Maistaucher
Vereinsmitglied, Offizieller 1. Avatarbeauftragter
Hallo zusammen,
ich bin gerade dabei, einen BigExcel auf die Beine zu stellen / zwischen die Flügel zu hängen, um endlich - im Vergleich zu meinem inzwischen uralten 2achs-Segler, der aber immer noch bestens fliegt - einen kleinen Schritt technologisch nach vorn zu wagen.
Und eigentlich wollte ich mit der Dokumentation des Baues oder Ausbaues auch einmal so einen richtig schönen monumentalen Magazin-Beitrag leisten.
Bei den ersten Dokumentationsaktivitäten (Schreiben, Fotografieren parallel zum Bauen) habe ich dann aber doch gemerkt, welch großer Aufwand dahintersteckt und ich das bei dem ursprünglich vorgesehenen Grad der Detaillierung vermutlich nicht durchhalten werde.
Andererseits weiß ich, dass die meisten Modellbauer – schadenfroh und voyeuristisch, wie sie nun mal veranlagt sind - oft sehr interessiert auch gerne über den Tellerrand schauen. Daher habe ich mich nun entschlossen, das Magazin nicht zu beehren, dafür aber in loser Reihenfolge "kleine" Forumsbeiträge über die jeweils letzten Schritte zu verfassen.
(Ich will auch versuchen, mit Ernst bei der Sache zu bleiben und die blöden Sprüche im Cafe Klatsch zu lassen...ehrlich...)
Ich muss dazu allerdings vorausschicken, dass ich keinesfalls der erfahrungsschwangere Modellbau-Spezialist bin. Insofern werden evtl. viele Dinge dem einen oder anderen als selbstverständlich erscheinen. Vielleicht findet aber wenigstens der Einsteiger oder Gelegenheitsbauer den einen oder anderen Hinweis. Oder aber ein potentieller Excel-Interessent kann einen Vorgeschmack erhaschen.
Das Modell selber ist den meisten wohl nicht unbekannt und muss somit nicht weiter vorgestellt werden.
Ebenso ist der Zusammenbau und die Ausrüstung mit den RC-Komponenten sicherlich nicht sehr schwierig und bedarf daher eigentlich keiner weiteren Beschreibung, als sie eh schon in Form einer Anleitung im Lieferumfang des Modells enthalten ist.
Es sind aber immer wieder die diversen Kleinigkeiten, die einen weniger Erfahrenen im nahtlosen Weiterbau nicht unbedingt hindern aber doch irgendwie bremsen.
Also, nun erst einmal los mit Auspacken.
Zwei Dinge fielen mir beim Öffnen des Kartons sofort ins Auge:
a) die sehr saubere Verarbeitung der Bügelfolie an Flächen und Leitwerk und
b) oops!?: drei Löcher auf der rechten Seite der Rumpfnase.
Die Rumpfnase:
Der erste Punkt ist natürlich sehr schön und bei ARF nicht unbedingt immer Standard, der zweite hatte mich zunächst verwundert, bis mir aber die Abbildung einer Skizze im Simprop-Katalog wieder in Erinnerung kam.
Ein Anruf bei Simprop bestätigte dann meine Vermutung, dass diese Löcher dazu dienen, den Motorspant im korrekten Winkel einharzen zu können.
Weiterhin enthält der Karton sauber in Tüten verschweißt alle Kleinteile für die Anlenkungen, die schönen Servo-Einbaurahmen für die Flächenservos, die Holzteile für den Rumpfausbau (das sind im Wesentlichen der Hilfsspant, das Servobrett und die verschiebbare Akkurutsche) und sogar eine kleine Flasche Holzleim.
Die Holzteile:
Ein erstes Zusammenstecken von Rumpf und Flächen hatte eine etwas ernüchternde Wirkung, nachdem ich eigentlich fast nur Gutes bis sehr Gutes über die Excel-Familie gelesen hatte:
Der 10mm-Flächenstahl sitzt schief im Rumpf (und ich dachte, von dieser Krankheit ist nur der Kult befallen).
Das eine Ende als Referenz genommen sitzt das andere ca. 2..3mm aus der Flucht.
Rumpf mit eingestecktem Stahl:
Merkwürdigerweise lassen sich die Flächen aber bündig mit dem Rumpf aufstecken. Somit stört mich dieser Makel erst einmal weniger. Ich habe auch noch keine weitere Ursachenforschung betrieben.
und mit aufgesteckten Flächen:
Auch habe ich probeweise den Hilfsspant ein- und die Haube aufgesetzt.
Beides passt nicht perfekt, hier werde ich später das Schleifpapier auspacken müssen.
