PDA

Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Formen aus dem 3D Drucker



Marcus M
16.12.2017, 01:01
Nachdem wir (fireball412 und Ich) letzten Winter viel Zeit in den Formenbau verbracht haben, ist unsre Lust aktuell noch mehr Formen zu bauen stark eingeschränkt. Daher musste für unser Swift Projekt eine Alternative her. Nachdem ich meine Styro CNC Schneide verkauf habe und durch einen ( inzwischen zwei ) 3D Drucker ersetzt habe war klar, die Formen kommen aus dem 3D Drucker.

So nun zum Druck :

Hier einer der Randbogen, Infill 15%, Heatbed 50°C, Hotend 200°C, Wandstärke 1mm, 60mm/s. Drucker Creality CR-10, auf Ikea Spiegel mit Tesa Stick als "Kleber". Filament von Herz. Druckzeit 3 Stunden 30 min. Materialverbrauch ca. 50 gr entspricht rund. 1 € Materialkosten. Als Slicer verwende ich Cura 3D
1883189
1883191


Die großen Teile des Leitwerkes werden ohne Infill ( also Hohl ) gedruckt. Und dann hinterher mit Poraver gefüllt. Es würde sicher auch mit 10-15% Infill gut gehen, das würde aber die Druckzeit von vermutlich 11 h auf 23h mehr als verdoppeln
Bilder sobald die Teile auf dem Drucker sind.

Hier noch ein Bild meiner ersten Versuche, Drucker Anet A8, ein ASW Leitwerk
Infill der Formen glaube 10%, 1k Spritzspachtel, dann kurz mit 400er Nass geschliffen, das wars.
Formteile hatte teils großes Warping ( hochgehobene Ecken ) daher sind die Übergänge stark zu sehen.
Leitwerk selber ist ne Hartschale, keine Angst, in 45° ist auch Kohle drin ;-)
1883190



Konstruiert sind die Teile mit Profili Pro, das spuckt STL Datein aus, die man ohne nachbearbeitung slicen kann (das zerlegen in schichten, damit es der 3d Drucker verarbeiten kann) . Dazu in kürze noch ein paar Bilder...

fireball412
16.12.2017, 06:52
Ich bin so gespannt. Wenn das auch nur halbwegs was wird, wäre das schon super.
Ich bin auch auf die Möglichkeiten der Oberflächenveredelung gespannt.

Stefan

smartrobert
16.12.2017, 07:46
Moin Marcus,

ein schönes Projekt.

Du verwendest ein Filament von Herz. Das ist wahrscheinlich kein ABS, sondern PLA ähnlich? Lässt sich das Material gut schleifen, und wie ist es mit der Formtreue nach dem Druck?

Robert

Marcus M
17.12.2017, 22:18
Richtig, ist PLA. Formentreue ist wirklich gut, aber siehe unten.
Schleifen geht nass ganz gut, aber es braucht wie schleifen immer auch seine Zeit.

Randbogen sind fertig, die rechte Seite zeigt kleine Fehler, vermutlich vom an bzw.absetzten des Infills. Aber halb so wild.

1884292
In Profili sah es so aus
1884296
Im Slicer ( zu sehen ist ein schnitt ca. 4mm unterhalb der oberkante)
1884297

So nun zu den großen Teilen :
Leider muss ich meine Idee verwerfen die Teile Hohl/ohne Infill mit 1mm Wandung zu drucken. Bei der Größe leider zu labbelig und es wird wellig bzw. dellig

1884301

Jetzt bin ich am überlegen ob deutlich dickere Wandung 3mm, oder eben infill
Infill 10% verdoppelt die Druckzeit auf rund 23h
1884308
Wandung auf 3mm würde die Druckzeit auf 29h anwachsen lassen, also werde ich mich wohl fürs Infill entscheiden.

Marcus M
17.12.2017, 22:41
Denkfehler !
Ich habe die Form 30mm pro Seite hoch gemacht um den(das?) Poraver vernünftig reinzubekommen, das fällt ja jetzt weg.
Also höhe Pro seite auf 12mm runter, infill dafür auf 15 %. Schon sieht die Welt anderst aus :D

1884317

Airpainter98
18.12.2017, 07:56
Hast es selber gemerkt...;-)
10-15 Prozent Infill reichen. Dazu zwei Perimeter.
...vergiss nicht, den Startpunkt zu definieren. Sonst hast du vielleicht mitten in der Form den Ansatzpunkt des neuen Layers.

fly-kai_
18.12.2017, 15:59
Den kann man doch in cura gar nicht definieren oder ??

Sonst sehr interessant :)

Mit freundlichen Grüßen
Kai

Airpainter98
18.12.2017, 18:45
Cura liegt schon zu weit zurück... ;-)
Im Slic3r gehts irgendwo und S3D kanns ja sowieso.

helijoy
18.12.2017, 19:57
Cura kanns min. ab V2.4 -> auch

1884662

Marcus M
18.12.2017, 20:57
Verstehe zwar die Funktion nicht wirklich, aber er scheint jetzt immer am hinteren Ende der Form anzufangen :D
1884673

fireball412
07.01.2018, 20:19
Hallo zusammen,

so sieht die zusammengeklebte Form nach dem Druck und nach einem 200er Nassschliff aus. Das Material ist ziemlich zäh.
1894554

Und so nachdem sie mit Laminierharz benetzt wurde. Als nächstes ist das Füller geplant.
1894555

Gast_53593
08.01.2018, 08:17
Hi
wieso benetzt du diese Form noch mit Lamienierharz , und was für ein Harz nimmst du
Verbindet sich das Problemlos dauerhaft mit dem PLA

Norbert

fireball412
08.01.2018, 18:58
Hallo Norbert,

Erfahrung habe ich bisher keine. Aber mit dem Epoxy würde ich gerne erstmal eine Basis erzeugen. Ich erhoffe mir, die Interfilamenthaftung zu verbessern und die Spalte zwischen den Segmenten zu schließen. Ich nehme HP-E55L. Auf PLA hält meines Wissens nach fast alles.

Stefan

fireball412
08.01.2018, 19:53
Dick gefüllert (ungeschliffen) sieht es schon ganz brauchbar aus. Das waren jetzt 2x90g 2K Acryl Füller bei 0,23m² also 800g/m².
Die Fügespalte hätte ich spachteln müssen.

1895089

Airpainter98
08.01.2018, 20:30
Den ganzen Aufwand minimieren!
Runter auf 0,1mm und deutlich langsamer drucken. Dann sparst du dir viel Nacharbeit.
Deine Zeit ist sinnvoller einsetzbar, als Druckzeit. Denn der Drucker arbeitet allein.

Marcus M
08.01.2018, 21:04
Bei so einem Leitwerk ist es schon denkbar auf 0,1mm Layer zugehen, es verdoppelt halt die Druckzeit.

Das Leitwerk war ja ansich nur ein Versuch für eine Flächenform ( Swift mit dem Phillip Kolb Strak hier aus dem Forum mit 3,28m)

Folgendes wird bei der Flächenform anderst gemacht :

- Max Bauteilehöhe von 20cm, da bei schmalen Formen wie dem Leitwerk lässt die Qualität ab ca. 20cm sichtbar nach.
- Infill auf 10% reduziert
- Freie Fläche des heatbeds mit Depron abgedeckt, dürfte den Stromverbrauch senken, muss ich mal beobachten ob wirklich was bringt.
- 3KG Filamentrolle, kein 1 KG Rollen mehr

1895124

Marcus M
08.01.2018, 21:11
Achja, habe meine CR 10 inzwischen auf ein E3D V6 Hotend und Single Lüfter umgebaut, das hat die Druckqualität etwas verbessert, da der "Druckkopf" jetzt weniger Masse hat.

