Hawker Hunter 1:4.5 von Tomahawk Design mit DS215HST

So, die Katze ist aus dem Sack.

Mein Traumflieger und der passende Antrieb sind endlich erhältlich.
Mit ein Grund, weshalb viele der anderen Projekte momentan zurückgestellt sind.
Der Baukasten ist aus der ersten Serie weshalb noch ein paar kleinere Modifikationen
gemacht werden, die in der Serie schon umgesetzt sind. Deshalb nicht erschrecken, wenn
ein paar massive Modifikationen folgen werden.




Der Hunter wird ein ganz dicker Brummer geben

• Maßstab: 1:4,5
• Spannweite: 2,32 Meter
• Länge: 3,1 Meter
• Gewicht: unter 25 kg
• Antrieb DS215 HST

Hi Mike

Dachte ich mir doch das da was im Busch ist.

Ja ja manchmal muss man auf den Busch klopfen. Auf alle Fälle freue ich mich auf deinen Bericht.

Und sorry für die avanti.

Bis bald

Wolf

Wie immer zuerst die Gewichte

Wie immer zuerst die Gewichte

Tja, Wolf gut geklopft.

Wie immer bei so einem Projekt ist es wichtig, sich über
die Gewichtslimiten im Klaren zu sein. Alle Einzelteile gewogen
ergibt sich die folgende Gewichtsbillanz:


Da ist nicht mehr viel Luft drin.
Somit kann ich meiner Leiblingsbeschäftigung frönen,
Abspecken.... Aber es gibt ein paar Bereich wo sich
einiges herausholen lässt.

(Die Gewichte von Impeller und Akku sind noch geschätzt, da geht auch noch was.)

Big is beautiful!

Big is beautiful!

Hallo Michael,

COOL, geiles Projekt!!

Da freue ich mich schon auf den Bauthread!!

Bilder, Bilder, Bilder!!

Gruß Steffen

„Auf die Dauer hilft nur Power!!“

www.fsc-knittlingen.de
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/274817-Yellow-Aircraft-F-15-Eagle
http://www.edf-jets.de
http://www.youtube.com/user/edfdk

DS215 Leichter

DS215 Leichter

Habe von Schübeler die Info erhalten, dass sie noch intensiv an der Gewichtsreduktion des Antriebes arbeiten. Der Impeller wird bei 3500-3700g liegen. Somit habe ich bereits 800 Gramm in der Kalkulation gespart. Sieht so aus, als ob doch noch etwas Gewichtsreserve für die Lackierung übrig bleibt. Danke für die Info an Christian.

Gruss, Michael

Hoi Michael,

bin gespannt wie ein Flitzebogen!

Grüße
Willi

Bauabschnitt Vorderrumpf

Bauabschnitt Vorderrumpf

Da das Modell in vielen Einzeilteilen kommt, werde ich mich vorderhand auf ein Hauptelement konzentrieren. Der Vorderrumpf ist der aufwändigste Bauabschnitt.
Stück für Stück werde ich mich durcharbeiten.

Wie schon angekündigt, soll das Modell Weltmeisterschaftstauglich sein. Das heisst primär, dass alle Aussenlinien so exakt wie möglich auf die Fotodokumentation passen müssen. Hier stellt der Baukasten eine kleine Herausforderung, da die Lufteinlässe vom Hunter schräg in der Flächenwurzel sitzen und deshalb je nach Perspektive unterschiedliche wirken. Die beiden Fotos zeigen den Vergleich von Original zum Baukasten. Passt eigentlich recht gut, aber die Unterkante der Einläufe muss ca. 5 Millimeter weiter nach Unten verschoben werden.
Unglaublich, wie viele Fotos ich von dieser Vorderseite machen musste, bis die Perspektive genau übereingestimmt hat.



Also zu Korrektur: Die Lufteinlässe wurden bis zur grössten Flächentiefe geschlitzt wodurch der vordere untere Flügelansatz nach unten gebogen werden kann.


