Kernlagenvlies
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- Erstellt am
fireball412
User
http://shop1.r-g.de/art/190400
http://shop.hp-textiles.com/shop/Sa...Kernlagenvlies-Corematerial-Dicke-ca-2mm.html
Ich habe schon oft überlegt, was man damit machen kann. Was hast Du vor?
Stefan
http://shop.hp-textiles.com/shop/Sa...Kernlagenvlies-Corematerial-Dicke-ca-2mm.html
Ich habe schon oft überlegt, was man damit machen kann. Was hast Du vor?
Stefan
f3d
Vereinsmitglied
Flächenbau
Flächenbau
Hallo Stefan,
ich werde damit eine Fläche bauen. 1 lage 280 Köper Aussenlage dann das Vlies und dann wieder 280 Köper Innenlage.
Nach dem Aushärten schneide ich Musterippen an verschiedenen Punkten der Fläche und prüfe, ob die Zeichnung mit dem Orginal übereinstimmt.
Damit bestimme ich dann, wie genau die gefrästen Rippen passen werden, damit so wenig wie möglich eingedicktes Harz nötig ist.
Also für den Musterbau.-
MFG Michael
Flächenbau
Hallo Stefan,
ich werde damit eine Fläche bauen. 1 lage 280 Köper Aussenlage dann das Vlies und dann wieder 280 Köper Innenlage.
Nach dem Aushärten schneide ich Musterippen an verschiedenen Punkten der Fläche und prüfe, ob die Zeichnung mit dem Orginal übereinstimmt.
Damit bestimme ich dann, wie genau die gefrästen Rippen passen werden, damit so wenig wie möglich eingedicktes Harz nötig ist.
Also für den Musterbau.-
MFG Michael
Gideon
Vereinsmitglied
Soric und Coremat sind absolut 2 paar Stiefel. Ich verstehe die Idee, die Vorgehensweise kann ich aber nicht ganz nachvollziehen. Es soll ja möglichst eine Schale mit definierter Dicke entstehen. Coremat ist für Handlaminate gedacht und nimmt sehr viel Harz auf. Der Harzanteil hat großen Einfluss auf die resultierende Dicke. Das wird mit Sicherheit nicht genau genug. Soric hingegen ist nur im Vakuuminfusionsverfahren (kein Vakuumpressen!) zu verarbeiten und zeigt hier aber durchaus maßhaltige Laminatdicken. Um hier aber eine definierte Dicke zu erzielen, müssen Vorversuche gemacht werden.
Sinnvoller ist hier in jedem Fall aber eine komplett andere Vorgehensweise, und zwar selbstklebende Wachsplatten in der späteren Schalendicke an den Rippenpositionen in die Form einzukleben. Diese sind hochpräzise gefertigt und werden im Anschluss mittels einer niedrigreaktiven Füllmasse (EP-Laminierharz mit Topfzeiten ≥ 90 Minuten, Glass Bubbles und Thixotropiermittel) abgedrückt. Sinnvollerweise kommt da noch ein Streifen GFK-Platte oder Alu in Spannweitenrichtung dazwischen, um das dann später an einem Stück zu haben (die Rippen werden ja sicherlich durch den Schubsteg in Vorder- und Hinterteil getrennt). Wenn Du komplett den ganzen Flügel ausfüllst, dann kannst Du nicht nur die Rippen abdrücken, sondern auch alle Steghöhen. Genau dort wird mit Sicherheit noch mehr an Harz einzusparen sein.
Sinnvoller ist hier in jedem Fall aber eine komplett andere Vorgehensweise, und zwar selbstklebende Wachsplatten in der späteren Schalendicke an den Rippenpositionen in die Form einzukleben. Diese sind hochpräzise gefertigt und werden im Anschluss mittels einer niedrigreaktiven Füllmasse (EP-Laminierharz mit Topfzeiten ≥ 90 Minuten, Glass Bubbles und Thixotropiermittel) abgedrückt. Sinnvollerweise kommt da noch ein Streifen GFK-Platte oder Alu in Spannweitenrichtung dazwischen, um das dann später an einem Stück zu haben (die Rippen werden ja sicherlich durch den Schubsteg in Vorder- und Hinterteil getrennt). Wenn Du komplett den ganzen Flügel ausfüllst, dann kannst Du nicht nur die Rippen abdrücken, sondern auch alle Steghöhen. Genau dort wird mit Sicherheit noch mehr an Harz einzusparen sein.
Gideon
Vereinsmitglied
Die Harzaufnahme ist hier doch irrelevant.
Hallo,
wir habe die Musterabdrücke für Stützrippen wie folgt angefertigt:
- Aussenlagen/Holmgurte mit dem Zielaufbau eingelegt
- 2k-Schaum mit wenig Ausdehnung an den Rippenpositionen eingespritzt (nicht vollflächig, so dass es zur Seite Platz hatte
- Formen geschlossen
Die Abdrücke waren sehr gut maßhaltig, die Stützrippen haben wir trotzdem mit mehreren Zehntel Untermaß gefertigt und mit PU-Kleber eingeklebt, der elastisch bleibt, damit sie sich nicht abzeichnen.