Marcus M
08.01.2018, 23:02
Das bisl Depron senkt den Stromverbrauch von ca. 140W auf ca.120W pro Stunde.
Nicht die Welt aber doch bei langen drucken nicht unerheblich, ja ich bin Schwabe :D

fireball412
09.01.2018, 20:28
Geschliffen und noch mal mit 90g 2K Acryl Füller dünn gefüllert. So sieht es vor dem zweiten Füllerschliff aus. Ich denke, dass das sehr gut wird.

1895503
1895504

Claus Eckert
09.01.2018, 20:48
Hallo

Nur mal als Überlegung. Die Positionierung der TF-Teile entlang der Y-Achse vornehmen. Unser CR10 fährt ja auf der Y-Achse das Bett hin und her. Längs der Achse dürfte das Schwingungsverhalten des Bauteils wesentlich geringer sein. Die Geschwindigkeit im Infill etwas verringern (geht im S3D) und die Schwingungen auf der X-Achse dürften auch weg sein. So könnten die 40cm Druckhöhe bei gleichbleibender Qualität vielleicht sogar ganz ausgenutzt werden. Versuch macht kluch...

Auf alle Fälle ein hochinteressantes Projekt von Euch.

Edit: Bilder ansehen hilft. Das Formteil ist ja schon entlang der Y-Achse....

Marcus M
09.01.2018, 22:44
Max Bauteilehöhe von 20cm, da bei schmalen Formen wie dem Leitwerk lässt die Qualität ab ca. 20cm sichtbar nach.

Der erste Teil der Flächenform mit knapp 20ccm höhe ist sehr gut geworden. Mit den Geschwindigkeiten passt auch alles, ich nutze mehr oder weniger das "Draft 0,2mm" was in Cura hinterlegt ist. Lediglich Headbed Temp. und Umrandung ( brim 8mm ) angepasst. Cura hat bei den vorgefertigten Profilen auch verschiedene Geschwindigkeiten für Infill und die Aussenlagen. Mache bei Gelegenheit mal einen Prinstscreen wenn ich am anderen Rechner bin.


Druckzeit knapp 17 Stunden, Filamentverbrauch ca. 220 gr. Flächentiefe 333mm Form hat vorne und hinten je 10mm "Rand"

18955831895584

fireball412
10.01.2018, 20:13
nach dem Füllerfeinschliff und dem Lack sieht es jetzt wirklich sehr gut aus. Vielleicht poliere ich den Staub noch raus und dann kommen 10 Schichten Wachs.

1895937

Gast_53593
11.01.2018, 08:54
Hi
das sieht sehr gut aus
Norbert

Marcus M
12.01.2018, 23:54
4/32 Teile der Flächenform fertig, eilig darf mans nicht haben :)
Aber mit den beschrieben änderungen im Druck ist die Qualität der Teile sehr gut und es wird deutlich weniger Nacharbeit nötig sein als beim HLW vom beginn des Threads
1896837

fireball412
13.01.2018, 08:49
Das wird was! Ich habe ein gutes Gefühl.

Kyrill
13.01.2018, 11:33
Klebst du die Formteile rückseitig noch auf ein Brett oder so? Und mit welchem Programm erzeugst du die stl datei für die Fläche?

fireball412
13.01.2018, 11:41
Beim Leitwerk nicht. Bei der Fläche werde ich das wohl so machen.

Stefan

Marcus M
13.01.2018, 12:28
Die STL Dateien erzeuge ich mit Profili Pro. Slicen mit Cura

Kyrill
13.01.2018, 14:14
Danke

fireball412
16.01.2018, 22:04
Ich habe die lange Wachszeit genutzt, um eine Zentrierung zu realisieren. Außerdem habe ich die Formen jetzt doch auf ein Brett geklebt. Ich weiß einfach nicht, wie ich die Formen sonst (selbst moderat) verpressen soll.

Morgen kommt die Farbe (IMC) rein.

1898889

fireball412
17.01.2018, 21:43
Farbe (IMC) ist drauf.

1899341

fireball412
18.01.2018, 18:59
Die Form ist im Vakuum...

Aufbau:
49g Glas 45° (5mm übermaßig)
160g ST 45° (Endleiste 1cm übermaßig)
160g ST 0/90° (an Endleiste 1cm verkürzt)
100 UD Gurt mittig 5cm zulaufend auf 5mm
Abreißgewebe passend geschnitten
Lochfolie
Küchenrolle
Vakuumsack bei -0,25 Bar (mehr traue ich mich nicht)

1899540
1899541
1899542

fireball412
19.01.2018, 19:56
Obwohl der Druck nicht hoch war, hat es ein wenig Harz gezogen. Normaler Weise kommt bei meiner Arbeitsweise mehr heraus. Aber das ist bei einer Hartschale nicht schlimmt. Auf den ersten Blick (von innen) ist es topp geworden. Der Streifen in der Mitte kommt vom zweiteiligen Abreißgewebe.

1900034
1900035

fireball412
19.01.2018, 19:58
Und zu ist es auch schon wieder. Stege aus Depron mit CFK-Schlauch. In der Mitte eine Versteifung aus Multiplexsperrholz für die Verschraubung und den Torsionsstift. Die Rückseitenversteifung ist sehr nützlich für die Anwendung der Spannpratzen. Ohne würde man die Form vermutlich beschädigen.

1900037
1900038

fireball412
20.01.2018, 14:07
Bei 30°C gehärtet war heute Mittag der große Moment.

Das Entformen hat super geklappt. Wir sind sehr zufrieden. Die Oberfläche ist ziemlich gut geworden. Die Naht ist etwas breiter als gewohnt, weil die Formenkante verschliffen ist. Dennoch für „CAD zu Bauteil“ die mit Abstand schnellste und günstigste Technik mit ziemlich gutem Ergebnis. Ich halte das für eine echte Disruption im Modellbau. Ich prophezeie dem 3D Druck eine große Zukunft in diesem Themenfeld.

1900362
1900363
1900364

fireball412
20.01.2018, 14:14
Wie geht es der Form?

Die Oberfläche hat ein paar Spuren. Das ist schon interessant, dass man in der Form trotz IMC sieht wo der Gurt und die Stege waren. Das kenne ich von den normalen Formen aber auch. Kann man meist wieder raus polieren.

An der Endleiste sind aber Spuren zuerkennen, die eindeutig auf den Druck zurückzuführen sind. Die Linien sind sehr gerade. Vermutlich zeichnet sich die Stützstruktur ab. Vielleicht war das Vakuum von -0,25 Bar schon etwas zu viel. Oder ich habe die Spannpratzen zu festgezogen. Vielleicht hätte ich auch auf die Warmhärtung bei 30°C (mit ggf. lokaler kurzeitiger Überhöhung, Heizmatte) verzichten sollen. Egal, dennoch für unsere Ansprüche weiter verwendbar und Gegenstand zukünftiger Optimierungen (und für das Drucken von Urpositiven absolut egal).

Der Flügel kann kommen!

1900367

Thermikflieger007
20.01.2018, 14:46
Absolut genial und ein tolles Ergebnis. Das verfolge ich weiter mit großem Interesse. Ich denke auch, dass sich hier in Zukunft einiges tun wird!
Natürlich müsste man mal überprüfen, in wie weit das fertig entformte Profil, jetzt noch dem CAD entspricht ( Ungenauigkeiten im 3D Drucker usw. ).

