Arcus 4,5m - Formenbau, Materialwahl, etc. ...

Hallo zusammen,

mein aktuelles Bauvorhaben – ein Arcus mit 4,5m Spannweite – sollte eine komplette Eigenentwicklung werden, wobei die aerodynamische Auslegung mein sehr zuvorkommender Fliegerkollege Max Steidle (Aerotec) übernommen hat - Max, ein riesengroßes DANKE an dieser Stelle!!!
Das gibt mir auch die Sicherheit, dass das Ding letztendlich wirklich fliegt ;-). Alles andere vom CAD Plan über die Formen und den Bau der Maschine liegt bei mir, was mir einerseits tiefstmöglichen Einblick in diese Materie gibt und andererseits die Flexibilität, den Flieger exakt meinen Vorstellungen anzupassen.

Achja, hätt ich fast vergessen – 2 Gründe für meine Modellwahl:
- Es sollte der Arcus werden, weil es meiner Meinung nach einer der schönsten Doppelsitzer-Segler der Neuzeit ist.
- 4,5m Spannweite, weil diese Größe mit rund 5-6 kg Fluggewicht alleine noch recht gut zu werfen bzw. handeln ist und meine Fräse mit 2,20x1,00m Aktionsradius dieses Limit vorgab (und ich nicht zweiteilige Formen bauen wollte).
Trotzdem ist es ein aerodynamischer Kompriss, so richtig Leistung kann man erst mit 5-5,5m Spannweite erreichen.

Hier ein kleiner Vorgeschmack:
Arcus_04.jpg


Status derzeit: CAD-Pläne inkl. 3D sind fertig, das HLW und SR auch schon als NC-Code.

Nun zum Formenbau:
Mein Ziel ist es, beheizbare Negativ-Formen zu bauen. Die ersten Heizversuche mit Kohlegewebe mit regelbarer Einheit verliefen auch schon sehr vielversprechend, lediglich das Zusammenschalten mehrerer solcher Einheiten auf einen starken Trafo (HP-Servernetzteil mit 3kW) machte Probleme. Möglicherweise beeinflussen sich die Einheiten gegenseitig, da ich sie einfach parallel angeschlossen und nicht elektrisch voneinander getrennt habe (per Dioden oder so?). Aber darum kümmere ich mich später.
Für den Bau der beheizbaren Negativ-Formen sind Urmodelle / Positivformen notwendig. Da die Formen für diese Modellgröße doch recht groß werden und die Positivform zudem nur fürs einmalige Abformen dient, ist mir die Investition in Blockmaterial einfach zu teuer (hochgerechnet 3.000,- bis 4.000,- Euro).
Daher sollten es Positivformen aus günstigerem Material wie zb. MDF werden, welches unter Maß gefräst, anschließend mit Harz beschichtet und zum Schluss auf Endmaß geschlichtet wird.
Meine ersten Versuche mit MDF und Harzbeschichtung liefen zwar anfangs nicht schlecht, aber das ist letztendlich nicht das Wahre (Verzug, etc…).

Diese Erkenntnisse lassen mich nun gerade nach anderweitigen Möglichkeiten suchen. Dabei bin ich auf diese Modellpasten gestoßen, die im Grunde flüssiges Blockmaterial sind, aber leider maschinell aufgetragen werden müssen.
Dieses kann auf zb. Urmodellen aus XPS-Schaum 10-20mm dick aufgetragen, auf Endmaß gefräst und lackiert+poliert werden. Das wäre ja toll, dachte ich mir, wenn man nur einen Bruchteil der Kosten für ein Blockmaterial benötigt, aber trotzdem richtiges Formenmaterial auf einer Unterkonstruktion vor sich hat, was sich nicht verzieht!

Daher meine Fragen an Euch, bevor ich hier (teuer) weiter experimentiere:
- kennt das Zeug jemand, hat schon damit gearbeitet und wie verarbeite ich das als Hobby-Modellbauer ohne Appliziermaschine?
- Wo kann man diese Pasten als Privater anfragen und beziehen?
- Zahlt sich sowas überhaupt aus?
- Hat jemand von Euch vielleicht andere / bessere Ideen?

Danke für Euren Input!!!

Grüße
Werner
 
Urmodel

Urmodel

Servus Werner,

es gibt auch das Verfahren, zuerst eine Negativ- oder Positivformhälfte aus einem dichten Schaum wie z.B. Styrodur zu fräsen, 10- 15mm untermaßig, dann wird die befräste Fläche "bepastet" mit einem Epoxy-Schaum, ebenfalls mit hoher Dichte, der dann nach dem Aushärten auf das richtige Maß überfräst wird.

Bei Dir in der Nähe von Salzburg gibt es Firmen, die solche "Bepastungen" vornehmen. Vorteil des Verfahrens ist die kurze Bearbeitungszeit (hohe Verfahrgeschwindigkeit) mit der Fräse und auch die relativ geringen Kosten für das Kernmaterial. Zugegeben, das Verfahren wird eher für grosse Formenbauteile in der Industrie verwendet. Aber dennoch vielleicht eine Idee.