Gruß
Hans
wir habe die Musterabdrücke für Stützrippen wie folgt angefertigt:
- Aussenlagen/Holmgurte mit dem Zielaufbau eingelegt
- 2k-Schaum mit wenig Ausdehnung an den Rippenpositionen eingespritzt (nicht vollflächig, so dass es zur Seite Platz hatte
- Formen geschlossen
Die Abdrücke waren sehr gut maßhaltig, die Stützrippen haben wir trotzdem mit mehreren Zehntel Untermaß gefertigt und mit PU-Kleber eingeklebt, der elastisch bleibt, damit sie sich nicht abzeichnen.
Gruß
Hans
f3d
Vereinsmitglied
Vlies
Vlies
Danke für die vielen Tipps.
Aber ich denke das ich mit der vorgestellten Methode am schnellsten zum Ziel komme.
Ich baue eine Häfte des Flügels mit einer 2mm Kernlage aus Vlies( Coremate) und schneide dann mit einer Kreissage Rippen an der Stelle, wo auch später Rippen oder Halbrippen hinkommen.
Die Aussenkontur ist dann wichtig und wird geprüft. Den Abzug für den späteren Stützstoff ( 2 oder 3mm ) ziehe ich dann ab und kann damit ganz genau die Rippen anfertigen. Später werden diese dann saugend an der besagten Stelle im Flügel platziert.
Gideon - Dein Vorschlag führt auch ans Ziel, aber ich brauche ja Rippen für 10 verschiedene Positionen und dann müsste ich ja mehrfach abdrücken .......##
MFG Michael
Vlies
Danke für die vielen Tipps.
Aber ich denke das ich mit der vorgestellten Methode am schnellsten zum Ziel komme.
Ich baue eine Häfte des Flügels mit einer 2mm Kernlage aus Vlies( Coremate) und schneide dann mit einer Kreissage Rippen an der Stelle, wo auch später Rippen oder Halbrippen hinkommen.
Ich brauche viele Rippen und mit dem sehr steifen Flügel kann ich sehr maßhaltige , langlebige Rippen schneiden.
Die Aussenkontur ist dann wichtig und wird geprüft. Den Abzug für den späteren Stützstoff ( 2 oder 3mm ) ziehe ich dann ab und kann damit ganz genau die Rippen anfertigen. Später werden diese dann saugend an der besagten Stelle im Flügel platziert.
Gideon - Dein Vorschlag führt auch ans Ziel, aber ich brauche ja Rippen für 10 verschiedene Positionen und dann müsste ich ja mehrfach abdrücken .......##
MFG Michael
Eisvogel
User
Nur mal so ne Idee,
Nur mal so ne Idee,
ohne es jemals ausprobiert zu haben:
Gewebe in die Formen, dann in eine halbe (linke oder rechte) Formhälfte Harz mit Schaumtreibmittel eingießen, Form schließen und aushärten lassen.
Mein Gedanke dazu: da nur eine Seite ausgefüllt wird kann sich das Harz mit Treibmittel in die andere Seite ausbreiten ohne Schaden anzurichten oder auszuquellen. Dann kann man die Hälfte in beliebig viele Stücke schneiden. Druckfestigkeit sollte gegeben sein, da voll ausgefüllt.
Nur mal so ne Idee,
ohne es jemals ausprobiert zu haben:
Gewebe in die Formen, dann in eine halbe (linke oder rechte) Formhälfte Harz mit Schaumtreibmittel eingießen, Form schließen und aushärten lassen.
Mein Gedanke dazu: da nur eine Seite ausgefüllt wird kann sich das Harz mit Treibmittel in die andere Seite ausbreiten ohne Schaden anzurichten oder auszuquellen. Dann kann man die Hälfte in beliebig viele Stücke schneiden. Druckfestigkeit sollte gegeben sein, da voll ausgefüllt.
matthias425
User
Hi,
meine Methode
mit Packband die Form geschützt, zukünftiger Spannt eingezeichnet, Sekundenkleber auf die Markierung, Kohleroving eingedrückt, nochmal Sekundenkleber drauf und Form verschlossen.
Innerhalb von 10 Minuten hast du deinen zukünftigen Spannt.
Diesen eingescannt hast du ihn beliebig oft reproduzierbar
Grüße
Matthias
meine Methode
mit Packband die Form geschützt, zukünftiger Spannt eingezeichnet, Sekundenkleber auf die Markierung, Kohleroving eingedrückt, nochmal Sekundenkleber drauf und Form verschlossen.
Innerhalb von 10 Minuten hast du deinen zukünftigen Spannt.
Diesen eingescannt hast du ihn beliebig oft reproduzierbar
Grüße
Matthias
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