansicht, dass eine Auftriebsentlastung des Außenflügels auch mit Winglets oder Flaplets viele Probleme am Wingletfuß löst, die Gutmütigkeit und das Steuerverhalten deutlich verbessert und durch die Verkleinerung der für den schiebearmen Kurvenflug notwendigen Wingletgröße einen mindestens ebenso konkurrenzfähigen Nurflügel ergibt, wie eine Auslegung mit in der Simulation optimaler Zirkulationsverteilung.

Diese subjektiven Ansichten zu überprüfen ist eine der Zielsetzungen der Flugerprobung von Attacus, doch vorher wird noch eine lange Bauphase stehen.


Die Profile basieren auf SA, Selig und PW- Kurven und sind von mir auf die Auftriebsbelastung an der Einbauposition ausgewählt und teilweise angepaßt, anschließend wurden sie auf einen Ortho-Einbau entsprechend dem örtlichen Pfeilungswinkel umgerechnet und als in Flugrichtung eingebaute Rippen ins CAD übernommen. Es handelt sich somit um einen aufwändigen Strak mit 8 verschiedenen Stützstellenprofilen.

Ich zeichne in AutoCAD in 2D, dementsprechend macht so ein relativ großes Flugzeug viel Arbeit bis zur Fräsreife, hier ein Zwischenstand der Konstruktion kurz vor der Fertigstellung des CAD im März dieses Jahres:
Klein130327 Attacus CAD-Zwischenstand.jpg


Hier ein Übersichtsbild der Form des Flügels, der Rumpf ist hier noch ein Dummy und inzwischen zumindest für den Segler kleiner konstruiert:
Klein130327 Attacus Grundriss.jpg

Man sieht dass der Flügel 6 Klappen hat. Die inneren Klappen sind reine Wölbklappen und ermöglichen ein Simulations-cA max im FLZ_Vortex von knapp über 1 bei 35 g/ dm² Flächenbelastung und 15 % Stabilitätsmaß.

Die äußeren Klappen ermöglichen eine Seitenruderfunktion durch einseitig Butterlfly und alle Klappen im Zusammenspiel ermöglichen viele Mixmöglichkeiten zur Anpassung des Flugzeugs auf die Standard-Flugzustände analog zu Leitwerkern incl. F3J-Kunstflugeinlagen und effektiv wirksamem, genau dosierbarem Butterfly bei voller Steuerbarkeit.

Der Auslegungs-cA mit Klappen im Strak bei dem geplanten Stabilitätsmaß von 15 % ist 0,28, die beste Steigzahl wird jedoch bei einem erheblich höheren cA erreicht. Die Optimierung der Profile erfolgte für einen Punkt dazwischen.

Die Bauweise in Stichpunkten:
- es wird kein herkömmlicher Plan benötigt, die Rippenpositionen werden mit einer gefrästen Helling vorgegeben, die auch die Pfeilungswinkel genau vorgibt.
- die Einhaltung der nicht linearen Schänkung wird durch Rippenfüße und eine Gegenhelling zur Unterseitenbeplankung genau vorgegeben
- Rippen in 3 mm Pappelsperrholz mit Ausfräsungen zur Gewichtsersparnis, besonders belastete Rippen sind in 3 mm Birke gefräst
- gefräste Endleisten- und Ruderbeplankung aus Sperrholz
- Mehrholmiger Aufbau mit Kohle Fertigprofilen und Roving-Kohleholmen, die nass in Sperrholzwannen laminiert werden, Festigkeitsauslegung auf 25 G bei 35 g/dm²
- 0,6 mm Sperrholzbeplankung. Hier will ich ein Rovingnetz ähnlich einem Dizzer-Gewebe unter der Beplankung einarbeiten um hohe Torsionfestigkeit für den Windenstart und F3J Bullenschlepps zu bekommen

Den Rest wird man dann hoffentlich bei den Baufotos sehen und das hier sind die (wie bisher immer) sehr sauber gefrästen Sperrholzteile von Thomas Schikora / myhangar.de wie sie gerade auf dem Baubrett liegen und auf den Baubeginn warten:

KleinIMG_3894.jpg
KleinIMG_3895.jpg

Gruß,

Uwe.