Auf jeden Fall super zum experimentieren. Glaube da begebe ich mich auch mal dran :)

Gruß Lukas

PeterKa
20.01.2018, 15:58
Herzlichen Glückwunsch :)

Ich bin bisher den anderen Weg gegangen: Ich habe die Urmodelle gedruckt und die Formen konventionell gebaut. Allerdings habe ich mich nicht an eine große Fläche getraut, aber ein RiesenSpinner (100mm Durchmesser) war überhaupt keine Problem gewesen. Es ist leichter konvexe Flächen zu schleifen als konkave, das macht mir persönlich den umgekehrten Weg sympathischer. Auch ist die Haltbarkeit der gedruckten Formen nicht besonders groß. Aber das schmälert nichts an dem genialen Versuch von Euch :)

PeterKa

Marcus M
20.01.2018, 16:18
Man muss halt immer sehen wie wenig Aufwand in den Formen steckt im gegensatz zu klassisch gebauten Formen.
Auch die Kosten sind deutlich geringer. Materialkosten für so eine LW Form keine 20 Euro

Claus Eckert
20.01.2018, 17:32
„Harzlichen“ Glückwunsch. Da ist euch etwas Großartiges gelungen.
Die Überlegung Positivformen zu bauen ist ganz interessant. Bin schon gespannt auf Eure nächsten Versuche.

Marcus M
21.01.2018, 00:14
Das nächste wird die Form für eine Swiftfläche mit einer Spannweite von 3,28m
Das ist schon ein Mammut Projekt. die Formen werden aus insgesamt 32 Teilen bestehen. Segmente sind immer knapp 20cm breit.
Aktuell ist Teil #11 im druck. Eines der innersten Segmente mit einer Flächentiefe von 333mm + 2x10mm haben eine Druckzeit von rund 18 Stunden. Die äusseren Segmente dürften so ca. 9-10 Stunden Druckzeit haben, da gehen dann 2 am Tag
Ich denke werden noch so 2-3 Wochen ins Land gehen bis alles fertig ist. Verdruckt werden wohl so ca. 5 kg PLA Filament, 3KG Spule ( oder größer) ist pflicht, sonst hat man zu viel "Verschnitt"
Filament verwende ich dieses : https://shop.filamentonline.de/home/91-abs-filament-175mm.html
Hatte kürzlich gemeint bei Ebay ein günstiges Filament (12€ pro Kg) kaufen zu müssen, außer verstopfte Düsen hatte ich nichts von dem Versuch ;-) Nein Herz(filamentonline.de) sponsert mich (leider) nicht, aber bisher habe ich beste Erfahrungen mit ihrem Filament gemacht.

1900666

fireball412
12.02.2018, 21:32
Was für ein Wahnsinn! Marcus hat fast einen Monat am Stück gedruckt. Aber wir haben jetzt nahezu alle Teile fertig.
Das ist eigentlich viel zu groß für den zweiten Versuch. Die Qualität der Teile ist aber sehr gut. So wie sie da liegen kommen sie aus dem Drucker. Aber aufwandslos ist das natürlich auch nicht.

1913361

fireball412
14.02.2018, 20:39
Die Teile passen schon ziemlich gut zusammen. Die Fügeflächen sind aber nicht 100% eben. Ich habe je 4 Segmente mit dem Lineal an der Nasenleiste ausgerichtet und die 4 Teilstücke an der Wurzel und am Randbogen gegeneinander ausgerichtet. Dort muss es richtig passen. Die Pakete habe ich dann mittig zusammengeklebt. An dieser Stelle fallen dann alle Toleranzen zusammen. In der Mitte der Fläche erschien mir das am sinnvollsten.

Als nächstes werden die Halbschalen auf eine Holzplatte geklebt.

1914257
1914258

speedy573
14.02.2018, 21:33
Tolles Projekt!

Und ganz schön mutig gleich eine so große Form zu bauen.

Warum habt ihr die Flächenhinterkante nicht der Geometrie (Draufsicht) folgend gedruckt?

Gruß
Mike

Marcus M
14.02.2018, 23:05
geht mit Profili nicht. Zumindest habe ich es nicht gefunden. Zudem ja eine rein optishe Sache, zum ausrichten reicht ja eine gerade Vorderkante.

speedy573
15.02.2018, 00:06
Aus Profili ?

Kann ich nicht nachvollziehen, wie hast du das gemacht?

Interessant, wäre toll wenn du dazu mehr Details preisgibst.

Gruß
Mike

fireball412
15.02.2018, 22:13
Heute mit dem Hinterbau angefangen: 15mm Multiplex-Sperrholz mit Klebeharz eingestrichen und im Vakuum bei 0,1 bar verpresst.
Nicht ganz billig das Holz. Umsonst ist so eine Form auch nicht.

1915147
1915148

Marcus M
16.02.2018, 17:10
Ganz simpel mit Profili, aber nur mit der Pro Version !
1915420
1915419
1915418
1915417
1915416

fireball412
16.02.2018, 20:00
Die Halbschalen passen gut zusammen.
Der 15mm Holzhinterbau führt zu ausreichender Stabilität (sollte aber nicht viel dünner sein) und einem gut handhabbaren Gewicht.
Wie beim Leitwerk zuerst eine dünne Schichte Harz. Dabei habe ich auch gleiche die Spalte zwischen den Segmenten mit Mumpe gefüllt.


1915559
1915560

Matze7779
16.02.2018, 20:10
Nur eine Idee. Ich hab den Thread verfolgt und Du hattest Bedenken ein hohes Vakuum anzulegen. Weil sich dann die Formen verziehen aufgrund des Infills.

Wenn Du die nicht komplett in den Sack steckst sondern nur auf der Trennebene. Dann hast Du nur ein Vakuum zwischen Bauteil und der Formoberfläche.

fireball412
16.02.2018, 20:29
Wie meinst Du das? Wie kann es möglich sein, eine Kraft zu erzeugen, welche das Gewebe in die Form presst, ohne dass es eine Kraft auf die Form gibt?

Stefan

speedy573
17.02.2018, 00:21
Ganz simpel mit Profili, aber nur mit der Pro Version !


Danke für die Erklärung!
Ist der gleiche Weg zum Erstellen von 4-Achs G-Code zum Styroschneiden, aber export über "Mold".
Verstanden, ist schlau!

Bin gespannt was dabei herauskommt.

Wie habt ihr die Problematik der Randbogengestaltung gelöst?

Gruß
Mike

Marcus M
17.02.2018, 00:39
Ich stell die Tage mal Bilder ein. In grob... auf 20mm das Profil elliptisch auf 0mm zulaufen lassen mit mitten versatz nach hinten. Muss die genauen Einstellungen anschauen.

Peter Maissinger
17.02.2018, 07:57
Wie meinst Du das? Wie kann es möglich sein, eine Kraft zu erzeugen, welche das Gewebe in die Form presst, ohne dass es eine Kraft auf die Form gibt?

Stefan

dazu muss der Boden der Formteile luftdurchlässig , die Formschale (Oberseite) dagegen vollkommen luftdicht sein.


eine Kraft auf die Form gibts immer, aber eben nur auf die Oberschale und nicht auf die Stützstruktur-

fireball412
18.02.2018, 18:59
Ok, verstehe. Aktuell ist die Form nur bedingt luftdurchlässig. Die Randfläche ist auch recht schmal, um mit Acryl die Folie abzudichten. Aber eine Option für die Zukunft wäre es.

fireball412
18.02.2018, 19:03
Heute habe ich die Segmentübergänge mit Polyester-Spachtel geglättet und mit dem Vibrationsschleifer mit 80er Papier verschliffen.
Die erste Füllerschicht ist auch schon drauf. Für zwei Formen (zwei von vier) braucht man 280g Füller. Die Oberfläche sieht vielversprechend aus.

1917009
1917010

Marcus M
19.02.2018, 19:58
Hier noch die versprochenen Bilder zum Randbogen

1917613
1917612

speedy573
19.02.2018, 21:36
Hier noch die versprochenen Bilder zum Randbogen


Danke!

Mit DevWingMold erstellt?

Gruß
Mike

Marcus M
19.02.2018, 22:03
Ich zitiere mich mal selber ;)

Ganz simpel mit Profili, aber nur mit der Pro Version !

Aber devWingmold stammt glaube aus der selben Schmiede...

