CAD-Endleistendesign

Hallo,

an die CAD-Spezialisten.
Mich hätte interessiert wie ihr in euren CAD-Modellen eine konstante Endleistenstärke definiert.
Habe zwar eine Lösung die für mich grundsätzlich funktioniert, jedoch kommt es mir etwas umständlich vor.
Aber hier zu meiner Problemstellung + Lösungsansatz:
Folgendes Scenario, ein Flügel mit geschwungenem Grundriss, definiert über verschiedene Profilquerschnitte. Diese wurden in dxf mit Splines aufbereitet, also scharfe Endleiste und definierte Profillänge z.B.:


Nun möchte ich eine definierte Endleistendicke aus Fertigungsgründen, hier als Beispiel 0,6mm.
Ich definiere eine Fläche mit einer Höhe von 0,6mm (Sweep entlang Endleiste = grün),
erstelle danach eine extrudierte Fläche in Flugrichtung (=magenta) und verrunde dann die Profilfläche mit der Extrudierten (Rundung = cyan).



So wird natürlich das Profil verfälscht, allerdings kann ich auch nicht perfekt bauen und in irgend einer Weise muss ich diese Ungenauigkeit definieren um im Rahmen halten.
Hoffe die Erklärung ist halbwegs verständlich und freue mich auf eure Anregungen!

LG,
Bernhard

Mein Lösungansatz wäre:

Ich habe die Koordinaten in einer Excel-Tabelle gespeichert. Dann werden die Koordinaten mit einem Faktor x verlängert, so dass ich auf meine gewünschte Profiltiefe komme. Und dann würde ich solange das Profil dehnen bis ich bei der gewünschten Profillänge die gewünschten 0.6 +/- 0.2 mm Endleistendicke habe.
Bei Autodesk Inventor kann man die Excel-Datei sehr einfach einlesen, so dass es auch nicht unnötig umständlich wird, wenn man gefühlte 300 Versuche benötigt um die korrekte Endleistendicke zu bekommen.

Dadurch wird das Profil natürlich auch ein wenig geändert und man bekommt auch kein 0.6 mm +/- 0 Endleiste als Fräsvorlage. Was die Fräse dann macht dahingestellt. Aber dennoch denke ich bleibt alles innerhalb dessen was man mit der bloßen Hand erfühlen kann oder mit dem Auge später erkennen kann.

MFG
Soranis

Hallo
das verlängern der Profile und gleichzeitig aufdicken Verfälscht das Profil , den du kannst ja nicht wen du die Wurzelrippe
mit Zb. 200 mm länge und die Endrippe Zb. mit 100 mm länge
einfach die Endleiste 0,6 mm machen das muss ja zur Profiltiefe Passen also bei 100 mm Profiltiefe dan 0,3 mm

Ich mache das meisten so und zwar lasse ich mir das Profil bei Profili Zb. bei einen 200 mm länge das Profil 0,5 mm Länger ausgeben
und Kürze es im Cad dan auf 200 mm und schon habe ich eine Endleiste die dan meinen Wünschen entspricht .
Auch hierbei gehe ich dan so vor das dan das 100 mm lange Profil nur um 0,25 mm Verlängert wird .

Norbert

Hi

Ich hatte diese Aufgabenstellung auch schon mehrfach. Lösen kann man das Problem erst richtig, wenn man die Festigkeit/ Steifigkeit der verwendeten Materialien mit einbezieht (und die damit mögliche Bauweise). Ich würde da folgende Bauweisen mit einbeziehen:

- Voll-Gfk Endleiste oder Flügel, ergibt sicherlich die dünnsten Endkanten -> wenige Zehntel dick ..
- Endleisten mit einer Beplankung Balsa oder Abachi mit einer Schicht Gfk-Matte -> ca. 1mm dick ..
- Speziell hergestellte Endleisten (Auftragsfertigung, z.B Thomabalsa) .. im Falle von Kiefer leicht dicker, als die Variante ‘Gfk‘ ..
- Käufliche Endleisten (meist aus hartem Balsa) und schleifen (Profiltreue) -> auch recht dünn, vielleicht noch mit einem Lack die Endleiste ‘härten‘ ?

Hat man ein sehr dünn auslaufenden Profil, dann lässt sich die meist nur mit Voll-Gfk Endleiste lösen – in Bezug auf die Festigkeit. Damit kriegt man sicherlich Endleistendicken von 0.2 mm Dicke hin ?

Bei Balsaholz-Beplankung bis zur Endkante, ist die Festigkeit an der hinteren Kante dann meist nicht mehr gegeben, da wäre dann z.B die Verwendung von dünnem Abachi (0.6mm) oder ähnlich bereits die bessere Wahl.

Es gibt auch Leute, die behelfen sich damit (clevere Variante), dass diese dünne Balsabeplankungen (oder Abachi) selber mit 1 Lage Glasmatte und Epoxidharz (innen an der Beplankung) verwenden. Das dürfte wahrscheinlich sogar dann fester als Abachi und Co. sein ? Man könnte natürlich auch sehr dünnes Abachi (0.6mm) laminieren, um so eine dünne Endkante zu erreichen, allerdings auch da, schwierig Endkantendicken mit einer Dicke deutlich < 1mm zu erreichen.