Nun weiter mit dem Flächenausbau ( = Servoeinbau und so)
Ich habe mich zu den 12mm Hitec HS81MG hinreißen lassen, die angeblich baugleich mit den empfohlenen Simprop CS12MG sein sollen.
Inzwischen habe ich gelesen, dass es wohl in Einzelfällen schon Probleme mit HS81MG an Wölbklappen gab, da sie getriebemäßig etwas schwächeln, möchte jetzt aber ungern alles wieder ändern, hm?!...
Als erstes müssen die Anschlußkabel verlängert werden.
Falls übrigens jemand wissen möchte, ob seine vorhandenen Kabelreste ausreichen oder ob er dies gleich bei der Material-Bestellung berücksichtigen muss:
Entfernung Mitte der Servoschächte bis zur Wurzel: QR ca. 75 cm, WK ca. 25 cm.
Danach sind die beiliegenden Montagerahmen für die Servos vor dem Einkleben etwas zu bearbeiten.
Seitliche Öffnungen für die Servo-Kabel müssen erstellt werden und die Hutzen der Abdeckungen sind bei der verwendeten Servo-Dicke zu kürzen, da die Schrägstellung der Abdeckungen nur bei sehr dicken Servos benötigt wird.
Ich habe den Überstand – faul wie ich nun mal bin – einfach entlang der vorgegebene Flucht zur Außenfläche des Deckels abgeschliffen. Das führt dazu, dass die Hutzen im montierten Zustand am Ende einen kleinen Luftspalt zur Fläche haben.
Wen so etwas stört, der muss beim Abschleifen halt ständig den Sitz prüfen und frühzeitig mit dem Abschleifen aufhören.
Das Abschleifen funktioniert wunderbar, wenn man das Schleifpapier auf eine Platte legt, die genauso stark ist wie der Deckel.
Vorgefräster Servoschacht:
Bearbeiteter Servorahmen:
Seitlicher Blick auf den Sitz der Hutze:
Das Einkleben der Rahmen – vorher die Ränder der Schächte schön abkleben, um die Bügelfolie nicht einzusauen - habe ich mit 30min-Epoxy vorgenommen, um nicht unter Zeitdruck zu geraten. Vorher die Rahmen außen natürlich schön anschleifen.
Ich habe dann nicht die Rahmen mit Kleber versehen, sondern ihn innen an den Rändern der Schächte aufgetragen, damit beim Einsetzen abgestreifter Leim nicht als Raupe oben auf der Fläche liegen bleibt.
Um die rechteckige Form der Schächte auch beim Einkleben zu erhalten, sollen sie mit montiertem Deckel eingeklebt werden.
Das gefällt mir persönlich nicht ganz so gut, da ich Metallschrauben mit Feingewinde nach Möglichkeit nur ein einziges Mal in Kunststofflöcher eindrehe. Beim zweiten Mal besteht die Gefahr, dass das nun schon eingeschnittene Gewinde nicht mehr exakt getroffen wird und der Deckel dann nicht wieder so schön hält wie beim ersten Mal.
Und guter Halt ist hier besonders wichtig, da die Servos direkt an diesen Deckel per Powerstrip geheftet werden sollen.
Nun ja, ich habe die Deckel dann mit wenigstens zwei der vier Schrauben befestigt.
Die Methode mit den Powerstrips zur Servo-Befestigung ist nicht ganz unumstritten.
Zum einen sitzen die Servos für den Geschmack einiger Flieger-Kollegen etwas schwammig, zum anderen wird von Fällen berichtet, wo die Verklebung nicht hält.
Ich habe sie aber dennoch verwendet, dazu aber die Servos zunächst eingeschrumpft,
damit das aus den Gehäuseseiten austretende Getriebeöl die Klebekraft der Strips nicht beeinträchtigt.
Sollte ich mit dieser Entscheidung falsch liegen, findet Ihr das Modell irgendwann bei den Absturzbildern wieder, abgetaucht im Mais.
Hat man sich mit den Strips mal "verklebt", dann muss man den Nachschub nicht teuer beim Modellbauhändler bestellen, sondern bekommt ihn in vielen Super- oder Baumärkten am Kleber-Regal, sofern die Marke Tesa dort geführt wird.
Benötigt wird die Größe "large".
Beim Einschrumpfen der Servos gab es eine neue Erfahrung.
Bisher hatte ich nur Schrumpfschlauch mit sehr kleinem Durchmesser verwendet, um z.B. Kabel einzuschrumpfen. Dabei war die Temperatur des Heißluftföhns meist nicht so wichtig, Hauptsache es schrumpft.
Für die Servos habe ich einen Schlauch mit 45mm Flachmaß verwendet.