Marcus M
03.03.2018, 14:11
Stefan war fleißig

1923664

Gast_53593
03.03.2018, 19:30
Hi
mit was ist das Lackiert? und ist das dann die Oberfläche die poliert und eingetrennt wird ??
Norbert

fireball412
03.03.2018, 20:29
Jetzt noch mal in der Übersicht:

Die gedruckten Teile habe ich mit Sekundenkleber gefügt und dann mit Epoxy auf das Multiplexsperrholz geklebt. Die Oberfläche habe ich mit verdünntem (Spiritus) Epoxy eingelassen. Anschließend wurden die Übergänge mit Polyester-Spachtel verspachtelt.

Dann satt 2K Acryl Füller und mit 220er Schleifpapier nass verschliffen. Danach gab es die zweite Füllerschicht, welche ich mit 360er, 600er und final mit 800er Papier nass verschliffen habe. Dann mit Silikonentferner und Ausblaspistole gereinigt.

Die finale Oberfläche wurde mit 2K Acryl Uni-Lack (1-Schichtlack) erzeugt. Diese wird nun mit HP-CX7 eingetrennt. Acryl-Lack ist meines Wissens nach styrolbeständig aber natürlich bei weitem nicht so widerstandsfähig wie reguläres Formenharz. Das Abstechen an der Nasenleiste werden wir unterlassen. Die Außenlage steht dann halt über. Die inneren Lagen sind sowieso passend geschnitten.

Ich bin bis jetzt mega zufrieden. Das ist alles viel besser geworden als erhofft.

Stefan

Gast_53593
04.03.2018, 08:54
Hi
danke für die Antwort ja sieht mega aus bin gespannt was dabei rauskommt
Norbert

fireball412
05.03.2018, 21:30
Die genaue Betrachtung des Lacks hat mich zur Erkenntnis gebracht, dass man die Oberfläche nicht so lassen kann. Lackieren bei 10°C ist selbst mit Heizung eine Herausforderung und Staubpartikel sind auch auf der Oberfläche.

Also mit 2000er mattiert und mit Rot Weiss Schleif- und Polierpaste und abschließend mit der Polierpaste aufgearbeitet. Jetzt glänzt es nicht mehr so extrem ist dafür aber ziemlich homogen. Den Rest muss das Wachs herausholen

1925144

Paul Poschen
11.03.2018, 12:36
Hallo Stefan,

RESPEKT! Toller Ansatz.

Idee für´s Vakuum:
Vakuum nur so lange auf der Form lassen, bis das Laminat gut angeliert ist. Danach bleibt es bestimmt liegen, und die Verformung geht zurück.

mfg Paul

fireball412
11.03.2018, 12:41
Danke, Das ist eine gute Idee. Was denkst Du wie lange? 6h bei 50min Harz?

Stefan

Paul Poschen
11.03.2018, 12:55
Einfach ein laminiertes "Reststück" daneben legen und gelegentlich testen.
Wenn es fest Wird, sollte Nichts mehr passieren.

Viel Spass bei Deiner "Arbeit".....

Ich beschäftige mich mit diesem Projekt ---> http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/476675-Ein-neues-Konzept-f%C3%BCr-F3F-Modelle!

Für Kleinteile würde ich eventuell auch auf den 3D-Druck einsteigen.

mfg Paul

Marcus M
28.03.2018, 23:48
Formen sind Lackiert, mal sehen ob uns die Lust an Ostern packt.

1937187

Gast_53593
30.03.2018, 09:17
Hi
das sieht gut aus , da bin ich gespannt auf das Ergebnis
Norbert

Marcus M
06.04.2018, 22:58
Es geht weiter...

Es wird gebaut in Hartschale, von aussen nach innen :
50er Glas 0/90°
Kohleroving in die Nasenleiste und Wurzel
245gr Kohle 45° Schiebefest Köper
340gr (oder 360) Kohle ST 0/90°
Verstärkung im Wurzelbereich und am äusseren Servo 245gr Kohle 0/90° Schiebefest Köper
200er Kohle UD 4 Lagen von 8cm auf 0cm zulaufend
Compoflex SB250 (Lochfolie, Abreiss und Vlies in einem)
Dann in Vakuum bei ca. -0,12 Bar

1941844
1941845
1941843
1941842
1941841
1941840
1941839

fireball412
07.04.2018, 08:09
absolut super, hoffentlich überlebt die Form die Entformung.

Das Compoflex spart noch mal gut Zeit an einer Stellen wo man eigentlich fertig werden möchte (Zuschnitt, Eintüten). Auch wenn man beim Hobby alle Zeit der Welt hat, wenn man so viel baut, muss es auch mal ein Ende haben.

Paul Poschen
18.04.2018, 09:20
Hallo Marcus,

neugierige Frage: Wie siehts aus????

mfg Paul

fireball412
18.04.2018, 21:39
Nächste Woche geht es weiter. Klemmt gerade etwas bei mir.

Marcus M
18.04.2018, 22:06
Hier noch ein paar Bilder von "innen" scheint as wäre bisher alles OK :-)

1946987
1946988
1946989

fireball412
05.05.2018, 07:37
Hier mal ein Video, wie leicht sich das Compoflex SB250 ablösen lässt. Wirklich unglaublich. Die Oberfläche ist sehr rau. Die Rauigkeitsstruktur ist etwas höher bzw. dicker als bei normalem Abreißgewebe.


https://youtu.be/hkl1UR-g1bQ

Aktueller Stand: Die Steghöhen sind vermessen. Die Steckungshülsen eingepasst.

fireball412
06.05.2018, 20:07
Stege sind drin und Form ist zu - endlich.
Beim Verpressen muss man sehr vorsichtig sein.

1955352
1955353

fireball412
08.05.2018, 18:18
Heute war der große Moment. Die Formen gingen ohne Probleme auf und die Flächen liesen sich auch aus den Oberschalen relativ leicht herauslösen.
Die Form hat unbeschadet überlebt und auch die Teile sind nahezu makellos. Die Beulsteifigkeit ist extrem hoch. Das Gewicht pro Seite unverputzt 1460g. Die Nasenleiste sieht gerade aus, die Stege passen in der Höhe. Die Steckung passt auch ziemlich gut. Eigentlich alles super. Somit ein voller Erfolg.

1956149

showtime
08.05.2018, 21:05
Glückwunsch & tolle Idee. Verfolge dein Projekt ebenfalls schon seit Anfang an. Das macht Mut ein solches Projekt selbst einmal in Angriff zu nehmen. Bin sehr gespannt auf die nächsten Etappen bis zum Maiden.

René

fireball412
08.05.2018, 21:11
Unser Projekt! Eigentlich war es Marcus seine Idee. Ich bin nur immer schneller mit den Fotos :)

Marcus M
08.05.2018, 21:31
Der Marcus arbeitet weiter ;-)

Nähte sehen auf den Bilder deutlich dicker aus als in Realität, Endleiste hat vielleicht knapp 1mm.

1956257
1956258
1956260
1956261

fireball412
08.05.2018, 21:41
das ist viel besser, als ich es je erträumt hätte.

halbritter jet
08.05.2018, 22:07
Meinen Respekt Jungs!

Wäre schade für die ganze Mühe wenn das nicht geklappt hätte!!!!!

Für das weitere Gelingen Daumen Drück .... :cool:

Gruß
Wolfgang

Marcus M
08.05.2018, 22:30
Die letzten für heute, vielleicht morgen die Ruder austrennen, mal sehen.
1956300
1956301

MX 22
09.05.2018, 07:25
Sieht klasse aus.
Man könnte die Hohlräume der Formen ausgießen. Dann müsste man beim verpressen nich mehr ganz so vorsichtig sein. Aber wenn es auch so geht, prima.

Gruss
Gerd

Marcus M
09.05.2018, 07:33
Nein. Das geht wegen des infills nicht. Siehe meine Gedanken zu Beginn des Threads

MX 22
10.05.2018, 09:37
Ah sorry,
Das hatte ich überlesen.Ich dachte, die Segmente sind nicht vollständig abgeschlossen.