Die Verwendung fertiger Balsa Endleisten (ob symmetrisch oder rechtwinklig) aus hartem Balsa, hilft bei vielen Profilen auch nicht, da man meist nicht die Endleiste kriegt, die man sich wünscht, oder aber die Profiltreue durch Schleifen ist schwierig. Gesegnet sind da diejenigen, die sich Endleisten gerade in der richtigen Profilierung herstellen können oder, herstellen lassen können. Allerdings, wenn man die Endleisten herstellen lässt (Kosten), kann man auch auf härtere Materialien, wie Kiefer etc. zurückgreifen, die Endleistenbreite kann dann wesentlich kürzer ausfallen und zwar so, dass eine Anbindung an die Rippen und der Dicke sowie Beplankung festigkeitsmässig sinnvoll ausfällt.

Wie dick man die Endleistenkante (Profil) realisieren kann, hängt IMO von der Bauweise/ Materialien ab. Sieht man keine Möglichkeit, dünnere Materialien/ Bauweise einzusetzen, dann hilft häufig nur noch, das Modell deutlich zu vergrössern oder aber ein anderes Profil zu wählen, dass die gewünscht Bauweise zulässt.

Generell gilt, wie hier von ein paar Profis immer wieder erwähnt (also nicht von mir), dass ein Hochleistungsprofil (in Bezug auf die Aufgabe) wenig wert ist, wenn man dies bautechnisch nicht entspechend realisieren kann .. lieber ein einfach zu bauendes Profil mit entsprechenden Leistungen, als ein extravagantes Profil, dass man bautechnisch nicht richtig umsetzen kann .. no offense ..

Viele Grüsse,
Oliver

Hi Raptor30_V1,

ich stimm dir da schon zu, jedoch geht es nicht darum mit welchem Material was möglich ist sondern wie man am besten im CAD das Profil so gestaltet dass man eine definierte Dicke an der Endleiste erreicht.
Man benötigt das zum Beispiel um eine Negativform fräsen zu können und dann mit der entsprechenden Gewebebelegung die Form dann auch 100%ig schließen zu können.

Soranis schrieb:

Mein Lösungansatz wäre:

Bei Autodesk Inventor kann man die Excel-Datei sehr einfach einlesen, so dass es auch nicht unnötig umständlich wird, wenn man gefühlte 300 Versuche benötigt um die korrekte Endleistendicke zu bekommen.

MFG
Soranis

Zum Vergrößern anklicken....

Erklärst Du mir, wie das geht? Würde mich interessieren.

Servus
Peter

Hallo,

vielen Dank für eure Lösungsvorschläge. Mir geht es hauptsächlich um die Umsetzung im CAD und um den Austausch von Arbeitsweisen in der Modellierung. Nicht, mit welcher Bauweise bekomme ich die schäfste Endleiste.

Zwei pauschale Aussagen bei denen wir, denke ich alle gleicher Meinung sind:
1.)
Wir können nie so genau bauen wie wir CAD zeichnen können (ich zumindest nicht )
2.)
Egal welche Methode angewandt wird, dass Profil wird immer verfälscht.
Die meisten Profile laufen auf eine Spitze aus. In Realität gibt es immer eine gewisse Dicke.
=> Wenn die Endleiste lokal augedickt wird und angeformt erstelle ich zumindest eine konstante Endleistendicke über den gesamten Flügel. Unabhängig welchen Verlauf die Flügelgeometrie hat bzw. Profiltiefe.
=> Wenn ein längeres Profil importiert und anschließend gekappt wird, wird die Profildicke verfälscht. Natürlich nur sehr gering. Wenn danach ein Profil zwischen zwei gekrümmten Leitkurzen (z.B. Spitfire) gesweept wird ist die Endleiste wieder nicht konstant.

Ich hätte vielleicht noch den Hintergrund zur Frage schreiben sollen.
Es geht um 3D-gedruckte Tragflächen, mein Drucker hat eine 0,3mm Düse. Sprich ich kann eine Runde um das Profil machen ohne das ich einen Versatz bekomme. Im nachhinein könnte ich auch nochmal mit dem Schleipapier über die Endleiste ziehen um sie zu spitzen. Ob dies dann noch Sinn macht, lasse ich dahingestellt

LG,
Bernhard

Viele Wege führen nach Rom ..

Viele Wege führen nach Rom ..

Hi Bernhard

Es soll im Folgenden keine Frage sein, wer hat nun recht und was ist richtig (Vorgehensweise).

