Henschel HS P.135

Hallo zusammen,

hier mal mein aktuelles Projekt Henschel P.135. Das Modell hat schon immer fasziniert und soll nun schussendlich gebaut werden. Das erste Grundgerüst steht soweit

Das Ziel ist eine zweite Henschel mit einer Spannweite von ca.1,6-1,7m zu bauen. Diese sollte gegenüber das Holzmodell, zusätzlich ein EZFW, Landeklappen und ein 110er Impeller aufweisen. Des Weiteren sollte der Rumpf aus GFK hergestellt werden. Mein Vereinskollege hat sich schon bereit erklärt, mich in dem Bereich Formenbau zu unterstützen

Die Henschel HS P.135 wurde im Maßstab 1: 9 mit Rhino gezeichnet. Eine Dreiseitenansicht auf der Homepage von Luft46 dient hier als Vorlage. Diese wurde zum Teil nachgezeichnet und ein 3D Modell modelliert. Der Durchmesser 70mm vom Einlauf war im weiteren Verlauf die Ausgangsbasis.










Mit diesen Geometrien wurden nun das Programm FLZ -Vortex mit Daten gespeist. Nach etlichen Versuchen und Änderungen der Flügelgeometrien fand ich die nötigen Parameter. Der Rumpf konnte leider nicht in der Berechnung mit aufgenommen werden, somit wurden nur die Tragflächen und das Seitenleitwerk berücksichtigt.

Ich werde in der nächsten Zeit die Rumpf-Spanten in CorelDraw weiterzeichnen und gewichtoptimierte Fräsdateien zu erstellen.

Daten zum Modell Henschel HS PS.135:

Spannweite: 115cm
Länge: 103cm
Holzbauweise


Daten zum Setup, was verbaut werden soll:

- 5s3600-4000mAh Lipo
- Minifan Wemotec
- 2W23 Het-Rc Motor
- 60-80A Drehzahlsteller

Wenn Interesse besteht, werde ich weiterberichten.

Gruß Frank

Mal was seltenes

Mal was seltenes

Sieht gut aus, bitte weitermachen!

Gruß, Thomas

60mm Einlass wären ausreichend (und mehr "scale")

60mm Einlass wären ausreichend (und mehr "scale")

toll, bitte berichte!

Du schreibst dass Du einen 70mm Einlauf machst - das ist eigentlich zu viel des Guten, 60mm Durchmesser wäre 100% FSA (fan swept area, also die vom Rotor tatsächlich überstrichene Fläche, da ist der Spinner nicht dabei), nachdem Du den Einlass verrunden wirst würden 60mm sicher reichen da es dann effektiv (je nach Radius der Rundung) eh 62,5mm oder so, und der Impeller kriegt genug Luft und wird im Schnellflug nicht "überladen". Schub im Stand wird nicht so toll sein bei dieser Auslegung, aber Du wirst vermutlich flitschen...

Den Übergang vom kleineren Einlass vorn auf den Außendurchmesser vom Impeller solltest Du graduell verlaufend machen (max 4°), aber laut Schübeler nicht über die ganze Länge, ich hänge Dir ein Bild an das ich von Schübelers Website habe, hier stehen die Tips

http://www.schuebeler-jets.com/know-how/gestaltung-der-kanaele.html

Wie Oliver Wennmacher immer wieder betont muss der Einlass größer sein als der Auslass, mit Minifan Evo wirst Du den vermutlich auf 56mm legen, damit passt dann alles gut.

bin gespannt auf Deine Henschel

Gruß
Clemens

Hallo Frank,
unbedingt berichten, wieder was seltenes.