Sperrholz Schablonen, die auf Basis der vorherigen Analyse der Fotos auf die richtige Grösse skaliert wurden dienen als Referenz für die neue Form.
Dabei ist wichtig zu beachten, dass die Ansicht von Vorne korrekt auf die Flügelpfeilung und die Neigung der Lufteinlässe umgerechnet wird. Also schnell die Trigonometrie und die Skalierung gerechnet.

Neufixierung der Flügelwurzel

Neufixierung der Flügelwurzel

So, nachdem zum ersten mal ein so richtig schöner Rumpf mit der Dremel verschnitten wurde, muss das natürlich wieder stabil aufgebaut werden.
Da die inneren Schnitte ausgerechnet durch die verstärkenden Kohlefaserbänder der Rumpfstruktur gehen, ist ein sorgfältiger und stabiler Aufbau zu machen.
Das innere Sandwich muss bis auf die äussere Laminathaut abgeschliffen werden und die ganze neu zu laminierende Fläche muss sauber angeschliffen werden. Die Fotos zeugen die geänderte Stelle von Innen.



Der doch recht breite Spalt an der verschobenen Innenseite habe ich zur Formgebung mit einem Streifen Mylar Folie abgedeckt. Die Folie ist passend an den Rumpf zugeschnitten und dann mit ordentlich Abdeckband flächig von Aussen fixiert. So kann von innen problemlos laminiert werden.



Die Naht wurde mit 3 x 80 Gramm Kohle neu aufgebaut und grossflächig an die bestehende Struktur angebunden. Besser als zuvor würde ich sagen.



Von aussen wehen die Einlässe nun etwas grobschlächtig aus, das wird aber mit dem Einbau der Einlasskanäle perfekt werden.

Platz für viel Luft

Platz für viel Luft

Wie immer bei Turbinen Jets sind diese intern nicht für unsere hohen Luftdurchsätze gebaut und haben recht viele Hindernisse im Weg.
Das Innere des Tomahawk Hunters ist recht gut aufgeräumt, aber für den 215er braucht es doch ordentlich platz.

Der vordere Hauptspant hat eine sehr grosszügige obere Kontur, die später garantiert mit dem Reglereinbau in Konflikt kommt. Diese wird gleich wegoptimiert. mit ein paar Mylar Platten wurde eine einfache Form an den Spant geklammert, sodass ein rechteckiger Kohlegurt aus Rovings lamineirt werden kann. Die Rovings laufen links und rechts in den Spant hinein und sind ganz ordentlich im Spant verankert.



So konnte im Rumpfmittelteil nach Oben eine Menge Platz geschaffen werden.



Der Impellermantel hat einen Innendurchmesser von 195 Millimeter. Dieser Durchmesser sollte auch durch die Lufteinlasskanäle erreicht werden. somit habe ich beide Hauptspanten auf einen Durchmesser von 220 Millimeter aufgefräst. Die lokale Schwächung bei den Steckungsrohren muss natürlich behoben werden. Dies werde ich während dem Bau der Formen für die Lufteinläufe machen.



Auf jeden Fall ist nach dem Aufweiten der Hauptspanten eine grosszügige Rennbahn für die ganze Luft entstanden, die hier einmal Rumpf gepumpt werden wird.

Einlaufkanäle Die Urmodelle

Einlaufkanäle Die Urmodelle

Nachdem bei den Kanälen für die Avanti alles so tadellos funktioniert hat, werde ich hier das ähnliche Verfahren einsetzen.

Die beiden Referenzspanten werden passend ausgesägt und im Modell mit Klebeband fixiert.
Durch ein 20mm Loch kann dann ein entsprechender Buchenholz Rundstab eingesetzt und mit den Spanten fest verklebt werden.
So werden die Referenzen des Lufteinlaufes zum inneren Querschnitt zueinander fixiert.