Paul Poschen
10.05.2018, 09:57
Hallo Marcus,

beim nächsten Projekt könntest Du mal darüber nachdenken, Speissrinnen zu verwenden. Dann hat die Verklebemumpe die Möglichkeit, in diese Rinnen "zu flüchten", und sie verteilt sich nicht auf den Trennebenen.
Die Mumpe kannst Du auf der Trennebene nicht einfach "platt drücken". Das führt dann zu ungleichen Nasen- und Endleistendicken.

mfg Paul

fireball412
10.05.2018, 15:28
Diese Rinnen kennen wir von den Leitwerksformen eines anderen Projekts. Diese sind aber auch nicht leicht zu reinigen. Keine Ahnung, ob man aus einer PLA-Rinne größere Harzmenge raussprengen kann. Ich würde beim nächsten Mal die Form hinter der Endleiste einfach wieder im Winkel aufgehen lassen. Das geht auch super gut. Muss man aber auch modellieren können.

fireball412
10.05.2018, 15:35
Sieht klasse aus.
Man könnte die Hohlräume der Formen ausgießen. Dann müsste man beim verpressen nich mehr ganz so vorsichtig sein. Aber wenn es auch so geht, prima.

Gruss
Gerd

Es gibt bestimmt viele Möglichkeiten...

Der Vorteil des 3D Drucks ist es, dass man extrem einfach und kostengünstig einen CAD-Entwurf in die Wirklichkeit übertragen kann.
Der Nachteil ist das schlechte Material.

Wenn man eine Negativform drucken will, hat man grundsätzlich das Problem der Stabilität bzw. der Standfestigkeit der Oberfläche. Die beschriebene Methode ist schon wirklich ziemlich gut. Zwei nahezu perfekte Teile kommen sicherlich heraus.

Man kann immer mehr Aufwand investieren. Das Hinterfüllen geht aber auch schnell ins Geld. Ruckzuck sind da 10-20kg Harz versenkt. Wenn man das vorhat, würde ich gleich auf das Drucken eines Urpositivs setzen. Da kann man wieder mit wenig Aufwand eine gute (wenig standfeste) Oberfläche erzeugen und dann ganz normal eine Form bauen. Ich denke, dass das dann der bessere Weg ist, weil es perfekt und dauerstabil werden kann.

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/675206-Urmodelle-aus-dem-3D-Drucker

Für mich ist der 3D Druck aus dem GFK Bau nicht mehr wegzudenken.

Stefan

Christian_S
10.05.2018, 20:36
Ich weiß, diese Art Formen und Urmodelle zu bauen steckt noch in den Kinderschuhen und wird ganz sicher stetig weiterentwickelt und verfeinert, aber kann schon jemand was zur Formtreue oder "Genauigkeit" der fertigen Formen sagen? Genauigkeit des Druckers, Schrumpfverhalten des Kunststoffs, Spachteln, Schleifen, Füllern etc. Was bleibt vom Profi XY am Ende übrig? Hat das schon einmal jemand untersucht? Stefan und Marcus, schneidet doch mal eine Swift-Fläche durch und prüft das bitte mal :D:p

Grüße Christian

Marcus M
10.05.2018, 20:43
Stefan und Marcus, schneidet doch mal eine Swift-Fläche durch und prüft das bitte mal

Ähm, Nein :-)

fireball412
10.05.2018, 21:44
Bisher gibt es bei uns keine systematischen Untersuchung dazu. Der Drucker druckt aber schon ziemlich genau. Das ist ja alles CNC. Die Kalibrierung stimmt sehr genau und Schrittfehler würde man sehen. Verspannungen durch die Temperatur sollten auch nicht viel ausmachen, weil das Gesamtteil kalt ist während des Drucks. Ich würde auf 0,1mm (maximal 0,2mm) tippen. Das Fügen der Segmente ist über die gesamte Länge nicht so genau. Aber das beeinflusst das Profil nicht direkt.

Füller und Farbe tragen vielleicht 0,2mm auf, aber auch auf der Trennebene. Dadurch nicht voll (oder gar nicht?) wirksam.

... für mich ausreichend genau.

Stefan

Kyrill
11.05.2018, 17:22
Es würde ja reichen mal eine Prüfschablone aussen drauf zu stecken. . Kann man ja auch drucken.

Christian_S
11.05.2018, 21:18
Danke, Stefan. Dann weiß ich etwa wo so ein gedrucktes Formteil einzuordnen ist. Du hast Recht, für die meisten Anwendungen dürfte das hinreichend genau sein. Ansonsten halt mehr Aufwand betreiben.



Es würde ja reichen mal eine Prüfschablone aussen drauf zu stecken. . Kann man ja auch drucken.

Etwas drucken um den Druck zu kontrollieren dürfte nicht zielführend sein. Ich dachte da eher an gelaserte Schablonen o.ä.

Gruß Christian

gecko_749
12.05.2018, 21:05
Hi,

etwas zu drucken um das Teil zu prüfen das aus der Form gekommen ist macht schon Sinn - zumindest wenn man keinen superguten Laser hat ...

Gruß

gecko

halbritter jet
13.05.2018, 00:16
Hallo zusammen,

nun, dies ist nicht mein Thread, könnte mir also fast egal sein!

Da es mir aber nicht ganz egal ist möchte ich so einigen Ungläubigen und Zweiflern ein klein wenig die Augen öffnen.

Eine mechanisch genau fahrende und sauber kalibrierte X-Y-Z Achse setze ich hier voraus!

Ein 3D Drucker arbeitet mit nahezu der Genauigkeit einer CNC-Fräse oder auch eines Lasers.
Es werden ebenso X-Y-Z Koordinaten generiert, die ebenso ein Offset wie ein Laser (Laserstrahldicke mit Abbrand) oder eine Fräse (durchmesser des Fräsers) generiert. bei einem Drucker ist es eben der Düsendurchmesser.
Lediglich bei kleinen Kreisen bis etwa 25mm wird der Durchmesser kleiner generiert, weil dieser eben aus vielen Geraden besteht und dazu noch einen Kreis läuft. D.h. wird logischerweise Material etwas nach innen verschleppt, weil der Filamentzug immer nach innen und niemals nach aussen erfolgt. Dies passiert beim Fräsen oder Lasern nicht! Das ist aber auch der einzige Unterschied.
Grobe Anschauungsskizze zur Verständigung:
Schwarz die generierte Linie/Grün die tatsächlich gefahrene
1957839

Möchte ich also einen Durchmesser von genau 5mm erhalten, so muss ich im CAD 5,5mm eingeben
Möchte ich genau 25mm Durchmesser erhalten, dann macht man 25,05
Möchte ich einen Kreis mit 10mm erhalten, dann muss die Konstruktion etwa 10,3mm ergeben.
Dies ist bei fast allen Materialien etwa gleich, kommt dann eben auch auf den Düsendurchmesser an.
Diese Angaben sind für eine 0,4mm Düse!
Bei einer 0,25mm Düse, also das Doppelte eines Lasers liegt diese Abweichung bei 5mm nur noch bei etwa 0,2mm.
Gut zu sehen auch die Grüne Linie beim Viereck, hier greift voll und ganz das Offset und es muss nichts an den Maßen geändert werden.
Das Bauteil entspricht in der Aussenkontur 1:1 dem CAD! Gut, es mag eine Abweichung von 0,05mm ergeben, aber das habe ich bei jeder Hobbyfräse ebenso!
Von was reden wir aber?
Reden wir von Modellbau oder sind wir Werkzeugmacher die Schrägschieber im Spritzgusswerkzeug einbauen?
Selbst die Schieber wurden vor wenigen Jahren bzw. immer noch mit Hand eingeschliffen.
Die Fräsen die diese Genauigkeit wirklich erreichen kosten jenseits der 500.000€ Grenze und das ist noch untertrieben.
Moderne "günstige" Fräsen kompensieren in der Software, nichtmehr in der Genauigkeit der Mechanik.

