LS1-f (M 1:3): Baubericht
- Ersteller -hartmut-
- Erstellt am
Ralph Tacke
User
Sehr gerne 
Segelflieger45
User
....na aber , gerne doch....!!!!!!!
Andreas Blase
User
Gerne!!!
Maistaucher
Vereinsmitglied, Offizieller 1. Avatarbeauftragter
hochladen, damit nicht 
Hallo miteinander und vielen Dank für euer Interesse.
Vielleicht erst mal was zu Vorgeschichte:
In meiner Jugend besaß mein Vater eine LS1-f (1977-1988), für mich damals das tollste Flugzeug der Standard-Klasse.
Seit einigen Jahren baue bzw. fliege ich nun Segelflugmodelle im Maßstab 1:3 (Standard Astir, ASW15, und LS6 ).
Da mich mit der LS1-f so viele Erinnerungen verbinden, wollte ich auch diese gerne im gleichen Maßstab bauen.
Ich bestellte mir ohne vorherige Inaugenscheinnahme einen Bausatz bei Michael Möller.
Bei der Begutachtung nach der Lieferung war offensichtlich, dass die Form des Rumpfes massiv vom Original abwich.
Tatsächlich war es mir nicht möglich darin auch nur annähernd eine „f“ zu erkennen. In mir sträubte sich alles und ich wollte den Bausatz wieder verkaufen.
Monate später ließ ich mich von einem Freund dazu überreden, ihm ein Urmodell für den Rumpf einer ASW20 in 1:3 zu fertigen.
Das war für mich Neuland. Es interessierte mich aber ein entsprechendes Verfahren zu erarbeiten.
Nachdem dieses Projekt recht gut und zügig umgesetzt war, beschloss ich für die LS1-f ebenso ein Urmodell sowie alles weitere zu erstellen.
mein Vater 1979 in Lachen-Speyerdorf
Grüße
Hartmut
Vielleicht erst mal was zu Vorgeschichte:
In meiner Jugend besaß mein Vater eine LS1-f (1977-1988), für mich damals das tollste Flugzeug der Standard-Klasse.
Seit einigen Jahren baue bzw. fliege ich nun Segelflugmodelle im Maßstab 1:3 (Standard Astir, ASW15, und LS6 ).
Da mich mit der LS1-f so viele Erinnerungen verbinden, wollte ich auch diese gerne im gleichen Maßstab bauen.
Ich bestellte mir ohne vorherige Inaugenscheinnahme einen Bausatz bei Michael Möller.
Bei der Begutachtung nach der Lieferung war offensichtlich, dass die Form des Rumpfes massiv vom Original abwich.
Tatsächlich war es mir nicht möglich darin auch nur annähernd eine „f“ zu erkennen. In mir sträubte sich alles und ich wollte den Bausatz wieder verkaufen.
Monate später ließ ich mich von einem Freund dazu überreden, ihm ein Urmodell für den Rumpf einer ASW20 in 1:3 zu fertigen.
Das war für mich Neuland. Es interessierte mich aber ein entsprechendes Verfahren zu erarbeiten.
Nachdem dieses Projekt recht gut und zügig umgesetzt war, beschloss ich für die LS1-f ebenso ein Urmodell sowie alles weitere zu erstellen.
mein Vater 1979 in Lachen-Speyerdorf
Grüße
Hartmut
@Regloh: Sehr gerne
Während ich bei der Konstruktion der ASW20 mich auf sehr gute Originalunterlagen der Firma Schleicher stützen konnte, wurde es bei der LS1 deutlich schwieriger.
Zum Einen sind Originalpläne nicht zu bekommen (nicht vorhanden), bzw. entsprechen die welche existieren nicht der Realität. Daher gibt es kaum bzw. kaum gute Nachbauten der Rollladen Schneider Flugzeuge.
Bei der Konstruktion bin ich also folgendermaßen vorgegangen:
Grundlage war eine 3-Seitenansicht ( nicht wirklich scale). Anschließend habe ich anhand von vielen Bildern aus dem Internet die Konstruktion angepasst (im Besonderen die Nase, die Rumpfeinschnürung sowie den Sporn).
Konstruiert wurde in SolidWorks.
hier sieht man schon eine Anpassung zwischen Ansicht und Konstruktion.
Gruß Hartmut
Während ich bei der Konstruktion der ASW20 mich auf sehr gute Originalunterlagen der Firma Schleicher stützen konnte, wurde es bei der LS1 deutlich schwieriger.