Ausserhalb des Rumpfes können nun mit weiteren Rippen aus Sperrholz die wichtigsten Formkonturen aufgebaut werden.
Die gekrümmte Sperrholzfläche ist mit etwas Restgewebe zusätzlich verstärkt, damit sich in den folgenden Aufbauschritten nichts lösen kann.
Die Grösse der Form die hier gebaut wird, ist schon recht beachtlich.


Bei der Ansicht von der anderen Seite ist gut zu erkennen, wie ich die Rumpfkontur mit Spachtel vom Rumpf abgeformt habe. Die garantiert nachher eine optimale Passung.


Die nächste Arbeit ist nun, alle Lücken mit passenden Stücken aus Styrofoam zu füllen.

Servus Michael,
ein tolles Modell, ein sensationeller Antrieb und ein super dokumentierter Bauthread, danke! Ich bin erst beim 94HST "gelandet" und vor dem hab ich immer noch Respekt . Der 215er ist ja noch einmal eine andere Liga. Ich lese jedenfalls begeistert mit und bin schon auf das "Endergebnis" gespannt .
Schönen Abend und
Jetgruß Peter

Noch ein Update im alten Jahr

Noch ein Update im alten Jahr

So, gleich zum Start euch Allen einen guten Rutsch ins 2016
Ich wünsche euch viele sonnige Wochenenden, Gute Flugstunden und dass die meisten Landungen ohne den bedarf an Bastelstunden vonstatten gehen...

Am Hunter ging es eine ganze runde weiter. Je tiefer ich in das Projekt komme, desto aufwändiger scheint die ganze Sache. Aber wer A sagt....

Abformung der Fahrwerkstore:
Aus Erfahrung werden für die Fahrwerke immer einmal neue Tore gebraucht. Da zusätzlich noch gewisse Modifikationen und der Bau der Innenseite der Fahrwerktore ansteht, ist es keine schlechte Idee, die Bereiche der Fahrwerkstore am Rumpf abzuformen.
Der Rumpf ist mit PVA Folientrennmittel getrennmittelt, damit habe ich bis jetzt immer gute Erfahrungen gemacht.
Aus Depron Streifen kann auf sehr einfache Art ein Formenrahmen gebaut werden. Einfach mit passendem Sekundenkleber auf das Trennmittel heften. Es muss nicht super dicht sein, das das Formenharz sehr dickflüssig ist.


Ich verwende für Laminierformen das Formenharz P von R&G.
Die erste Sicht einpinseln und richtig gut gelieren lassen bevor man die zweite Schicht aufstreicht. Auf die Zweite Schicht dann Baumwollflocken streuen als Kupplungsschicht. So das Formenharz ca. eine Stunde härten lassen.



Dann die Ecken mit ordentlich Epoxy - Microballons - Baumwollflocken Pampe ausrunden.
Nun 2 x 50 gr Glas und 6 x 150 gr Glas laminieren.



Nach dem Besäumen und ein paar kleinen Anpassungen für die neuen Bugfahrwerksklappen steht eine schöne Form zur Verfügung.

Vertärkungen am tragwerk im Rumpf

Vertärkungen am tragwerk im Rumpf

Für den grossen Impeller wurde ja recht ordentlich Material von den Hauptstpanten entfernt. Damit der Kraftfluss wieder in Ordnung ist, muss lokal verstärkt werden.

Aus einer 3mm CFK Platte wurden die vier Gabeln gedremelt (Staubmaske und Staubsauger sind da Pflicht)


Die Gabeln verstärken die Hauptspanten am Ende der Steckungsorhre und fassen die Steckungshülsen ein womit diese deutlich verstärkt sind.


Die Arbeiten an der Tragstruktur sind damit fast abgeschlossen. Es fehlen nur noch ein paar Kohlerovings aber das hat noch Zeit.