P.S.: Hab ich noch vergessen, im Nachbarform Thermik-Bord gibts noch weitere Infos zur Entstehung des Attacus, der Baubericht soll auch in beiden Foren relativ parallel laufen, aber diesmal mit Schwerpunkt bei :rcn:
 

Tucanova

User
Hammer!

Hammer!

Mutig, mutig würde ich sagen, wenns nicht Uwe wäre! :D Spannendes Projekt, total ausgefuchst mit einer Menge Hirnschmalz kreiert. Als langjähriger F3J-ler bin ich richtig gespannt, ob das Entwurfsziel "F3J-Einsatz" erreicht wird und ob "ATTACUS" mit den aktuellen Schwanzfliegern im Wettbewerb mithalten kann.;)
Ich wünsche es Dir auf alle Fälle!
Karl-Heinz
 

UweH

User
Als langjähriger F3J-ler bin ich richtig gespannt, ob das Entwurfsziel "F3J-Einsatz" erreicht wird und ob "ATTACUS" mit den aktuellen Schwanzfliegern im Wettbewerb mithalten kann.;)

Hallo Karl-Heinz,

obwohl ich kein F3J-Wettbewerbspilot bin geb ich mich nicht der Illusion hin dass Attacus als Sperrholzflieger im Wettbewerb mit den gleich großen und leichteren Schalenleitwerkern mit halten kann. ich hab für die Holzbauweise auch die Streckung kleiner gemacht als ich es für einen F3J Wettbewerbsnurflügel machen würde. Ziel ist nicht der Wettbewerbseinsatz, sondern mit überschaubarem finanziellen Aufwand und Risiko einen Versuchsflieger zu bauen der zeigt wo das Nurflügelkonzept in F3J und F5J steht und wo man ansetzen müsste um einen konkurrenzfähigen Wettbewerbsnurflügel zu entwickeln. Schwerpunkt des Attacus ist hier aber F3J, er ist zugunsten der Hochstartfestigkeit und des Maximalauftriebs nicht für Elektroantrieb optimiert.
Zum Glück baut Bernd Pfeiffer auch einen Nurflügel für die Bedingungen der Klasse F5J, der aerodynamich ganz anderes konzipiert ist, so dass man hier verschiedene Ansätze miteinander vergleichen könnte um den vielversprechendsten für Schalenbauweise weiter zu entwickeln.
Leider sind die Entwicklungszeiten in den sehr kleinen Teams bei den Nurflügeln viel zu lang, so dass die Leitwerker immer Entwicklungsvorsprung haben. Zudem muss man sich noch sehr häufig gegen die nicht nur bei Leitwerkspiloten weit verbreitete pauschale Abwertung des NF-Konzepts gefallen lassen, während neue geschwänzte oft schon in den höchsten Tönen gelobt werden bevor sie überhaupt geflogen sind......das ist manchmal recht frustrierend und Ehrgeiz aus Frust ist nicht immer ein produktiver Motor der Entwicklung.

Hier mal noch die Übersicht der Frästeile, deren Nummerierung ich jetzt auf die Holzteile übertrage. Bei einem Lasersatz macht das die Maschine, dafür hat man beim Laser meist etwas mehr Arbeit mit dem schleifen der angekohlten Teilekanten wenn man kein Risiko für die optimale Festigkeit der Verklebungen eingehen möchte.
Klein130411 Frästeile 1.jpg
Klein130411 Frästeile 2.jpg
Klein130411 Frästeile 3.jpg
Klein130411 Frästeile 4.jpg
Klein130411 Frästeile 5.jpg

Gruß,

Uwe.
 

UweH

User
Heut gings ein bisschen weiter, ich wollte zur Motivation ein schönes Ergebnis sehen.