Zum Einen sind Originalpläne nicht zu bekommen (nicht vorhanden), bzw. entsprechen die welche existieren nicht der Realität. Daher gibt es kaum bzw. kaum gute Nachbauten der Rollladen Schneider Flugzeuge.
Bei der Konstruktion bin ich also folgendermaßen vorgegangen:
Grundlage war eine 3-Seitenansicht ( nicht wirklich scale). Anschließend habe ich anhand von vielen Bildern aus dem Internet die Konstruktion angepasst (im Besonderen die Nase, die Rumpfeinschnürung sowie den Sporn).
Konstruiert wurde in SolidWorks.
hier sieht man schon eine Anpassung zwischen Ansicht und Konstruktion.
Gruß Hartmut
Prinzipielle Vorgehensweise
Prinzipielle Vorgehensweise
Bei der Herstellung des Urmodelles ging es mir um eine günstige schnelle und qualitativ hochwertige Umsetzung.
Die Formgebung sollte aus Styrodur 3-D gefräst werden.
Auf Grund der Verfahr Wege meiner Fräsmaschine wurde der Rumpf in 4 Teile aufgeteilt.(vorne und hinten jeweils für rechts und links)
Da Styrodur weder sehr stabil noch vernünftig zu spannen ist, habe ich die einzelnen Styrodur-Elemente mit Taschen versehen, in welche gefräste MDF-Einlagen geklebt werden sollten.
Diese MDF-Einlagen mit Bohrungen für 10mm Paßstifte geben mir die Möglichkeit, die einzelnen Elemente auf einer Grundplatte, reproduzierbar zu positionieren und an zu schrauben.
Dann sollten die einzelnen Elemente GFK-beschichtet und anschließend auf der Grundplatte, mit einem Verbinder, exakt mit einander verklebt werden.
Das Rumpfelement aus Styrodur ist hier transparent dargestellt, um die MDF-Einlagen zu verdeutlichen.
Prinzipielle Vorgehensweise
Bei der Herstellung des Urmodelles ging es mir um eine günstige schnelle und qualitativ hochwertige Umsetzung.
Die Formgebung sollte aus Styrodur 3-D gefräst werden.
Auf Grund der Verfahr Wege meiner Fräsmaschine wurde der Rumpf in 4 Teile aufgeteilt.(vorne und hinten jeweils für rechts und links)
Da Styrodur weder sehr stabil noch vernünftig zu spannen ist, habe ich die einzelnen Styrodur-Elemente mit Taschen versehen, in welche gefräste MDF-Einlagen geklebt werden sollten.
Diese MDF-Einlagen mit Bohrungen für 10mm Paßstifte geben mir die Möglichkeit, die einzelnen Elemente auf einer Grundplatte, reproduzierbar zu positionieren und an zu schrauben.
Dann sollten die einzelnen Elemente GFK-beschichtet und anschließend auf der Grundplatte, mit einem Verbinder, exakt mit einander verklebt werden.
Das Rumpfelement aus Styrodur ist hier transparent dargestellt, um die MDF-Einlagen zu verdeutlichen.
Ich habe mir 2St. 120mm-Styrodur-Platten im Baumarkt besorgt.
In die Platten wurde die Z-0-Ebene sowie die Taschen für die Einlagen gefräst.
anschließend wurde die Aussenkontur von Hand mit Übermass ausgeschnitten.
Die unteren beiden Stücke geben den Haubenklotz.
Und dann die Einlagen eingeklebt.
In die Platten wurde die Z-0-Ebene sowie die Taschen für die Einlagen gefräst.
anschließend wurde die Aussenkontur von Hand mit Übermass ausgeschnitten.
Die unteren beiden Stücke geben den Haubenklotz.
Und dann die Einlagen eingeklebt.
StratosF3J
User
Hallo Hartmut,
das wird bestimmt ein genialer Baubericht! Die ersten paar Bilder zeigen, dass du sehr professionell die Sache angehst. Ich freue mich jetzt schon auf weitere Bilder.
Ich werde hier intensiv mitlesen.
das wird bestimmt ein genialer Baubericht! Die ersten paar Bilder zeigen, dass du sehr professionell die Sache angehst. Ich freue mich jetzt schon auf weitere Bilder
.Ich werde hier intensiv mitlesen.
Ach ja, bevor es weiter geht.