Der Bugfahrwerkspant

Der Bugfahrwerkspant

Die Einbauten für das Bugfahrwerk sind immer eine besonders schöne Herausforderung. Speziell beim Scale Modellbau, wo die Lage und der Winkel des Fahrwerkbeines absolut genau stimmen muss.

Naja, dank den vorher gemachten Formen für die Fahrwerksdeckel kann der bestehende Rumpf nun auch kreativ genutzt werden.
Unten sieht man wie die Fahrwerksmechanik durch am Fahrwerkszapfen durch ein genau platziertes Loch ausgerichtet werden kann. Das spart viel Messarbeit.


Die Teile für die Bugmechanik wurden wieder aus 3mm CFK gefertigt.



Die CFK Teile sind mit Scotch Weld 2216 zusammengefügt, ein Strukturklebstoff aus der Luftfahrt. Dieser ist dem gebräuchlichen 20min Epoxy deutlich überlegen.
Im Rumpf sind alle Klebestellen sauber anzuschleifen und zu entfetten. Für das Einlaminieren lege ich zuerst passend zugeschnittene CFK Flechtschläuche ein. Diese ergeben eine feste Unterlage für die Fahrwerksspanten. Zusätzlich werden die Fügestellen mit eingelegten CFK Rovings verstärkt. Alles in Allem eine hochfeste aber auch leichte Sache.

Asthmaklappen ... oder doch nicht.

Asthmaklappen ... oder doch nicht.

Eigentlich sollte das Ausschneiden der Asthmaklappen und der Grenzschicht Auslässe keine grosse Arbeit sein. Aber irgendwie wollte keine der Fotografien vom Original passen. Nach viel Ausmessen und Fotostudium war klar, der grün markierte Bereich muss weg. Interessanterweise kommen die Winkel in der Seitenansicht so auch besser zum Stimmen.


Gut sichtbar, die Verschiebung der Einlauflippe nach hinten.


Für das passgenaue einsetzen der Lippen sind kleine Eckchen aus Sperrholz sehr hilfreich.


Das definitive Einpassen der Einlauflippen wird nicht ohne ordentlich Spachtel gehen. Das wird noch eine schöne Arbeit Werden.

Hi Mike

Als erstes mal alles Gute für das neue Jahr und als zweites zolle ich dir meinen Respekt das du es angehst daraus ein Wettbewerbsmodell zu machen. Was für ein Aufwand und man sieht schon Du meinst es ernst.

Berichte weiter da kann man was lernen.

Alles Gute Wolf

Bugfahrwekschacht fertig

Bugfahrwekschacht fertig

Da durch die Ausschnitte für die Kanonen der ganze Bereich um das Bugfahrwerk geschwächt wird, ist es gut hier zu verstärken. Zwei Platten aus 2mm Rohacell mit 50 gr. Glas sind hier eingepasst und mit Kohlerovings eingesetzt.

Ein kleiner Trick, um die Seitenwände des Fahrwerkschachtes genau positionieren zu können, sieht man oben im Foto. Die 2mm CFK Stifte sind mit 1mm Distanz auf die Seitenwände geheftet und passen in entsprechende Bohrungen an der Rumpfunterseite. Dadurch sind die Wände des Fahrwerkschachts anschliessend mit genau 1mm Abstand zum Ausschnitt positioniert.



Nach dem Aushärten kann der Schacht schlussendlich geöffnet werden.
Die Kanten werden mit etwas Epoxy behandelt, so kann der offene Sandwich-Kern später sauber verschliffen werden.


Von innen wird nun in der Form für die Fahrwerkstore die Kontur vom Fahrwerksschacht eingeritzt.
Alles passt sauber zusammen, soweit kann der Abschnitt für das Bugfahrwerk abgeschlossen werden.


Offene Arbeiten hier sind noch die Anlenkung der Fahrwerkstore und die entsprechenden Scharniere.
Dies wird gemacht werden sobald die Fahrwerkstore gefertigt sind.