Für diesen war meine bisher verwendete Temperatur scheinbar etwas zu heftig und er schrumpelte völlig unkontrolliert und faltig zusammen.
Eine geringere Temperatur lieferte dann endlich das gewünschte Ergebnis.
Flächen-Servos im Schrumpfschlauch:
Die Kleinteile für die Anlenkungen machen insgesamt zunächst einen guten Eindruck, auch wenn hier die Kunststoff-Ruderhörner gerne bemängelt werden. Ich werde sie aber wie vorgesehen verwenden.
Den notwendigen Ausschnitt in der Bügelfolie für das Einkleben des Ruderhorns erstellte ich gemäß eines MODELL-Werkstatt-Tipps (Jan. 06, Prolution-Artikel) mit einem 8 mm Locheisen. Das geht sehr gut und ergibt ein sauberes Loch in der Folie, wenn man beherzt Druck ausübt und dabei das Locheisen etwas dreht.
(Glatt gelogen!: der erste Versuch endet natürlich schrecklich, der zweite jedoch schon fast perfekt...)
Das Locheisen:
um so ein Loch in der Folie herzustellen:
Eine Frage ergab sich bei der Bohrung für das Ruderhorn. Bohre ich exakt mit dem Durchmesser des Zapfens vor, damit die Sache stramm sitzt oder gebe ich etwas Übermaß zu, damit man zum einen evtl. etwas Justiermöglichkeit und zum anderen der Kleber etwas Platz hat ?
Die Stiftdicke des Ruderhorns beträgt 3 mm, ich habe dann mit 3,5 mm vorgebohrt.
Achtung: die Klappen sind nicht unendlich dick, sie hören – oh Wunder - irgendwo auf der Unterseite auf. Ich habe als Tiefenanschlag einen passenden Stellring auf den Bohrer geschraubt, so blieb die Folie auf der anderen Seite verschont.
Mit Vorsicht geht es aber sicherlich auch ohne solche Hilfsmittel.
Zum Einkleben lässt sich das Harz wunderbar z.B. mit einem Zahnstocher in die Bohrung bringen.
Bei den beiden ersten Ruderhörnern klappte das sehr gut, beim dritten habe ich im Übereifer dann doch etwas viel Kleber genommen, der sich dann hässlich oben herausdrückte.
Wie ich mit einem schwarzen Stift die Position für die Bohrung auf der dunklen Folie trotzdem gut sichtbar angezeichnet habe, verrate ich später, wenn es um das Leitwerk geht...
Zuerst wollte ich das beiliegende Anlenkgestänge für Querruder und Wölbklappen verwenden.
Da allerdings Servohebel mit Armlänge12mm empfohlen werden, müssen die Servos so positioniert werden, dass die Hebel schön entlang der Mitte der Hutze laufen, damit der Hebel nicht an der Servoabdeckung anstößt.
Das würde aber bedeuten, dass das Anlenkgestänge außermittig aus der Hutze austritt, was wiederum etwas merkwürdig aussieht.
Daher habe ich das abgewinkelte Ende gekürzt und einen Gabelkopf angelötet.
Jetzt sitzt das Gestänge in Flucht mit dem Servohebel und kann mittig in der Hutze der Abdeckung laufen.
Bei den verwendeten Servos stößt der Gabelkopf allerdings trotzdem ganz leicht an der Hutze an.
Daher habe ich den Abstand mit 1mm GFK-Plättchen vergrößert. Diese Plättchen habe ich am Servo befestigt und gleich mit eingeschrumpft.
Was mir an dem beiliegenden Gestänge auch nicht gefallen hat, ist die Abkröpfung.
Dieser war so eng und schräg, dass das Gestänge nicht gerade weiterzuführen war, ohne den Hebel mit einer riesigen Bohrung zu versehen. Und ein Nachbiegen schien mir mit meinen Hausmitteln auch nicht sinnvoll möglich.
Bohrung im Hebel schon mehr als reichlich, aber:
Beim Ermitteln der optimalen Gestängelänge habe ich mich ein wenig im Kreis gedreht:
Zum Abmessen der Länge müsste das Servo idealerweise an seiner Position sitzen.
Servo an seiner Position heißt jedoch: fertig mit Powerstrip eingeklebt.
Zum einen sitzt der Servohebel dann aber unter der Abdeckung und ist zum Abmessen nicht mehr gut erreichbar, zum anderen lässt sich nachträglich der Gabelkopf kaum auf den Servohebel aufdrücken und zum Abziehen des Hebels vom Servo ist auch nicht viel Platz.
Irgendwie hat es dann aber doch alles geklappt.