Die Rippen werden nummeriert und dann die Stege mit einem Teppichmesser durchtrennt um die Teile aus den großen Brettern zu lösen, anschließend werden die Reste der Stege abgeschliffen und die vom Fräser runden Ecken (r=0,75 mm:D) der Holmaussparungen mit einer Schlüsselfeile auf eckig nachgearbeitet:
KleinIMG_3900.jpg
KleinIMG_3901.jpg

Die Teile der unteren Helling werden ebenso gelöst und probehalber auf dem Baubrett zusammen gesteckt. Gefräste individuell geformte Schlösser und Winkel lassen den Zusammenbau der Helling nur in richtiger Form zu, das einzige was man dabei ohne Gewalteinwirkung falsch machen kann ist zwei identische Flügel zu bauen statt zwei paarige :rolleyes:
Gebaut wird auf einem beschichteten Regalbrett aus dem Baumarkt, die alten gekürzten Bretter meiner 4 m Horten XIV reichen gerade so aus, auf ihnen sind schon mehrere Modelle entstanden weil sie sich mehrfach verwenden lassen.
KleinIMG_3908.jpg
KleinIMG_3907.jpg

Zum aufleimen der Helling auf das Baubrett unbedingt Weißleim verwenden. Er hält die Teile für alle Montagearbeiten auf dem Baubrett fest, aber löst sich mit einem Stecheisen fast rückstandslos wenn man nach dem Bau die Helling wieder entfernen möchte, Reste lassen sich mühelos abschaben.
Zum aufleimen der Helling legt man die Teile alle in die richtige Position, gibt von eine Seite ausgehend Leim an die Schlösser und fügt die Helling zum anderen Ende hin arbeitend zusammen. Anschließend kommt noch etwas Weißleim unter die Stoßstellen und darf mit Gewichten beschwert trocknen:
KleinIMG_3896.jpg
KleinIMG_3905.jpg

Die Helling gibt alle Rippenpositionen und Winkel genau vor, das aufstellen der Rippen für einen Flügel ist dann eine Sache von 2 Minuten:
KleinIMG_3913.jpg
KleinIMG_3915.jpg

Alleine für diesen Anblick der vielen aufgestellten Rippen werde ich immer Rippenflieger aus Holz bauen :)
KleinIMG_3918.jpg

Als nächstes werden die vorgefrästen Böden der Hauptholmwannen aus Sperrholz eingezogen und anschließend die Rippen senkrecht stehend mit je einem Leimpunkt je Fuß in der Helling fixiert, aber dazu gibts dann wieder neue Bilder ;)

Gruß,

Uwe.
 
Bier auf dem Tisch, Kabelgedöns u. Bohrmaschine auf dem Fußboden... ob das eine gute Kombination ist? Nicht das Du noch auf diese wunderschöne filigrane Rippenlandschaft drauf fällst ;).
Ich gebe Dir da vollkommen Recht, es ist immer wieder ein schöner Anblick wenn man das Auge über die Oberkante einer solch harmonisch geschwungenen Rippenfläche schweifen lässt. Darum baue ich auch am liebsten in Rippe.
Bin sehr gespannt über die Flugleistung von Attacus. Willst Du den Erstflug noch dieses Jahr in Angriff nehmen?

Gruß
Tino
 
SUPER!

SUPER!

Hi Uwe,

auch wenn ich wegen Job, Gleitschirmfliegerei und anderen Nebensächlichkeiten kaum noch zum Basteln komme, verfolge ich dieses Projekt äußerst interessiert.
Sehr schöne Arbeit! Dass der Entwurf stimmen wird, davon bin ich überzeugt. Freue mich auf den weiteren Verlauf.
Viel Erfolg!

Grüße
Klaus.
 

UweH

User
Bier auf dem Tisch, Kabelgedöns u. Bohrmaschine auf dem Fußboden... ob das eine gute Kombination ist?

Hi Tino,

ich glaube umgekehrt wärs gefährlicher :D

Willst Du den Erstflug noch dieses Jahr in Angriff nehmen?

Wollen schon, aber der Attacus ist ja nicht das einzige Projekt. Die 4 m Foka, MimaRES und die 2 m Halbhorten Aris Mini müssen vorher noch in die Luft. Der Attacus-Bau ist bisher so ein Genuß dass ich keine Schmerzen damit hätte den Bauspaß noch etwas zu verlängern ;)

auch wenn ich wegen Job, Gleitschirmfliegerei und anderen Nebensächlichkeiten kaum noch zum Basteln komme, verfolge ich dieses Projekt äußerst interessiert.
Sehr schöne Arbeit! Dass der Entwurf stimmen wird, davon bin ich überzeugt. Freue mich auf den weiteren Verlauf.