Selbst unser laser schafft nur genauigkeiten im Zehntelbereich, dabei ist das keine Billigmaschine.
Ich habe mir dann also wegen "EUCH" die Mühe gemacht und nicht die Kosten gescheut (Umsonst geht das leider nicht) Euch die Genauigkeit anhand eines Laserteils zu demonstrieren.
Ich liege mit meinem Laserteil in der Länge etwa 0,2 mm daneben, weil dieses Spitz zuläuft. (Offsetkompensation für Edelstahl :rolleyes:)
Also habe ich mein Bauteil im Drucker mit 0,0024% vergrößert. Mehr "geschummelt" ist da nicht, weil die hälfte davon, also 0,0012% ist der Schwund von 50°C (Druckbett bzw. Bauteil) auf 20°C abkühlend (nennt sich Längenausdehnungskoeffizient) von meinem Verwendeten Material.
Die größte Schwierigkeit war jetzt, das ganze in einem Foto sichtbar zu machen! Und seit versichert, im Durchlicht sieht man nicht mehr als ein Haarlineal auf einer gefeilten Fläche.

1957845

Bei den oberen Teilen habe ich auch für "EUCH" extra eine Aussenschablone für meine Offset Wurzelrippen inkl. Homaufnahme gemacht.
Diese Teile wurden unabhängig voneinander gedruckt und zeigen einmal mehr die Genauigkeit, wie sich Passungen, das ist das nämlich, unabhängig voneinander generieren lassen.
Von diesen Beispielen habe ich noch einige, wie z.B. ein Impellergehäuse gedruckt, der Impeller war bei einem Freund, hatte also nur seine Massangaben aus dem CAD bekommen .... also Teile gedruckt und mit diesen Teilen zum Kumpel gefahren und dort montiert ... passte alles saugend ineinander, lediglich die "Startknötchen vom Druck" waren im Weg, also Durchmesser 90mm auf 0,00 mm Spiel.
So genau kann ein Drucker arbeiten.

Vielleicht wird es nun ein wenig ruhiger mit den Zweifeln der Genauig- und Haltbarkeit von gedruckten Teilen und Ihr lasst Euch vielmehr darauf ein, was uns Modellbauern der 3D Druck für neue Möglichkeiten offenbart, von denen wir vor wenigen Jahren nur geträumt haben!
Nichts macht sich von alleine, und nicht jeder Drucker ist wirklich so genau oder klappt auf Anhieb, aber jeder ist genau genug für uns Modellbauer traue ich mir zu behaupten!!!

Was Die Jungs sich hier getraut und für Hürden in Kauf genommen haben ist MEGA, auch wenn der Drucker selbst druckt liegt die Arbeit doch in vielen Versuchen, im Zusammenkleben der Einzelteile, auch das Filament kostet etwas Geld und dann eine saubere Formoberfläche aus allen Einzelteilen zu erschaffen ist sehr viel Mut und Mühe.

Liebe Grüße
Wolfgang

fireball412
13.05.2018, 20:44
Hallo Wolfgang,

vielen Dank für Deine Mühe. Ich hatte das so ähnlich im Gefühl, aber Du hast den Beweis geliefert, dass alleine vom 3D Druck keine relevanten Abweichungen zu erwarten sind. Das Fügen der vielen Segmente und das Verspachteln werden dominieren. Ebenso die Tatsache, dass man die Nasenleiste nicht abstechen kann, ohne die Form zu beschädigen. Aber dennoch, ich denke, dass das sehr gut fliegen wird :)

Und auch danke noch mal für die Wertschätzung.

Stefan

Christian_S
13.05.2018, 21:16
Hallo Wolfgang,

besten Dank für deine Mühe und die Aufklärung!
Meine Frage, welche dies vermutlich angestossen hat, war keineswegs negativ oder abwertend gemeint, in Bezug auf die Arbeit, die sich die Jungs hier machen! Ich war aber tatsächlich skeptisch gegenüber der Genauigkeit von gedruckten Teilen, nicht mehr und nicht weniger.
Ich stehe dem 3D-Druck äußerst positiv gegenüber und das einzige was mich von einem Start in diese Technik abhält, sind Zeit- und Platzmangel.
Danke nochmal für deinen fundierten Beitrag!

Gruß Christian

fireball412
13.05.2018, 21:25
... das kam bei mir auch so an. Es ist ja schon ein Wunder, dass man mit diesem desolaten Material solche Teile mit einer derart hohen Genauigkeit erzeugen kann. Und wenn das auch noch kein Glück war sondern systematisch erzeugt werden kann, umso besser.

halbritter jet
14.05.2018, 00:36
Abwertend habe ich das ebenso wenig aufgefasst!
Nur eben zweifelnd, und ich habe das nicht nur wegen Dir gemacht, wenngleich Du der Anstoss dazu warst ;)

Immer wieder reicht es eben nicht, wenn man "nur" sagt, ein Drucker läuft schon sehr genau. Darum hier der Beweis.

(Natürlich weil ich es auch selbst wissen wollte was ich da immer erzähle)
Nun ist es Schwarz auf Edelstahl geprägt. :)

Gruß
Wolfgang

Airpainter98
14.05.2018, 09:31
Ich kann da Wolfgang nur zustimmen.
Bei richtigem Umgang mit dem Gerät und dem Filament sind die Ergebnisse seeehr gut.
Andi postet ja Bilder seiner Gloster - da sieht man sehr schön die Genauigkeit des Druckers. Es sind Spuren der einzelnen Zähne der Riemen zu sehen. Nur zu sehen, aber nicht zu spüren! Wie Fräserspuren auf Stahl...sichtbar, aber nicht spürbar.
Deshalb habe ich meinen Delta mit Steilgewindespindeln gebaut...weil mich dieser optische Mangel gestört hat.;)

...und genau wie bei einer Fräse, brauchen sehr gute Ergebnisse viel Zeit zum Einarbeiten.

wersy
24.05.2018, 10:15
Hallo,

mein Ziel war bisher immer, einen Flieger zu hundert Prozent zu drucken.
Ich bin aber erstaunt, wie gut man den Druck auch im Formenbau anwenden kann.

Für meinen neuesten Nuri habe ich nun einen Interessenten, der mein Modell am liebsten abformen würde. Ist es dann nicht besser, gleich eine Negativform zu drucken?

Ich selbst habe vom Formenbau keine Ahnung.
Deswegen schon mal meine erste Frage:

Wie legt man die Trennung zwischen Ober- Unterteil wenn die Tragfläche Verwindung hat?

So soll das Modell aussehen:

1962990

Und hier der letzte Stand:

1962991

Paul Poschen
24.05.2018, 10:28
Hi,
Deine Trennebene folgt exakt der Verwindung.
Wenn Du eine Negativform drucken willst, hast Du doch die Kontur-Daten der Trennebenen an der Nasen- und Endleiste.

Wenn die Tragfläche per CAD konstruiert wird, ergibt sich die genaue Kontur automatisch.
Dabei ist nur zu beachten, dass die Trennebene an der Endleiste NICHT auf Null ausläuft. Du mußt Dich entscheiden, wie dick die Endleiste werden soll/darf.
Ein auf 0,00mm auslaufende Endleiste kann man nicht bauen. Denn selbst der Oberflächenlack der Tragfläche ist schon wesentlich dicker. Und wenn dann noch Gewebe bis zu Endleiste durchläuft, kannst Du Dir ausrechnen, wie dick die Tragfläche in dem Bereich der Endleiste sein soll.

mfg Paul

Gast_53593
24.05.2018, 15:16
Hallo Michael
schaue mal hier dort gibt es ein laminatrechner https://www.r-g.de/laminatrechner.html bei dem du dir die dicken von verschiedenen Laminaten
rechnen lassen kannst, das sind bzw. kann man als Richtung nehmen.
Nach meinem Gefühl würde ich die endleiste auf 0,6 mm machen , als aufbau würde ich 49 g Gfk nehmen mit einer rechnerischen dicke von 0,05
und eventuell 95 g CFK rechnerische dicke 0,15 als Lack dicke würde ich mal mit 0,1 mm rechnen so bist du bei 0,3 mm pro Seite und kommst so mit den 0,6 mm hin
aber vielleicht hat ja noch der eine oder Andere eine bessere Idee
Norbert

wersy
24.05.2018, 16:07
Danke Paul, danke Norbert,

da sind ja schon fast alle Fragen beantwortet.