Da man beim Aufstecken oder Abziehen des Servohebels manchmal unbeabsichtigt die Servoachse bewegt, ist es nicht verkehrt, wenn man für diese Arbeiten den Servostecker zwecks Anlöten der Verlängerung noch nicht entfernt hat, damit man ggfs. das Servo zur Einstellung der Neutralposition schnell anschließen kann.
Oder aber die Verlängerung ist bereits komplett fertig.
Bei der Verbindung der Servokabel zwischen Fläche und Rumpf kamen mir drei Alternativen in den Kopf:
- die grünen MPX-Hochstromstecker, ggfs. mit Einbau-Rahmen
- die grauen 4poligen MPX-Servostecker/buchsen und
- die grauen 5poligen MPX-Akkustecker/buchsen
Letztendlich entschieden habe ich mich für die 5poligen, habe sie aber auf 4 Pole gekürzt.
5polige brutal auf 4polig abgesägt:
Die 4poligen erschienen mir doch etwas zu fiddelig und die grünen MPX hätten ein weiteres Ausfräsen der Öffnungen in Rumpf und Flächenwurzel erfordert, was ich meiner Faulheit und der Wurzel nicht antun wollte.
(Schade, dass Simprop nicht einfach die empfohlenen zwei Paar aus dem eigenen Haus dem Baukasten beilegt.)
Bei zwei Flächenservos reichen normalerweise 4 Adern, wenn man jeweils Plus und Minus zusammenfasst. Die Löt- und Schrumpfarbeiten für so einen gemeinsamen Kabelbaum kann man aber nicht komplett außerhalb der Fläche vornehmen. Da ich ein Löten in Flächennähe aber vermeiden wollte, habe ich zwei vollständige 3adrige Kabel eingezogen, Platz dafür bieten die vorgefrästen Kabelschächte allemal und das Mehrgewicht war mir egal. (Beim Austesten der Thermikeigenschaften denke ich vielleicht anders darüber...)
In meiner Bastelkiste befand sich noch ein Ring mit verdrillter 0,25er Litze, die ich auch genommen habe. Die Frage war jetzt: wie lang das Kabel vom Servo abschneiden ?
Schneide ich ganz dich am Servo ab, so behalte ich ein Kabelstück mit Stecker übrig, was ich bestimmt noch gut weiter verwenden kann. Jedoch kommt dann die Verbindungsstelle der beiden Kabel im Servoschacht zu liegen, was platzmäßig evtl. ungünstig ist.
Ich habe letztendlich soviel abgeschnitten, dass ich zum Anlöten der Stecker das Kabel ca. 6cm aus der Wurzelrippe herausziehen kann und diese 6cm Kabel nach dem Zurückschieben problemlos im Schacht unterbringen kann, die Verbindungsstelle zur Verlängerung dabei aber noch im Kabelkanal zu liegen kommt.
Sind die Arbeiten mit den Servos, deren Verkabelung und die Anlenkung der Klappen abgeschlossen, fehlt fast nur noch das Einleimen der beiden 4mm-Metallstifte in die Flächenwurzel als Verdreh-Sicherung.
Fast, denn das Einharzen der Servo-Stecker fehlt noch. Das geschieht aber erst, wenn die Position der Buchsen im Rumpf definiert ist.
Eine weitere Möglichkeit ist natürlich, nur eine Seite festzukleben und die Gegenseite lose baumeln zu lassen. Das lose Ende lässt sich dann z.B. einfach in den Rumpf schieben. Hat den Vorteil, dass der Steckkontakt erhalten bleibt, auch wenn sich die Fläche etwas vom Rumpf löst.
Beim BigExcel wird die Fläche mit Schrauben auf dem Flächenstahl fixiert, so dass dies nicht passieren sollte (ja,ja, ich weiß, Murphy hat ´s gesehen...).
Die Arbeiten an den Flächen wären damit soweit fertig.
Da ich all diese Dinge immer viel zu vorsichtig angehe und mir jeden Schritt meist dreimal überlege (um dann zu guter letzt doch die falsche Entscheidung umzusetzen...), sind dafür schon ein paar Abende vergangen, die bei mir leider meist viel zu kurz sind.
Oops, ist doch verdammt viel Text geworden...
Hat hoffentlich keinen erschlagen.
Wir "sehen" uns dann beim Rumpf wieder.
Gruß,
Maistaucher
PS:
Wie herum schiebt man am besten die Flächen in die Luftpolsterfolientaschen?
Mit der Wurzel in der Hand verhaken sich die hochgezogenen Flächenohren gerne in der Folie.
Andersherum passiert das Gleiche mit der spitzen Ecke der Endleiste.