Hallo Klaus, wenn Du den Flügel jetzt noch mal so siehst und nicht nur auf den Bildern beim Stammtisch, glaubst Du man sollte den wirklich in Schaum/Furnier segmentiert bauen wie wir mal überlegt hatten? Wenn Du Dich trotz der Priorität der anderen Hobbys an den Flieger machen solltest, dann bitte in Rippe. Ich denke die weiteren Rohbaubilder zeigen warum ;)

Perfekt..das ist "Flugmodellbau"!

Hallo Joachim, leider ist die Konstruktion nicht perfekt :(

Der Fuß der letzten kleinen Rippe # 27 ist um 7,1 mm zu niedrig, die Flucht der Rippen im Endleisten- und Ruderbereich paßt gar nicht.
Ich habe als Gegenmaßnahme die Helling am Randbogen nochmal vorsichtig vom Baubrett gelöst und eine Abachileiste unter gelegt und verklebt, jetzt paßt die Flucht wieder. Den (bisher einzigen) Fehler in den Zeichnungen habe ich gleich im CAD korrigiert, falls die Nachfrage nach Frässätzen auch nach der Flugerprobung so groß bleibt wie bisher sollten die Daten passen :rolleyes:
3925KleinIMG_3925.jpg

Weiter ging es mit den aufstellen der Rippen für den zweiten Flügel und dem einziehen der Holmwannenböden. Der Hauptholm wird aus einem Kastenholm bestehen, bei dem Kohlerovings in jeden Gurt in U-förmige Wannen eingelegt werden, die aus einem Boden und der Holmverkastung gebildet werden. Wegen der runden Flügelform hab ich die Holmwannenböden gezeichnet und von Thomas fräsen lassen. Sie bilden die erste Verbindung der Rippen zueinander und fixieren deren Winkligkeit, deshalb ist das beim verkleben mit winkligen Anschlägen oder Formklötzen zu prüfen und die Wanne ganz in den Rippenausschnitt einzudrücken. Mit dem verkleben der Holmwannenböden werden auch die Rippenfüße nach und nach mit einem Leimpunkt vorne und hhinten in der Helling fixiert.
3920KleinIMG_3920.jpg
3921KleinIMG_3921.jpg
3922KleinIMG_3922.jpg
4000KleinIMG_4000.jpg
4002KleinIMG_4002.jpg

Nach den oberen Holmwannenböden werden die unteren eingezogen. Das passiert bei stehenden Rippen von unten und ist damit etwas fummelig, aber nur mit den Rippenfüßen ist ein Holm mit ganz korrektem Schränkungsverlauf ohne Fehlerrisiko zu bauen und das gilt auch für den ARES, auch wenn der Tester Marcus im Aufwind-Testbericht anderer Meinung war und einen Fehler in der Bauanleitung vermutete. Wenn man nur den Obergurt des Holmes einzieht und den Untergurt mit der Verkastung nach dem Oberseite beplanken, umdrehen und einlegen in die obere Helling einbaut verliert man viel Baupräzision durch die Ungenauigkeiten des Beplankens, deshalb lieber ein bisschen unten rum fummeln...soll ja durchaus auch Spaß machen :rolleyes::o:D
4011KleinIMG_4011.jpg
4012KleinIMG_4012.jpg
4013KleinIMG_4013.jpg

Das ist der Endstand von heute Abend. Ich habe probehalber auch mal einen der innen gebogenen 3 x 3 Gurte des vorderen Hilfsholms in die Ausfräsungen eingelegt, das paßt wunderbar und ich mußte mich beherrschen das nicht gleich zu verkleben, aber erst muss der Gurt geschäftet werden, denn er ist länger als der knappe Meter der da grade drin liegt.

4015KleinIMG_4015.jpg
4016KleinIMG_4016.jpg
4018KleinIMG_4018.jpg

Jetzt geht es in der Werkstatt erstmal ein paar Tage langsamer vorwärts, ich muss wegen der großen Flügel auch etwas umräumen um einen zustätzlichen Tisch für die Kleinprojekte, Reparaturen und das vorrichten der noch anzufertigenden Attacus-Teile unter zu bringen wie z.B. die Beplankung aus 0,6 mm Sperrholz, die im Rundungsbereich in kleinen Segmenten ausgeführt und deshalb geschäftet werden muss.

Gruß,

Uwe.
 