Man lässt also die Trennebene einfach mitdrehen.
Ja, das ist in CAD kein Problem.

Im Augenblick ist meine Endleiste bereits 0,5 mm dick, damit der Slicer mir da nichts weg kürzt.

Aber eben schaue ich mir das Wurzelprofil an. (480 mm tief)
Das sieht mir nicht gerade ideal aus...

1963115

Gast_53593
25.05.2018, 08:34
Hi Michael

hier wird das auch gut beschrieben https://www.thermik-board.de/viewtopic.php?f=27&t=1092&start=40

Norbert

wersy
25.05.2018, 11:21
Hi Michael

hier wird das auch gut beschrieben https://www.thermik-board.de/viewtopic.php?f=27&t=1092&start=40

Norbert

Hallo Norbert,
vielen Dank für den Link, das hilft mir sehr.
Ich sehen schon, ich muss noch eine Menge über Formen lernen.

Was das Drucken selbst, und speziell der Formenbau mit Druckteilen betrifft, ist hier schon sehr umfangreiche, und sehr gut dokumentierte Pionierarbeit geleistet worden. Das erspart jede Menge Lehrgeld, ganz besonders wenn man im Formenbau keine Erfahrung hat.

Zeichnerisch muss ich noch mal von vorn mit Halbschalen anfangen, denn aus meinen Volumenkörpern bekomme ich die Trennebenen nicht sauber hin.

wersy
27.05.2018, 19:08
Das ist mein erster Versuch, eine Form für den Inneren Teil der Tragfläche zu zeichnen.

Weil die Flächentiefe 480 mm für den Drucker zu groß ist, habe ich die Form geteilt und verstiftet.

Verstiften möchte ich auch die Teile untereinander, da sich hier keine geraden Anlageflächen zum Ausrichten ergeben. Als Stifte dachte ich an 8 mm Rundmaterial.
1964478


Bedingt durch den Strak, fällt das Oberteil wesentlich dicker aus:
1964479

1964481

Weiter außen schließen nur noch 2 Segmente an, so dass alle 3 Schüsse je 220 mm lang werden. Hinzu kommt das Mittelteil als 60 mm breiter Rumpf.

Für die Steckung bekomme ich höchstens ein Vierkant mit 16 mm Höhe rein. Gezeichnet habe ich 16 x 20 mm.
Das Kabelloch habe ich mit 6 mm Durchmesser angenommen.

Könnte man alles in etwa so machen?

Und ja, ich nehme an, die Vertiefungen für die Servos werden einfach aufgeklebt.

Gast_53593
28.05.2018, 07:27
Hallo Michael
ich glaube das die Auflageflächen Vorne und Hinten nicht reichen ,zum Schließen der Formen
den dort müssen ja auch noch Pass- Stifte rein , und eventuell im Hinteren Bereich ein Blutrille
Norbert

fireball412
28.05.2018, 18:55
Hallo,

die Auflagefläche an Nase und Endleiste sollte klein sein, weil man kaum Druck ausüben kann. Wir haben nur an den Ränder „Passkugeln“.
Ideal wäre es, wenn die Endleiste nach außen wieder etwas aufgeht.

Wieso ergeben sich keine geraden Aufliegeflächen? Die Form sollte flach auf dem Tisch liegen können, sonst wird man beim Laminieren wahnsinnig.

Wenn die Teile stehend gedruckt werden, sind die Löcher für die seitlichen Passstifte nicht ideal rund. Diese werde ja freitragend gedruckt. Generell würde ich auf Passstifte verzichten. Wir mussten hier und da mal ein wenig Ausgleichen über die Länge von 1,5m.

Für die Servoschächte habe ich einfach Mylar mit doppelseitigem Klebeband auf die gewachste Form geklebt.

Stefan

Gast_53593
28.05.2018, 19:39
Hallo Stefan
mit Aufliegeflächen meint der Michael nicht die unteren Flächen sondern die Trenn-ebene
von den Profilen, und da dort Verwindung und S-Schlag drin ist sind diese Auflageflächen
gemeint, da ja die Trenn-ebene der Kontur folgen muss.
Norbert

wersy
29.05.2018, 17:55
Hallo Norbert, hallo Stefan,
Vielen Dank für eure Tipps.

Ich meinte nicht Aufliegeflächen sondern Anlageflächen zum gemeinsamen Ausrichten aller Teile in Längsrichtung.

Ich habe mich nämlich sehr darüber gewundert, dass ihr bei der sehr viel größeren Fläche mit nur je 2 Passlöchern an den Enden auskommt. Für mich sehr erstaunlich, dass da kein Versatz entstanden ist. Das geht sicher nur, wenn man die Teile sehr präzise an einem Lineal ausrichtet. Da habt ihr äußerst sorgfältig und mit viel Überlegung gearbeitet. Einfach Spitze!

Bei meinem Modell geht das leider nicht. Da müssen Steckungen zum Fluchte der Teile helfen.
Wenn aber der Drucker nicht sehr genau rechtwinklig druckt, passt das Oberteil nicht zum Unterteil.
Wenigstens muss man darauf achten, die Teile immer in gleicher Richtung zu drucken.
Den dafür vorgesehenen Drucker werde ich überprüfen müssen. Von den Druckern, die ich bisher nachgemessen habe, war noch keiner ausreichend rechtwinklig. Kaum jemand benutz beim Aufbau einen Winkel…

Der Rand vorn und hinten ist jetzt 10 mm breit. Ein breiterer Rand würde die Druckzeiten noch einmal erhöhen, besonders bei den dicken Oberteilen.
Die Druckzeit, für das außen anschließende Oberteil beträgt bereits fast 18 Stunden, bei diesen Druckeinstellungen:
2 Perimeter je 0,5 mm
Layerhöhe 0,2 mm
15% Infill
Äußere Perimeter = 40 mm/s
Innere Perimeter = 60 mm/s
Infill = 80 mm/s
Bei 2,9er Filament macht das 53 m, das ergibt ca. 420 g
Bei 1,75er Filament sind es 133 m!

Wie breit sollte man den Rand an der Endleiste lassen, bevor man sie aufgehen lässt?
In welchem Winkel ungefähr?
Ist 10 mm Gesamtbreite vorn und hinten OK?

Es stimmt, horizontale Löcher sind nicht so genau wie vertikale Löcher. Gleichwohl habe ich die horizontal gedruckten Lochabstände (mit LH 0,3) in meinen beiden X-Ends (8 mm Führungswellen) so genau hinbekommen, dass der, an dem X- Motor gekoppelte, X-Wagen durch Eigengewicht, schon bei leichtem Neigen, bis zu den Anschlägen rutscht. Die Lager im X-Schlitten haben massive Presspassung, die können sich nicht anpassen.

1965213

Die Methode für horizontale Löcher stammt noch aus den Anfängen des Druckens. Wie im RepRap Logo zu sehen, ließ man die Löcher nach oben unter 45° spitz auslaufen.
Ich hatte sie schon abgeflacht, so dass eine Brücke gedruckt wird. Man kommt aber gut mit 30° hin, bei LH 0,2 sowieso.
Am wichtigsten ist aber, dass die Bohrungen jeweils in derselben Layerhöhe beginnen, und das Bett und die erste LH nicht verändert wurden.