Nun ja, Kleinkram...
ich bin gerade dabei, einen BigExcel auf die Beine zu stellen / zwischen die Flügel zu hängen, um endlich - im Vergleich zu meinem inzwischen uralten 2achs-Segler, der aber immer noch bestens fliegt - einen kleinen Schritt technologisch nach vorn zu wagen.
Und eigentlich wollte ich mit der Dokumentation des Baues oder Ausbaues auch einmal so einen richtig schönen monumentalen Magazin-Beitrag leisten.
Bei den ersten Dokumentationsaktivitäten (Schreiben, Fotografieren parallel zum Bauen) habe ich dann aber doch gemerkt, welch großer Aufwand dahintersteckt und ich das bei dem ursprünglich vorgesehenen Grad der Detaillierung vermutlich nicht durchhalten werde.
Andererseits weiß ich, dass die meisten Modellbauer – schadenfroh und voyeuristisch, wie sie nun mal veranlagt sind - oft sehr interessiert auch gerne über den Tellerrand schauen. Daher habe ich mich nun entschlossen, das Magazin nicht zu beehren, dafür aber in loser Reihenfolge "kleine" Forumsbeiträge über die jeweils letzten Schritte zu verfassen.
(Ich will auch versuchen, mit Ernst bei der Sache zu bleiben und die blöden Sprüche im Cafe Klatsch zu lassen...ehrlich...)
Ich muss dazu allerdings vorausschicken, dass ich keinesfalls der erfahrungsschwangere Modellbau-Spezialist bin. Insofern werden evtl. viele Dinge dem einen oder anderen als selbstverständlich erscheinen. Vielleicht findet aber wenigstens der Einsteiger oder Gelegenheitsbauer den einen oder anderen Hinweis. Oder aber ein potentieller Excel-Interessent kann einen Vorgeschmack erhaschen.
Das Modell selber ist den meisten wohl nicht unbekannt und muss somit nicht weiter vorgestellt werden.
Ebenso ist der Zusammenbau und die Ausrüstung mit den RC-Komponenten sicherlich nicht sehr schwierig und bedarf daher eigentlich keiner weiteren Beschreibung, als sie eh schon in Form einer Anleitung im Lieferumfang des Modells enthalten ist.
Es sind aber immer wieder die diversen Kleinigkeiten, die einen weniger Erfahrenen im nahtlosen Weiterbau nicht unbedingt hindern aber doch irgendwie bremsen.
Also, nun erst einmal los mit Auspacken.
Zwei Dinge fielen mir beim Öffnen des Kartons sofort ins Auge:
a) die sehr saubere Verarbeitung der Bügelfolie an Flächen und Leitwerk und
b) oops!?: drei Löcher auf der rechten Seite der Rumpfnase.
Die Rumpfnase:
Der erste Punkt ist natürlich sehr schön und bei ARF nicht unbedingt immer Standard, der zweite hatte mich zunächst verwundert, bis mir aber die Abbildung einer Skizze im Simprop-Katalog wieder in Erinnerung kam.
Ein Anruf bei Simprop bestätigte dann meine Vermutung, dass diese Löcher dazu dienen, den Motorspant im korrekten Winkel einharzen zu können.
Weiterhin enthält der Karton sauber in Tüten verschweißt alle Kleinteile für die Anlenkungen, die schönen Servo-Einbaurahmen für die Flächenservos, die Holzteile für den Rumpfausbau (das sind im Wesentlichen der Hilfsspant, das Servobrett und die verschiebbare Akkurutsche) und sogar eine kleine Flasche Holzleim.
Die Holzteile:
Ein erstes Zusammenstecken von Rumpf und Flächen hatte eine etwas ernüchternde Wirkung, nachdem ich eigentlich fast nur Gutes bis sehr Gutes über die Excel-Familie gelesen hatte:
Der 10mm-Flächenstahl sitzt schief im Rumpf (und ich dachte, von dieser Krankheit ist nur der Kult befallen).
Das eine Ende als Referenz genommen sitzt das andere ca. 2..3mm aus der Flucht.
Rumpf mit eingestecktem Stahl:
Merkwürdigerweise lassen sich die Flächen aber bündig mit dem Rumpf aufstecken. Somit stört mich dieser Makel erst einmal weniger. Ich habe auch noch keine weitere Ursachenforschung betrieben.
und mit aufgesteckten Flächen:
Auch habe ich probeweise den Hilfsspant ein- und die Haube aufgesetzt.
Beides passt nicht perfekt, hier werde ich später das Schleifpapier auspacken müssen.