Guncam

Guncam

Die Guncam ist ein charakteristisches Merkmal der Hunters direkt auf seiner Nase.
Nach Bauanleitung sollte hier eine Zigarrenhülse eingesetzt werden. Doch irgendwie stimmten die Dimensionen nicht mit dem notwendigen Winkel überein.
Die Ausmessung in den Fotos brachte die Lösung. 16mm muss der Durchmesser sein.


In der Grabbelkiste fand sich ein passendes Steckungsröhrchen. Mit dem kleineren Durchmesser stimmt auch der Winkel der Kamera.


Spachteln... schleifen ... spachteln... Schleifen



Fertig ist das Auge des Hunters

Das Spachteln der Innenseite wird mühsam werden. Mal sehen was der Lackierer da in der Trickkiste haben wird.

Asthmaklappen die Zweite

Asthmaklappen die Zweite

Wie schon gesehen, war ich von der Position und Grösse der Hilfsklappen der Triebwerkseinlässe nicht ganz überzeugt.

Nach weiterem Fotostudium und Recherchen konnte die Lösung gefunden werden.
Die Miss Demeanour war ein Royal Air Force Flugzeug Mark F.4, Immatrikulation XF947, Baujahr 1956. 1971 wurde sie von Hawker Siddeley Aviation nach Ausserdienststellung zurück gekauft und als G-9-317 in die Mk58A aufgerüstet als Teil des Rüstungsvertrags mit der Schweizer Luftwaffe. Bei der Schweizer Luftwaffe wurde sie 1972 als J-4104 in dienst gestellt und als Zielschleppflugzeug eingesetzt.

Nun ist es klar, Grosse Teile wer Zelle stammen von einem Mk4 Hunter, der gut 14 Jahre älter ist, als die Mk58 der Schweizer Luftwaffe. Das wird spassig werden, da können noch ein paar Unterschiede auftauchen.

Auf diesem Foto vom Lufteinlass sind oben und unten die charakteristischen Nieten der Asthmaklappen sichtbar. 12 Stück und nicht 16 Stück wie bei der Mk58


Also müssen alle vorgeformten Nieten und markeirten Öffnungen am Modell erst einmal zugespachtelt werden.
Ich nehme für die feineren Arbeiten gerne Polyester Spritzspachtel, der lässt sich hervorragend auftragen und anschliessend schleifen.
Wichtig ist, dass alle Stellen, auch die angedeuteten Belchstösse komplett angeschliffen werden. Sonst platzt der Spachtel später einmal ab.


Nach dem Schleifen ist die alte Kontur noch leicht sichtbar.


Das erneute Einmessen der Öffnungen anhand von Fotos kann recht aufwändig werden.
Deshalb sind auch mehrere Varianten sichtbar, die ich immer wieder anhand neuer Referenzmessungen mit den Fotos verglichen habe.



Wie misst man so etwas krummes wie einen Flugzeugrumpf?
Mann muss sich Referenzen schaffen. Die wichtigste Referenz für mich war für alle Einbauten die Länge von der Rumpftrennung nach vorne. Dieses Mass lässt sich sehr gut aus Seitenansichten und Draufsichten ermitteln. Damit kann man sich dann mit einer langen Wasserwage und einem Klappmeter aus dem Baumarkt helfen. Einfach das benötigte Längenmass auf der Wasserwage anzeichnen und dann nach Ausrichten der Wasserwage auf den Rumpf übertragen. Dass der Rump auf einer ebenen Unterlage genau senkrecht stehen muss, versteht sich dabei von selbst.

Hey Ultimate,

halbe Sachen sind wohl überhaupt nicht dein Ding *Respekt*

Eigentlich wollte ich in der Winterzeit eine neues Buch anfangen, aber das kann Spannungstechnisch direkt mal gegen deinen Thread einpacken.... Somit bleibts im Eck liegen

Grüße