Hi Uwe,

sehr cool! Die Hellingbauweise ist doch einfach das Beste! Ich habs bei Horti gemerkt wie sicher der Bau dadurch wird und hier mit dem geschwungenen Flügel käme ohne die Helling wahrscheinlich jedes Mal ein anderes Modell raus.

Besonders interessant finde ich die Holmabauweise in der Sperrholzwanne direkt im Modell. Hast Du das schon mal gemacht?

Grüße, steve
 

UweH

User
Besonders interessant finde ich die Holmabauweise in der Sperrholzwanne direkt im Modell. Hast Du das schon mal gemacht?

Hi steve,

das hab ich schon mehrfach so gemacht, zuerst beim 3,3 m Brett Kroak, aber die Beplankung beim laminieren gleich mit aufzukleben hat sich nicht bewährt, es ist schwierig auszuführen und der Holm zeichnet sich sehr deutlich durch.

Besser klappt es so wie bei der Horten XIV, indem die Wanne ein paar Zehntel Millimeter tiefer gemacht und oben ein dünner Streifen leichtes Balsa aufgelegt wird. Nach dem aushärten wird das Balsa in Profilform geschliffen. Das gleicht Unebenheiten aus und die Beplankung läßt sich in Ruhe als seperater Arbeitsgang aufleimen.

@Laqui: großes Kino? Du bist doch hier der Fernsehstar:D .......der Ausbau eines Strong Run Speed paßt aber bei dem Bauprojekt immer noch dazwischen :rolleyes:;)

Gruß,

Uwe.
 
...
Hallo Klaus, wenn Du den Flügel jetzt noch mal so siehst und nicht nur auf den Bildern beim Stammtisch, glaubst Du man sollte den wirklich in Schaum/Furnier segmentiert bauen wie wir mal überlegt hatten? Wenn Du Dich trotz der Priorität der anderen Hobbys an den Flieger machen solltest, dann bitte in Rippe. Ich denke die weiteren Rohbaubilder zeigen warum ;)
...
Gruß,
Uwe.

Hi Uwe,

natürlich wäre es ein Frevel, dieses organische, rundliche Gebilde in Styrosegmente zu zerhacken. Ich mag doch auch die gebogenen Hölzer.
(Wenn nötig, verbiege ich aber auch Styropor :D)
Alles zu seiner Zeit.

Der Vogel könnte tatsächlich später mal in mein Beuteschema passen. Und dann: natürlich in Rippe! Versprochen!
Gutes Gelingen!

Klaus.
 

UweH

User
ach ich möchte gerne Frevel sein und Attacus in Styrodur/Styropor schneiden , :D:D

Dafür bekommst Du die Auslegungsdaten niemals :mad:.....aber Moment mal, .....wenn ich Dir den SB13-Flügel als Attacus-Flügel andrehe kann ich die scheinbar falsch geschnittenen Teile dann unauffällig zur "Entsorgung" abnehmen :D

Heute keine Fotos, ich brauch erstmal den Verbinder um weiter arbeiten zu können und dafür hat mir heute ein Kollege aus dem Baumarkt Alu-Vierkantrohr mitgebracht.
Daraus und aus 2 beschichteten Platten soll eine einfache Verbinderform 15 x 15 mm mit 1,5 ° V-Form je Seite entstehen....am nächsten Wochenende ;)

Gruß,

Uwe.
 

Gast_53593

User gesperrt
Dafür bekommst Du die Auslegungsdaten niemals :mad:.....aber Moment mal, .....wenn ich Dir den SB13-Flügel als Attacus-Flügel andrehe kann ich die scheinbar falsch geschnittenen Teile dann unauffällig zur "Entsorgung" abnehmen :D


Uwe.


Uwe und du meinst wirklich das ich das nicht merke das ich dann einen falschen Attacus Flügel habe :confused: aber was wen er dann gleichgut oder besser fliegt als Attacus :confused:

Na klar und zur Entsorgung kommt der dann an den SB13 Rumpf :D

Norbert
 

UweH

User
hat mir heute ein Kollege aus dem Baumarkt Alu-Vierkantrohr mitgebracht.
Daraus und aus 2 beschichteten Platten soll eine einfache Verbinderform 15 x 15 mm mit 1,5 ° V-Form je Seite entstehen....am nächsten Wochenende ;)


Hallo Leute,

Fräsmeister Thomas Schikora hat sich vorhin beschwert dass es schon lange keine Bilder mehr vom Attacus-Bau gegeben hat.
Es fehlt aber der Verbinder um weiter zu bauen, denn für das ausrichten der Rippen und verkasten der Holmbodenwannen im Verbinderbereich sollten die Verbindertaschen mit eingeklebt werden.