Wer Dir in der Richtung auf jeden Fall am kompetentesten weiterhelfen kann ist Stefan (hier im RCN Gideon).

Gutes Gelingen. Tolles Modell und Projekt.
 
Hallo,
schau mal nach Rakutool EP 2300. Das ist handverarbeitbare Paste. Ich habe mit Herrn Lössel von Esterlössel in Rutesheim mal kurz über das Material gesprochen. Es wird in 20KG Gebinden verkuft. Es gibt ein paar Videos zur Verarbeitung auf Youtube. Ich denke für dein Vorhaben evtl brauchbar.

Gruß

Ben
 

f3d

Vereinsmitglied
Formenbau

Formenbau

Ich habe immer mit dem Blockmaterial von Ebalta meine Urmodelle fräsen lassen und bin damit sehr gut gefahren.

Wenn ich aber die Einlassungen von Walter alisas Schumi69 lese habe ich den Verdacht, dass das Projekt zu keinem guten Ende führt.

Eine Mischung aus Geiz und Unkenntniss zusätzlich wenig Erfahrung bei solch einem großen Projket führen nach meiner Einschätzung auf direktem Weg zum Mißerfolg und Frustiation.

Wenn ich schon so wenig Erfahrung hätte würde ich auf bewährten Wegen beleiben und nicht hier im Forum nach exotischen Lösungen suchen.

Oftmals werden die dann von Leuten vorgetragen, die selbst nie was gutes erreicht haben.

MFG Michael
 

Gideon

Vereinsmitglied
Ich mach´s kurz:

Ich mach´s kurz:

Beheizbare Formen - vergiss es. Wenn das nicht konsequent von A bis Z durchdacht wurde, gibt es massiv Probleme mit Verzügen und sich abzeichnenden Faserstrukturen an der Formoberfläche.

Warum Bepasten? Konturnahe Vergüsse bieten heute nahezu alle Hersteller von Blockmaterialien an, so dass das hier wohl der beste Weg zu einem guten Urmodell wäre. Du musst Dir nur darüber im Klaren sein, ob Du das befräste Blockmaterial nochmals lackieren oder gleich schleifen und polieren willst. Für Letzteres sind Raumgewichte > 1,3 g/cm³ ratsam, die bereits ein sehr dichtes Gefüge aufweisen und keiner weiteren Versiegelung bedürfen.
 
Zuletzt bearbeitet:

Swifty

User
Hallo,

ein schönes Projekt hast du dir da ausgesucht. Verrätst du uns mit welchem CAD Programm du arbeitest?


Gruss

Wolf
 

Dj Nafets

Vereinsmitglied
Meine Lösung

Meine Lösung

Meine Lösung wenn ich vor die Aufgabe gestellt würde die Formen für so ein Modell zu erstellen:

- Rumpfurmodell aus Ebablock PW920 fräsen und dann abformen. Das Rohmaterial würde ich mir bei Ebalta zumindest in der Kontur ziemlich nah am Fertigteil giessen lassen. Oder man besorgt sich das Giessharz und giesst selber. Eventuell könnte man auch in eine Styroporform giessen nur weiß ich nicht ob dann noch genug Wärme der Erstarrung abgeführt wird.

- Flächenformen direkt aus Aluminium. Die Firma Alimex bietet entsprechendes Material zu vernünftigen Preisen an.

Gruß

Stefan
 
Programme, etc.

Programme, etc.

@ Wolf, ich verwende folgende (CAD) Programme:
1. Grundrisse, Spanten, etc. - also alles, was 2D geht - mit AutoCAD (weil ich das schon seit 23 Jahren kann)
2. 3D Freiform Modellierung mit Rhino
3. Fräsbahnen mit Deskproto
4. Ansteuerung Fräse mit XPert Mill

Es geht auch mit anderen Programmen, es kommt immer drauf an, auf welchen Produkten man das entsprechende Know How hat.
Rhino hab ich mir bis hierher selbst beigebracht, da gingen eindeutig die meisten Stunden / Tage drauf, die Freiformflächen werden hiermit aber eindeutig am schönsten!
AutoCAD könnte man wahrscheinlich weglassen und auch die 2D Dinge schon in Rhino machen.

@ Stefan: natürlich geht's auch so wie du beschreibst, damit sind die Formen aber nicht beheizbar und das Material extrem teuer.

@ Sebastian: Die Herstellung des Rumpfes für die DG1000 von Georg Schamberger gefällt mir, zudem man hiermit Kleinigkeiten, die man vergessen hat oder nicht fräsen kann, vor dem Abformen noch nachbearbeiten kann! ich glaub, das probier ich mal ...

jedenfalls schon jetzt ein großes DANKE an Alle!

Grüße
Werner
 
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