Nun weiter mit dem Flächenausbau ( = Servoeinbau und so)
Ich habe mich zu den 12mm Hitec HS81MG hinreißen lassen, die angeblich baugleich mit den empfohlenen Simprop CS12MG sein sollen.
Inzwischen habe ich gelesen, dass es wohl in Einzelfällen schon Probleme mit HS81MG an Wölbklappen gab, da sie getriebemäßig etwas schwächeln, möchte jetzt aber ungern alles wieder ändern, hm?!...
Als erstes müssen die Anschlußkabel verlängert werden.
Falls übrigens jemand wissen möchte, ob seine vorhandenen Kabelreste ausreichen oder ob er dies gleich bei der Material-Bestellung berücksichtigen muss:
Entfernung Mitte der Servoschächte bis zur Wurzel: QR ca. 75 cm, WK ca. 25 cm.
Danach sind die beiliegenden Montagerahmen für die Servos vor dem Einkleben etwas zu bearbeiten.
Seitliche Öffnungen für die Servo-Kabel müssen erstellt werden und die Hutzen der Abdeckungen sind bei der verwendeten Servo-Dicke zu kürzen, da die Schrägstellung der Abdeckungen nur bei sehr dicken Servos benötigt wird.
Ich habe den Überstand – faul wie ich nun mal bin – einfach entlang der vorgegebene Flucht zur Außenfläche des Deckels abgeschliffen. Das führt dazu, dass die Hutzen im montierten Zustand am Ende einen kleinen Luftspalt zur Fläche haben.
Wen so etwas stört, der muss beim Abschleifen halt ständig den Sitz prüfen und frühzeitig mit dem Abschleifen aufhören.
Das Abschleifen funktioniert wunderbar, wenn man das Schleifpapier auf eine Platte legt, die genauso stark ist wie der Deckel.
Vorgefräster Servoschacht:
Bearbeiteter Servorahmen:
Seitlicher Blick auf den Sitz der Hutze:
Das Einkleben der Rahmen – vorher die Ränder der Schächte schön abkleben, um die Bügelfolie nicht einzusauen - habe ich mit 30min-Epoxy vorgenommen, um nicht unter Zeitdruck zu geraten. Vorher die Rahmen außen natürlich schön anschleifen.
Ich habe dann nicht die Rahmen mit Kleber versehen, sondern ihn innen an den Rändern der Schächte aufgetragen, damit beim Einsetzen abgestreifter Leim nicht als Raupe oben auf der Fläche liegen bleibt.
Um die rechteckige Form der Schächte auch beim Einkleben zu erhalten, sollen sie mit montiertem Deckel eingeklebt werden.
Das gefällt mir persönlich nicht ganz so gut, da ich Metallschrauben mit Feingewinde nach Möglichkeit nur ein einziges Mal in Kunststofflöcher eindrehe. Beim zweiten Mal besteht die Gefahr, dass das nun schon eingeschnittene Gewinde nicht mehr exakt getroffen wird und der Deckel dann nicht wieder so schön hält wie beim ersten Mal.
Und guter Halt ist hier besonders wichtig, da die Servos direkt an diesen Deckel per Powerstrip geheftet werden sollen.
Nun ja, ich habe die Deckel dann mit wenigstens zwei der vier Schrauben befestigt.
Die Methode mit den Powerstrips zur Servo-Befestigung ist nicht ganz unumstritten.
Zum einen sitzen die Servos für den Geschmack einiger Flieger-Kollegen etwas schwammig, zum anderen wird von Fällen berichtet, wo die Verklebung nicht hält.
Ich habe sie aber dennoch verwendet, dazu aber die Servos zunächst eingeschrumpft,
damit das aus den Gehäuseseiten austretende Getriebeöl die Klebekraft der Strips nicht beeinträchtigt.
Sollte ich mit dieser Entscheidung falsch liegen, findet Ihr das Modell irgendwann bei den Absturzbildern wieder, abgetaucht im Mais.
Hat man sich mit den Strips mal "verklebt", dann muss man den Nachschub nicht teuer beim Modellbauhändler bestellen, sondern bekommt ihn in vielen Super- oder Baumärkten am Kleber-Regal, sofern die Marke Tesa dort geführt wird.
Benötigt wird die Größe "large".
Beim Einschrumpfen der Servos gab es eine neue Erfahrung.
Bisher hatte ich nur Schrumpfschlauch mit sehr kleinem Durchmesser verwendet, um z.B. Kabel einzuschrumpfen. Dabei war die Temperatur des Heißluftföhns meist nicht so wichtig, Hauptsache es schrumpft.
Für die Servos habe ich einen Schlauch mit 45mm Flachmaß verwendet.