MfG
Herbert

Hallo Frank,

ein tolles Projekt, welches ich gerne weiterverfolgen werde. Zumal ich auch wieder einmal dabei bin über die Winterbausaison eine Machine aus Balsa nur nach Plan aufzubauen. Ich habe mir von Dan Palmer den Plan seiner Cougar F9F im Maßstab 1:6 besorgt, diesen auf 1:9 verkleinert und ausgedruckt. Das ergibt eine Spannweite von 118cm und ich hätte es für einen 90er EDF bzw. in meinem Fall für eine Kolibri T25/35 ausgelegt.
Derzeit werden einmal die Spanten und Rippen digitalisiert bzw. vektorisiert und Fräsdatein erstellt. Viel, viel Arbeit, aber dafür hat man dann einmal ein Modell genau nach den eigenen Vorstellungen und auch ein Einzelstück.
Aber wem sag ich das ! Viel Spaß beim Bauen!

Jetgruß Peter

@Clemens: Ja, das kann man machen.

Der Minifan wird von hinten durch den Rumpf geschoben. Dabei entfällt hier eine zusätzliche Serviceklappe. Des Weiteren kann ich beim Montieren des Impeller’s mit der Hand durch diese Öffnung durchstecken. Im Prinzip dürfte das Modell nicht kleiner werden und Hebammenfinger habe ich leider nicht

Die ovale hintere Öffnung weist einen Durchmesser von ca.85-88mm auf. Und vorne werden 3 bis 4mal 10mm Balsaholzringe festgeklebt. Die nachträgliche Modellierung der Einlauflippe lässt freien Raum für Gestaltung.








@Peter: Das hört sich sehr interessant an. Auf unserem Vereinsplatz wurde vor kurzem auch eine Cougar F9F eingeflogen. Ein tolles Flugbild!


Gruß Frank

Hallo Frank,

ich habe seinerzeit so ein Stecksystem für EDFs bereits bei meiner Mirage realisiert. Vielleicht auch für dein Projekt interessant:


Jetgruß Peter

Moin Peter,

ja, so wollte ich das auch machen. Das Prinzip ist ja das Gleiche

siehe Bild…Der Schlitz im Spant ist die Führung und der Impeller wird gegen dem Einlaufkanal gedrückt. Das Ganze wird gesichert mit zwei kleine Holzschrauben und zwei kleine Holzplatten. Bei meiner ME-262 habe ich es auch so gemacht…Bild 2.











Gruß Frank

Hi Frank, ja die einfachsten sind oft die besten Lösungen !

Hi Frank,

sehr schönes Projekt!

Bin seit geraumer Zeit an einer P212 und ich verfolge den gleichen Weg mit Prototyp und einer größeren Ausführung. Wie schwer wird der Holzprototyp?

Die FLZ verursachte Umkonstruktion kommt mir sehr bekannt vor. Werd zukünftig erst mit FLZ anfangen bevor ich ein Strich zeichne. Würdest du vielleicht etwas über deine Tragflächenparameter berichten (Profil/Anstellung zum Rumpf/Schränkung....)

Weiter so und Grüße
Markus

Hallo Markus,

eine P212 hört sich interessant an. Hast du eventuell ein Bild vom Holzmodell?

Ja, wie schwer wird das Holzmodell. Ich gehe erstmal von einem max. Gewicht von 1.5-1,6kg aus. Der gesamte Antrieb wiegt schon mal ca. 715g. Alternative wäre eine Option auf einem 2W20 Antrieb. Aber das werde ich erst später herausfinden, wie ich mit dem Schwerpunkt klar komme.

Der Aufbau sieht folgender Maßen aus, dass die Rumpfspanten aus Ceiba gefräst werden. Der gesamte Einlaufkanal aus 0,4mm Birkenflugzeugsperrholz besteht und die Steckverbindung eine Strongal Aluminium-Rohr aufweist. Das Abstecken der Tragflächen bringt zusätzlich Gewicht mit sich, weil die Große so ähnlich aufgebaut wird.

Die Tragflächenparameter kann du hier nachlesen, siehe posting #36ff von Stefan.

http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=1288436



P.S Die Henschel HS P.135 von Heino Dittmar hat mich schon damals fasziniert! Diesen Jet muss man einfach auch haben

https://www.youtube.com/watch?v=nncZ-tXHbzo

siehe -> 2min:10sec.