Meine Vorgehensweise ist jeweils:

- Gewünschtes Profil mit Koordinaten auf notwendige Tiefe an der Wurzel vergrössern ..
- Die Kontur an der Flügelhinterkante und dessen Dicke messe ich dann im CAD .. (-> wie erreiche ich des beim Bauen) ..
- Genauso die Dicken in bestimmten Abständen, um mit dem Standard-Angebot an Endleisten vergleichen zu können (oder andere Lösung) ..
- Auswahl 1 oder mehreren Bauweisen, die eine hohe Profiltreue erlauben (Prio: einfache profilgetreue Bauweise bei ausreichender Festigkeit) ..
- Meine Zielsetzung ist jeweils, möglichst wenig schleifen zu müssen .. (nicht wegen mir .. )

Ich habe diese Vorgehensweise gewählt, um möglichst Material zu verwenden, dass ‘ab Stange‘, überall erhältlich ist, meine Kumpelz (Neulinge im Modellbau) nicht gerne schleifen und auch über geringere Modellbau-Erfahrung verfügen. Profis haben da sicherlich andere Möglichkeiten, da genannte Einschränkungen entfallen ..

Viele Wege führen nach Rom, meiner ist nur eine von vielen Möglichkeiten, die Aufgabenstellung zu lösen.

Viele Grüsse,
Oliver

CADdy schrieb:

Erklärst Du mir, wie das geht? Würde mich interessieren.

Servus
Peter

Zum Vergrößern anklicken....

Also hab da mal "schicke" Bilder gemacht

Die Excel Datei muss erstmal erstellt werden.

Zuerst in Feld A1 mm bzw. die Einheit eintragen mit der später in Inventor gearbeitet werden soll.
In den Feldern A2 und B2 und B3 können Koordinaten für die x y und z Achse eingegeben werden. Wobei der Buchstabe dem Programm vorgibt welche Spalte für welche Koordinate verwendet werden soll.

In den Spalten F und G habe ich die Original Profilkoordinaten eingetragen. Spalte E ist die Variable mit der ich das Profil "strecke".

Spalte A ab Zeile 3 enthält die Formel z.B. F3*E3, F4*E4, usw.
Spalte B ab Zeile 3 enthält die Formel z.B. G3*E3, G4*E4 usw.

Dann die Excel-Datei speichern fertig.
_______________________________________

Nächster Schritt Inventor starten und eine 2D-Skizze starten und entsprechend meinem Bild vorgehen. Zahlen 1 bis 7.
_______________________________________

Das Angezeigte Ergebnis sollten dann in etwa wie Bild 3 aussehen.
_______________________________________


Hoffe es ist verständlich geworden - viel Spaß beim ausprobieren.

Im Prinzip genau das, was man macht, wenn man Profile "konventionell" zeichnet. Somit nicht neu, aber bis heute unübertroffen gut. Schön, mal zu lesen, daß all das neue Gewerke in Sachen Genauigkeit nicht unbedingt viel mehr bringt - nur die Wiederholbarkeit aus der Datei heraus ist in CAD unschlagbar.

Profil auf lokale Profiltiefe mit entsprechendem Gap an der Endleiste rechnen.
Bei allem anderen kann man auch gleich Ober und Unterschale um Betrag X auseinanderziehen - das Ergebnis ist genaiso schlecht oder gut wie alles andere Gefrickel.

Soranis schrieb:

Also hab da mal "schicke" Bilder gemacht

Die Excel Datei muss erstmal erstellt werden.

....

Hoffe es ist verständlich geworden - viel Spaß beim ausprobieren.

Zum Vergrößern anklicken....

Hallo Soranis,

herzlichen Dank für die Beschreibung. Das muss ich gleich ausprobieren. Ich hatte das bisher ähnlich nur mit AutoCAD gemacht.

Danke und servus
Peter

Hallo Bernhard,

vielleicht etwas spät, aber ich habe Deine Frage erst gerade gelesen.
Die Vorgehensweise ist einfacher als Du glaubst.
In meinem CAD-Programm (MegaCad) besteht eine Profil aus der Ober- und Unterseiite. Es ist ein getrennter Linienzug (zwei Splines).

Die Endleisten des NITRO DP sind durchgängig exakt 0,3 mm dick.
Die von mir verwendeten Profile sind von Dirk Pflug speziell für mein Modell gerechnet worden, und die Endleisten in den Profilen sind 0,0mm dick. Also muss ich die Profile "hinten aufklappen".
Ich kann einen kompletten Spline um einen Punkt drehen. Den Drehwinkel kann ich (aufwändig) mathematisch darstellen, oder ganz einfach und schnell zeichnerisch ermitteln.
Dazu ziehe ich eine waagerechte Linie durch die spitz zulaufende Endleiste.
Dazu zeichne ich eine Parallele mit einem Abstand von je 0,15 mm oberhalb und unterhalb der mittleren Linie.
Den Drehpunkt lege ich in die Nasenleiste, und klappe nun die Profiloberseite hoch, bis ich mit der Endleiste die obere Parallele berühre.
Genauso verfahre ich mit der Profilunterseite. Drehpunkt in der Nasenleiste, Endleiste "herunter schwenken", bis die Endleiste auf der unteren Parallelen liegt.
FERTIG.

Verstanden/verständlich?

mfg
Paul