Für diesen war meine bisher verwendete Temperatur scheinbar etwas zu heftig und er schrumpelte völlig unkontrolliert und faltig zusammen.
Eine geringere Temperatur lieferte dann endlich das gewünschte Ergebnis.
Flächen-Servos im Schrumpfschlauch:
Die Kleinteile für die Anlenkungen machen insgesamt zunächst einen guten Eindruck, auch wenn hier die Kunststoff-Ruderhörner gerne bemängelt werden. Ich werde sie aber wie vorgesehen verwenden.
Den notwendigen Ausschnitt in der Bügelfolie für das Einkleben des Ruderhorns erstellte ich gemäß eines MODELL-Werkstatt-Tipps (Jan. 06, Prolution-Artikel) mit einem 8 mm Locheisen. Das geht sehr gut und ergibt ein sauberes Loch in der Folie, wenn man beherzt Druck ausübt und dabei das Locheisen etwas dreht.
(Glatt gelogen!: der erste Versuch endet natürlich schrecklich, der zweite jedoch schon fast perfekt...)
Das Locheisen:
um so ein Loch in der Folie herzustellen:
Eine Frage ergab sich bei der Bohrung für das Ruderhorn. Bohre ich exakt mit dem Durchmesser des Zapfens vor, damit die Sache stramm sitzt oder gebe ich etwas Übermaß zu, damit man zum einen evtl. etwas Justiermöglichkeit und zum anderen der Kleber etwas Platz hat ?
Die Stiftdicke des Ruderhorns beträgt 3 mm, ich habe dann mit 3,5 mm vorgebohrt.
Achtung: die Klappen sind nicht unendlich dick, sie hören – oh Wunder - irgendwo auf der Unterseite auf. Ich habe als Tiefenanschlag einen passenden Stellring auf den Bohrer geschraubt, so blieb die Folie auf der anderen Seite verschont.
Mit Vorsicht geht es aber sicherlich auch ohne solche Hilfsmittel.
Zum Einkleben lässt sich das Harz wunderbar z.B. mit einem Zahnstocher in die Bohrung bringen.
Bei den beiden ersten Ruderhörnern klappte das sehr gut, beim dritten habe ich im Übereifer dann doch etwas viel Kleber genommen, der sich dann hässlich oben herausdrückte.
Wie ich mit einem schwarzen Stift die Position für die Bohrung auf der dunklen Folie trotzdem gut sichtbar angezeichnet habe, verrate ich später, wenn es um das Leitwerk geht...
Zuerst wollte ich das beiliegende Anlenkgestänge für Querruder und Wölbklappen verwenden.
Da allerdings Servohebel mit Armlänge12mm empfohlen werden, müssen die Servos so positioniert werden, dass die Hebel schön entlang der Mitte der Hutze laufen, damit der Hebel nicht an der Servoabdeckung anstößt.
Das würde aber bedeuten, dass das Anlenkgestänge außermittig aus der Hutze austritt, was wiederum etwas merkwürdig aussieht.
Daher habe ich das abgewinkelte Ende gekürzt und einen Gabelkopf angelötet.
Jetzt sitzt das Gestänge in Flucht mit dem Servohebel und kann mittig in der Hutze der Abdeckung laufen.
Bei den verwendeten Servos stößt der Gabelkopf allerdings trotzdem ganz leicht an der Hutze an.
Daher habe ich den Abstand mit 1mm GFK-Plättchen vergrößert. Diese Plättchen habe ich am Servo befestigt und gleich mit eingeschrumpft.
Was mir an dem beiliegenden Gestänge auch nicht gefallen hat, ist die Abkröpfung.
Dieser war so eng und schräg, dass das Gestänge nicht gerade weiterzuführen war, ohne den Hebel mit einer riesigen Bohrung zu versehen. Und ein Nachbiegen schien mir mit meinen Hausmitteln auch nicht sinnvoll möglich.
Bohrung im Hebel schon mehr als reichlich, aber:
Beim Ermitteln der optimalen Gestängelänge habe ich mich ein wenig im Kreis gedreht:
Zum Abmessen der Länge müsste das Servo idealerweise an seiner Position sitzen.
Servo an seiner Position heißt jedoch: fertig mit Powerstrip eingeklebt.
Zum einen sitzt der Servohebel dann aber unter der Abdeckung und ist zum Abmessen nicht mehr gut erreichbar, zum anderen lässt sich nachträglich der Gabelkopf kaum auf den Servohebel aufdrücken und zum Abziehen des Hebels vom Servo ist auch nicht viel Platz.
Irgendwie hat es dann aber doch alles geklappt.