Gruß Frank

Hi Frank,

werd mal schauen ob ich ein paar passende Bilder hab, die ich am We hochladen kann.
Bilder vom Modell gibts leider noch nicht. 1,5 Tragflächen sind fertig.

So viel kann ich schon mal vorab verraten, viel Holz ist da nicht dran, da der Prototyp zu weiten Teilen aus dem 3D Drucker kommt.

Grüße
Markus

Moin Markus,

ein Urmodell aus einem 3D Drucker, da bin ich mal gespannt auf die Bilder

Die Druckfläche ist aber bei konventionellen 3D Drucker sehr eingeschränkt oder irre ich mich dar?

Ich war heute noch bei Bernhard Heerdegen und habe neues Material eingekauft. Ich konnte Vorort einige Probleme aus der Welt schaffen, die wären: die 0,4er Birkensperrholz lässt sich nur auf die kurze 250mm Seite zusammenrollen. Abhilfe wurde geschaffen und eine neue Platte zu Recht geschnitten. Des Weiteren sind die Herstellerangaben bei Pappel- und Sperrhölzer über die Dicke schlicht falsch…Mmmhh….da muss ich einiges wieder verändern.

Gruß Frank

Hi,

die Kiste wird nicht aus dem vollen gedruckt. Nur die belasteten Bauteile werden durch gedruckte Teile ersetz und dann mit Balse beplankt.

Grüße
Markus

Hallo Markus,

danke für das Foto Das sieht gut aus und mal eine völlig andere Bauweise.


Ich war auch nicht untätig und habe diverse Veränderungen in dem 3D Modell einfließen lassen. Die wären: Die Akkurutsche wird aus einer 4,7mm CFK- Wabenplatte hergestellt. Des Weiteren wurden jetzt insg. 14 Rumpfspanten konstruiert. Diese Spanten wurden außerdem noch mit Vielzahl von Löchern versehen...siehe Bilder

Ich habe zusätzlich noch weitere 5x5 und 3x3 Gurte aufgezogen, die sollten dann wohl reichen?












Jetzt macht mir die CNC Fräse Probleme! Ich muss wohl notgedrungen nach eine Alternative suchen.

Gruß Frank

Savoy73 schrieb:

Hallo Markus,

danke für das Foto Das sieht gut aus und mal eine völlig andere Bauweise.


Ich war auch nicht untätig und habe diverse Veränderungen in dem 3D Modell einfließen lassen. Die wären: Die Akkurutsche wird aus einer 4,7mm CFK- Wabenplatte hergestellt. Des Weiteren wurden jetzt insg. 14 Rumpfspanten konstruiert. Diese Spanten wurden außerdem noch mit Vielzahl von Löchern versehen...siehe Bilder

Ich habe zusätzlich noch weitere 5x5 und 3x3 Gurte aufgezogen, die sollten dann wohl reichen?



Anhang anzeigen 1246417


Anhang anzeigen 1246418


Anhang anzeigen 1246419


Anhang anzeigen 1246420


Jetzt macht mir die CNC Fräse Probleme! Ich muss wohl notgedrungen nach eine Alternative suchen.

Gruß Frank

Zum Vergrößern anklicken....

Laubsägefräse?
Hast doch schnell ausgeschnitten.

Mfg
Herbert

Ja, das wäre auch eine Option


Gruß Frank

Das sieht schon SUPER aus!

Heiner

Hallo Frank,

Savoy73 schrieb:

Jetzt macht mir die CNC Fräse Probleme! Ich muss wohl notgedrungen nach eine Alternative suchen.

Zum Vergrößern anklicken....

hast du eine Alternative gefunden? Wenn nicht schreib mir mal eine PN mit Material und erforderliche Menge.

Gruß
Dirk

Hallo Dirk,

ich werde morgen Nachmittag die Fräse auseinander bauen und sehen, warum der X-Stepper die genaue Position nicht anfährt. Ansonsten gibt es auch noch zwei weitere CNC Fräsen bei uns im Verein.

Gruß Frank