Bei meiner Form werde ich wohl zusätzliche Passlöcher brauchen.
Das könnte dann etwa so aussehen:
1965215

Und danke Norbert, dass du mir noch nebenbei „durchgesteckt“ hast, wie man die die Trennfuge durch die Profile legt. Auf dem Bild ist die Schlangenlinie an der Wurzel gut zu sehen.

Paul Poschen
30.05.2018, 17:35
Hallo Michael,
bei dem Thema "Trennebene an der Endleiste" scheiden sich sehr oft die Geister.
Es gibt einige Modellbauer, die mit einer "offenen" Endleiste, oder einer "auseinander gehenden" Trennebene arbeiten.

Bei mir hat es sich seit Jahrzehnten bewährt, direkt hinter der Endleiste eine Speissrinne (Blutrille. aber nur wenn Du Dich in die Finger schneiden willst ;) ) zu haben.
In diese Rille kann das überschüssige Material (Mumpe), dass Du zum Verkleben benötigst, abfliessen.
Diese Rille ist bei mir zwischen 5 und 7,5mm breit.
Daran schliesst sich die normale Trennebene an.
Warum anders, als vorhergehende Vorschläge?
Wenn Du mit relativ wenig Belegung arbeitest, bekommst Du eine "zu dünne" Endleiste beim verpressen der Form. Bei mehr Material hast Du keinerlei Kontrolle, was an der Endleiste wirklich passiert.

Bei meinem Vorschlag bestimmt die Trennebene an der Endleist auch Deine Endleistendicke.
Allerdings solltest Du auch hierbei nie mehr Gewebe/Gelege verarbeiten, als Du bei der Berechnung der Endleistendicke zu Grunde gelegt hast.
Zu bedenken ist auch , dass die Formoberfläche unter "zu viel Material" schnell leiden kann, und sich eine Gewebestruktur abzeichnet.

Bei meinem NITRO DP habe ich eine Endleistendicke von konstant 0,3mm. Dieses Maß hat sich in der Praxis seit langer Zeit bewährt.
Das ist ein Kompromiss zwischen guter Aerodynamik und Festigkeit.

Vielleicht noch ein Vorschlag zur Breite der Trennebene:
An der vorderen Trennebene habe ich zwei Passstifte. Sie fixieren einerseits die Form beim Zusammenfügen.
Andererseits benutze ich diese Stifte auch, um eine Schablone zu fixieren. Dafür darf die Trennebene nicht zu schmal sein.
Mit dieser Schablone positioniere ich meine Holmstege in der Tragflächenschale. Es bringt nämlich nix, wenn man die Holmstege "irgendwo" positioniert. Wesentlich besser und schneller geht es mit einer solchen Schablone.
Mit Passkugeln, wie weiter vorne erwähnt, verschenkst Du diese wichtige Möglichkeit nach meiner Meinung.

Ich hoffe, ich habe Dich jetzt nicht zu sehr verwirrt.

Formenbau will wohl überlegt sein. Das dafür eingesetzte Material und die Arbeitszeit ist zu teuer, um sich hiterher zu ärgern, oder?

mfg Paul

Ps. Hier habe ich einiges über Formenbau geschrieben ---> http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/476675-Ein-neues-Konzept-f%C3%BCr-F3F-Modelle!

wersy
02.06.2018, 14:32
Hallo Paul,
vielen Dank für deine ausführliche Beschreibung und die zusätzlichen Hinweise.
Dennoch bin ich, wie du befürchtest hast, etwas verwirrt.

Beim DISPAR Im thermik-board sieht es mir so aus, als ob ringherum ein geschlossener Rand ist, und nur an der Endleiste daran eine Rinne anschließt:

1966696



Wenn ich dich richtig verstehe, soll sich die Rinne unmittelbar an der Endleiste anschließen?

1966697
Dargestellt habe ich die Endleiste mit 0,3 mm Dicke und 6 mm breiter Rinne.


Und wie sollte es bei der gedruckten Form aussehen, wenn sich die Form hinten öffnen soll.
Erst ein Rand mit anschließender keilförmiger Öffnung?

1966698


Nehmt es mir bitte nicht übel. Es braucht leider noch etwas, bis ich einigermaßen durchsteige, und ich hoffe, ich nerve euch nicht übermäßig mit Fragen, die für euch ganz logisch sind :)

Paul Poschen
02.06.2018, 17:38
Hallo Michael,

schau Dir mal die Trennebene genau an.....
So kann man das auch machen, wie hier abgebildet. Aber wie immer, führen viele Wanderwege nach Rom.
Bei mir beginnt die Speissrinne direkt an der Endleiste. An die Speissrinne grenzt ein ca. 10mm breiter Streifen der Trennebene.
An der Nasenleiste steht ein Streifen Trennebene. Dann schließt sich die vordere Speissrinne an.
Schaust Du genau hin, siehst Du vielleicht, dass die Trenneben bei mir nicht vollflächig ist.
Mein "Hintergedanke bei der Lösung:
Sollte beim Laminieren trotz aller Aufmerksamheit doch mal etwa Harz oder Mumpe auf die Trenneben gelangen, so muss ich das Material nicht zwischen zwei plan aufeinander liegenden großen (Trennebenen-) Flächen platt drücken.
An den Aussenkanten steht dann wieder ein ca. 10mm breiter Trennebnenstreifen.
Damit liegt die Trennebene genügend auf und ich kann sie auch bei stark angezogenen Formverschraubungen nicht verpressen.

Das sieht bei Deiner gedruckten Form dann leider "etwas weicher" aus.
Verständlich beschrieben?
Wenn nicht, keine falsch Zurückhaltung..... FRAG!

mfg Paul

fireball412
06.12.2018, 21:29
Nach einer langen Jahrhundertsommerpause geht es jetzt weiter. Marcus war schon fleissig. Jetzt steht der Innenausbau an.
Dieses Compoflex ist einfach super. Danke Gideon für den Tip.

2055859

fireball412
02.01.2019, 18:33
und weiter geht der Spaß

2068062

fireball412
13.01.2019, 13:55
Der nächste Satz Flächen ist draußen. Wieder sehr gut geworden und keine Schäden an der Form.

2073729

halbritter jet
14.01.2019, 03:09
Saugeil!

Was ist das für ein Material für den Holmsteg wenn ich fragen darf?
Ist das in Hartschale gebaut?
Warum habt Ihr das gewebe nicht 45° gelegt (nur mal so Dumme Frage, kenn ja Euren Aufbau nicht, sehe nur die letzte Lage) oder ist das nur eine Lage :cool:, was ich jetzt nicht glaub.

Auf jedenfall mal geil gemacht.

Gruß
Wolfgang

fireball412
14.01.2019, 18:26
Hallo,

die Holmstege sind aus Depron mit mehrfachen Glasschlauch. Wir haben uns von einem Statikgelehrten erklären lassen, dass das auch gut ist oder ggf. sogar besser als CFK. Dimensionierung der Wanddicke nach Baron.

Belegung der Hartschale sollte sein:
IMC
49er Glas 45°
160er ST 45° ganzflächig
245er CFK 45° Wurzel bis 1/3 der Spannweite
340er ST 0/90° ganzflächig
(genaueres weiß Marcus)

Grund für die 0/90° Lage ist, dass die Diagonallagen bereits mehr als ausreichend für die Torsionssteifigkeit sind, der Zuschnitt in 0/90° einfacher ist, die Fasern in Spannweitenrichtung als Holm wirken und die Faser in Flugrichtung die Beulsteifikeit erhöhen. In Summe ist das alles brutal steif und fest. Gewicht liegt bei 1350g pro Seite. Alles gut. Wir bauen nicht mehr mit Stützstoff.

Stefan

AlexB
23.01.2019, 19:46
Hallo,

das ist ja wohl der absolute Hammer! Ihr stoßt da gerade die Tür in eine neue Dimension auf. Super!

Gruß

Alex