Der nach dem CB-Excel berechnete Verbinder hat einen rechteckigen Querschnitt von mindestens 15 x 15 mm und aus der Aerodramatik kommt ein 3°-Knick, also 1,5 ° pro Seite.
Damit schied für mich das schon oft verwendete kohlegefüllte Alurohr aus, denn die Aluhaut kostet Kohlefaserquerschnitt und damit Steifigkeit, noch mehr Gesamtquerschnitt paßt nicht in die Fräsrippen ohne die Rippen am Holm in vorne und hinten zu teilen. Ich bin mit 15 x 15 mm Querschnitt schon an der Untergrenze um zum Holm zu passen.
Eine Verbinderform muss her, aber wie ohne viel Formbauaufwand den 3°-Knick realisieren?
Den entscheidenden Hinweis hatte Vereinskollege Heiner Fischer mit seinen Jahrzenten F3B-Modellbau-Erfahrung: der Verbinder kann auch liegend aus einer einfachen Form aus beschichteten Platten und Aluprofilen gebaut werden.


So sieht das im Moment aus:

Platten und Profile von Hand vorgerichtet und vorgebogen, Verbindergeometrie auf der Regalbrettplatte aufgezeichnet
KleinIMG_4081.jpg

Aufharzen der Profile entlang der aufgezeichneten Kontur
KleinIMG_4082.jpg

Restabschnitte der Aluprofile dienen als Lehre für die Einhaltung der Breite und der Parallelität der Alu-Formflanken
KleinIMG_4086.jpg

Bohren und verschrauben der Aluprofile nach dem aushärten des Harzes um eine formschlüssige Lagefixierung der Formflanken zu gewährleisten.
KleinIMG_4088.jpg

Trennen mit Wachs und PVA. Von dieser Seite werden beim laminieren die vorgetränkten Rovings eingezogen, dann liegt aber noch die Gegenplatte oben auf.
KleinIMG_4089.jpg

Für den ersten Verbinder möchte ich die Deckplatte mit Schraubzwingen auf die Profile aufpressen, für weitere Verbinder sollen noch Verschraubungen in die Platten eingebaut werden.

Gruß,

Uwe.
 

UweH

User
Hallo Leute,

heute habe ich den ersten Verbinder in die Form eingezogen.
Es liegen 130 Stränge HTA 24 drin, Querschnitt ist 15 x 15 mm, dafü hab ich 30 + 12 = 42 Gramm Harz angerührt.

Hier die Bauschritte, einbau der Verschraubungen aus Flügelschrauben und Stahl-Eindrehmuffen von Hettich
KleinIMG_4090.jpg

Schließen der Form vor dem laminieren
KleinIMG_4091.jpg

Wickeln der Rovings über 2 Nägel im Abstand etwas länger als die Form. vorher wird ein Stück Maurerschnur zum einziehen mit Kreppband an einem der Nägel befestigt und beidseitig aufgerollt damit es bei den 65 Wickeln der Faserstränge nicht im Weg ist
KleinIMG_4094.jpg

Tränken des Rovingwickels mit angewärmtem Harz, das gründlich eingetupft und einmassiert wird auf einer Zeitung
KleinIMG_4096.jpg


Die Maurerschnur wird auf der einen Seiten zu einer geschlossenen Ringschlaufe verknotet, am anderen Nagel wird der Kohlewickel aufgeschnitten um ihn abnehmen und in die Form einziehen zu können.
KleinIMG_4097.jpg

Ein letztes ausrichten der 130 Faserstränge.....
KleinIMG_4098.jpg

.....dann wird die Schnurschlaufe durch die Form gefädelt und die Rovings damit langsam in die Form gezogen.
Die Pusteln an meinem Arm kommen nicht von einer Harzallergie, sondern ich hatte am Donnerstag einen zunächst unbemerkten Kontakt mit Schmetterlingsraupen oder ihren Hinterlassenschaften, vermutlich ein altes Nest vom Eichenprozessionsspinner...juckt sehr unangenehm, klingt aber zum Glück schon wieder ab.
KleinIMG_4099.jpg