Mir ist es wichtig, dass dieser Bericht sich nicht geschäftsschädigend für Herrn Möller auswirkt. Daher folgende Anmerkung:
Ich habe Herrn Möller einen Rumpf zum Abformen sowie meine Formen für Habenrahmen und Instrumentenabdeckung überlassen um auch Andern,auf diesem Weg, die Möglichkeit zu geben vom Ergebnis meiner Arbeit zu profitieren.
Hartmut
Mir ist es wichtig, dass dieser Bericht sich nicht geschäftsschädigend für Herrn Möller auswirkt. Daher folgende Anmerkung:
Ich habe Herrn Möller einen Rumpf zum Abformen sowie meine Formen für Habenrahmen und Instrumentenabdeckung überlassen um auch Andern,auf diesem Weg, die Möglichkeit zu geben vom Ergebnis meiner Arbeit zu profitieren.
Hartmut
Segelflieger45
User
Hallo Hartmut
, mit welchem Profil/Strak möchtest du das Modell auslegen- berechnest du selber...???
Ich werde hier "lückenlos" mitlesen ..
, mit welchem Profil/Strak möchtest du das Modell auslegen- berechnest du selber...???
Ich werde hier "lückenlos" mitlesen ..
Aber Jetzt geht’s an die Kontur
Aber Jetzt geht’s an die Kontur
Bei einer Oberflächengenauigkeit von unter 0.05mm ergab sich eine Fräszeit von ca.45min für ein Segment.
Für die spätere GFK-Beschichtung habe ich ein Untermaß von -0.5mm berücksichtigt.
eine fertige Vorderteilhälfte sowie der Haubenklotz
Hier sieht man auch ein schönes Detail. Im Bereich der Steckung habe ich größere Taschen vorgesehen, welche vor dem Beschichten mit Polyesterspachtel aufgefüllt werden
Nach dem Beschichten spanne ich das Teil nochmal auf die Fräse und bringe exakt die Konturen für Steckung und Stifte ein.
Aber Jetzt geht’s an die Kontur
Bei einer Oberflächengenauigkeit von unter 0.05mm ergab sich eine Fräszeit von ca.45min für ein Segment.
Für die spätere GFK-Beschichtung habe ich ein Untermaß von -0.5mm berücksichtigt.
eine fertige Vorderteilhälfte sowie der Haubenklotz
Hier sieht man auch ein schönes Detail. Im Bereich der Steckung habe ich größere Taschen vorgesehen, welche vor dem Beschichten mit Polyesterspachtel aufgefüllt werden
Nach dem Beschichten spanne ich das Teil nochmal auf die Fräse und bringe exakt die Konturen für Steckung und Stifte ein.
Nachdem alles gefräst war, habe ich alle Teile mit 3 Lagen 160g beschichtet.
Hier sieht man den Spachtel unter der Beschichtung im Bereich der Steckung.
Der Haubenbereich wurde von zwei Seiten aus beschichtet, um eine scharfe Kante am Haubenausschnitt zu erhalten.
Desweiteren sieht man hier, die bereits gefräste Kontur der Steckung (im Spachtel)
Hier sieht man den Spachtel unter der Beschichtung im Bereich der Steckung.
Der Haubenbereich wurde von zwei Seiten aus beschichtet, um eine scharfe Kante am Haubenausschnitt zu erhalten.
Desweiteren sieht man hier, die bereits gefräste Kontur der Steckung (im Spachtel)
swiftsoarer
User
Hallo Hartmut,
ich werde natürlich auch mitlesen. Du hast einige sehr interessante Ansätze; die sache mit dem Styrodur und dem Holzinnenteil finde ich eine ziemlich gute Idee, weiter so. Ich wünsche weiterhin gutes Gelingen und viel Freude bei der Arbeit. Das schöne beim Urmodell bauen ist das Gefühl, dass man die Schleiferei nur einmal machen muss ;-). Der erste entformte Rumpf entschädigt für alles, wie ich finde.
Schöne Grüße aus dem Keller,
Johannes
ich werde natürlich auch mitlesen. Du hast einige sehr interessante Ansätze; die sache mit dem Styrodur und dem Holzinnenteil finde ich eine ziemlich gute Idee, weiter so. Ich wünsche weiterhin gutes Gelingen und viel Freude bei der Arbeit. Das schöne beim Urmodell bauen ist das Gefühl, dass man die Schleiferei nur einmal machen muss ;-). Der erste entformte Rumpf entschädigt für alles, wie ich finde.
Schöne Grüße aus dem Keller,
Johannes