Da man beim Aufstecken oder Abziehen des Servohebels manchmal unbeabsichtigt die Servoachse bewegt, ist es nicht verkehrt, wenn man für diese Arbeiten den Servostecker zwecks Anlöten der Verlängerung noch nicht entfernt hat, damit man ggfs. das Servo zur Einstellung der Neutralposition schnell anschließen kann.
Oder aber die Verlängerung ist bereits komplett fertig.
Bei der Verbindung der Servokabel zwischen Fläche und Rumpf kamen mir drei Alternativen in den Kopf:
- die grünen MPX-Hochstromstecker, ggfs. mit Einbau-Rahmen
- die grauen 4poligen MPX-Servostecker/buchsen und
- die grauen 5poligen MPX-Akkustecker/buchsen
Letztendlich entschieden habe ich mich für die 5poligen, habe sie aber auf 4 Pole gekürzt.
5polige brutal auf 4polig abgesägt:
Die 4poligen erschienen mir doch etwas zu fiddelig und die grünen MPX hätten ein weiteres Ausfräsen der Öffnungen in Rumpf und Flächenwurzel erfordert, was ich meiner Faulheit und der Wurzel nicht antun wollte.
(Schade, dass Simprop nicht einfach die empfohlenen zwei Paar aus dem eigenen Haus dem Baukasten beilegt.)
Bei zwei Flächenservos reichen normalerweise 4 Adern, wenn man jeweils Plus und Minus zusammenfasst. Die Löt- und Schrumpfarbeiten für so einen gemeinsamen Kabelbaum kann man aber nicht komplett außerhalb der Fläche vornehmen. Da ich ein Löten in Flächennähe aber vermeiden wollte, habe ich zwei vollständige 3adrige Kabel eingezogen, Platz dafür bieten die vorgefrästen Kabelschächte allemal und das Mehrgewicht war mir egal. (Beim Austesten der Thermikeigenschaften denke ich vielleicht anders darüber...)
In meiner Bastelkiste befand sich noch ein Ring mit verdrillter 0,25er Litze, die ich auch genommen habe. Die Frage war jetzt: wie lang das Kabel vom Servo abschneiden ?
Schneide ich ganz dich am Servo ab, so behalte ich ein Kabelstück mit Stecker übrig, was ich bestimmt noch gut weiter verwenden kann. Jedoch kommt dann die Verbindungsstelle der beiden Kabel im Servoschacht zu liegen, was platzmäßig evtl. ungünstig ist.
Ich habe letztendlich soviel abgeschnitten, dass ich zum Anlöten der Stecker das Kabel ca. 6cm aus der Wurzelrippe herausziehen kann und diese 6cm Kabel nach dem Zurückschieben problemlos im Schacht unterbringen kann, die Verbindungsstelle zur Verlängerung dabei aber noch im Kabelkanal zu liegen kommt.
Sind die Arbeiten mit den Servos, deren Verkabelung und die Anlenkung der Klappen abgeschlossen, fehlt fast nur noch das Einleimen der beiden 4mm-Metallstifte in die Flächenwurzel als Verdreh-Sicherung.
Fast, denn das Einharzen der Servo-Stecker fehlt noch. Das geschieht aber erst, wenn die Position der Buchsen im Rumpf definiert ist.
Eine weitere Möglichkeit ist natürlich, nur eine Seite festzukleben und die Gegenseite lose baumeln zu lassen. Das lose Ende lässt sich dann z.B. einfach in den Rumpf schieben. Hat den Vorteil, dass der Steckkontakt erhalten bleibt, auch wenn sich die Fläche etwas vom Rumpf löst.
Beim BigExcel wird die Fläche mit Schrauben auf dem Flächenstahl fixiert, so dass dies nicht passieren sollte (ja,ja, ich weiß, Murphy hat ´s gesehen...).
Die Arbeiten an den Flächen wären damit soweit fertig.
Da ich all diese Dinge immer viel zu vorsichtig angehe und mir jeden Schritt meist dreimal überlege (um dann zu guter letzt doch die falsche Entscheidung umzusetzen...), sind dafür schon ein paar Abende vergangen, die bei mir leider meist viel zu kurz sind.
Oops, ist doch verdammt viel Text geworden...
Hat hoffentlich keinen erschlagen.
Wir "sehen" uns dann beim Rumpf wieder.
Gruß,
Maistaucher
PS:
Wie herum schiebt man am besten die Flächen in die Luftpolsterfolientaschen?
Mit der Wurzel in der Hand verhaken sich die hochgezogenen Flächenohren gerne in der Folie.
Andersherum passiert das Gleiche mit der spitzen Ecke der Endleiste.
Nun ja, Kleinkram...