Der Faserstrang in der Form zum aushärten. Die Harzmenge war nicht üppig bemessen, auf der anderen Formseite ist praktisch nichts herausgelaufen. Nachher kommt die Form in den Backofen zur Warmhärtung und Temperung und Morgen wird entformt. Ich hoffe es sind nicht zu viele Lunker im Verbinder, aber zumindest die gewünschte Rovinganzahl ist in der Form und ich musste schon feste ziehen um die da rein zu kriegen. Es wird für den Anfang schon genügen ;)
KleinIMG_4100.jpg

Gruß,

Uwe.
 
Hi Uwe,

danke für den Bericht, ich lese gerne mit.
Das mit dem Einziehen von Kohlefasersträngen habe ich auch schon mal gemacht und war angenehm überrascht, wie leicht das ging, trotz hohem Füllgrad. Hatte ein PVC-Leerrohr aus dem Elektrobereich verwendet, für einen alten F3B-Vogel.

...
Die Pusteln an meinem Arm kommen nicht von einer Harzallergie, sondern ich hatte am Donnerstag einen zunächst unbemerkten Kontakt mit Schmetterlingsraupen oder ihren Hinterlassenschaften, vermutlich ein altes Nest vom Eichenprozessionsspinner...juckt sehr unangenehm, klingt aber zum Glück schon wieder ab....
Gruß,
Uwe.

...das muss ich auch immer sagen, sonst krieg ich Prügel von meiner Frau! :D

Klaus.
 

UweH

User
Das mit dem Einziehen von Kohlefasersträngen habe ich auch schon mal gemacht und war angenehm überrascht, wie leicht das ging, trotz hohem Füllgrad.

Hallo Klaus,

das einziehen ging noch gut, aber die Harzmenge hat nicht gestimmt und die Platten haben eine zu geringe Haftzugfestigeit, die hätte ich vorher besser noch unter Mylar oder ähnlichem mit einer Lage GFK beschichtet.

Beim aufmachen sah es zunächst noch ganz gut aus:
4103KleinIMG_4103.jpg


Beim rausziehen des Teils sind leider Teile der Plattenbeschichtung am Verbinder hängen geblieben und es haben sich im hinteren Einziehbereich lange Lunker gezeigt.

4105KleinIMG_4105.jpg
4108KleinIMG_4108.jpg

Inzwichen hab ich den Verbinder versäubert und grob beschnitten. Ursache für die Lunker ist Harzmangel und sie sind wirklich nur auf der einen Seite, in Einziehrichtung gesehen hinten. Das sieht man besonders am abgeschnittenen Verbinderende, da fuseln die Fasern harzlos auseinander. Also beim nächsten Versuch 10 Gramm mehr Harz anrühren und komplett einarbeiten. Die Rovinganzahl stimmt für den Querschnitt in etwa, das sieht man auf der gut gefüllten anderen, vorderen Verbinderseite. Überschüssiges Harz sollte beim einziehen eigentlich im trichterförmigen Formeinlauf zurück bleiben, davon war Gestern gar nichts zu sehen.
Den Verbinder werde ich noch mal umgedreht in die Form legen und die Lunker mit Harz und Rovings füllen bevor ich die Verbindertaschen davon abnehme. Für die Eigenverwendung ohne Windenstart und High-Speed-DS :mrgreen: ist er mit Nachbesserung zu gebrauchen.

Für weitere Verbinder werde ich mir noch überlegen ob ich eine neue Form mache bei der die Plattenoberfläche zusätzlich mit Glasmatte unter Mylar o. ä. beschichtet wird (2 Abende Arbeit) oder ob ich eine andere Lösung suche. Die jetzige Form zu spachteln bringt wohl auch keine haftzugfestere Oberfläche.

Die neue Verbinderform muss nicht gleich gemacht werden, ich hab ja noch genug Arbeit mit dem verkasten der Holme und gleich werde ich noch so ein paar Verkastungsbrettchen einkleben....verkasten macht Spaß...:rolleyes: ...man muss es sich nur lange genug einreden :D

Gruß,

Uwe.
 
Ansicht hell / dunkel umschalten
Oben Unten