Vollspant im Großsegler aus 3D-Druck?

Robinhood

Vereinsmitglied
Bei einer härteren Landung ist mir ein Halbspant im Voll-GfK Seglerrumpf an der Verklebung rausgebrochen. Das Einziehfahrwerk, das in eine Aussparung zwischen Rumpfboden und Spant eingeklinkt wird, hat den Druck nach oben weitergegeben, zu viel für die Verklebung. Klar könnte ich den Spant nochmal, diesmal mit mehr Harz und Rovings, einkleben. Aber eigentlich möchte ich aus dem Halbspant einen Vollspant machen, der sich an der gesamten Rumpfkontur abstützt. Ein Vereinskamerad hat mir eine am 3D-Drucker erstellte Akkurutsche gezeigt, die sehr leicht ist und einen recht stabilen Eindruck macht. Die ca. 4mm starke Platte hat zwischen den äußeren Kunststofflagen eine Wabe. Welches Printmaterial verwendet wurde, weiß ich nicht, läßt sich aber erfragen wenn nötig.

Was meint Ihr: Ist es festigkeitsmäßig vertretbar, einen Vollspant auf diese Weise herzustellen?
 

Zameer

User
Moin,

ich würde sagen, das kann man schonmal tun: PLA hat die nette Eigenschaft restflexibel zu sein mal als Gedankenanstoß.
Kann für ein Einziehfahrwerk durchaus mal relevant sein, Infill würde ich auf 30% setzen als groben Peil, vielleicht 40.
Aber je nachdem wie viel Skill ihr beim designen habt, kann das natürlich unter Umständen länger dauern, denn wenn ihr das nicht maßgerecht macht, viel dran rumschnippeln kannst du mit Wabenstruktur intern natürlich nicht!


Greetz

Benjamin
 
Bitte beachten das PLA im Sommer im Auto weich wird. Außerdem ist es, einfach gesagt, billigstes Plastik. Also wird der Spant nicht mit einem aus CFK oä vergleichbar sein...

Mit freundlichen Grüßen
Kai
 
Spant in PLA drucken mit umlaufender Nut.
Darin am besten Glasrovings (wegen passendem E-Modul, höherer Dehnung und besserer Arbeitsaufnahme im Vergleich zu Kohle) mit Epoxid getränkt einlegen und auf Platte pressen.

Druckteil als Form für tragende Struktur (Glasrovings) verwenden.
Nutzen der Symbiose aus Technologie und Materialeigenschaften.

Dann fertigen Spant mit 2K in den Rumpf einkleben.

Neuere 3D Drucker die Rovings in Thermoplast einlegen können verfolgen ähnliche Strategie mit deutlich höherem Invest.

gruß
Mike
 
Hey,

Aber was bringt mir dann der Spant aus Plastik ?
Vor allem: woher weis ich vorher die Form, die der Spant haben muss ??
Soll ich den Segler mit einem 3D Scanner einscannen, die Daten bereinigen, die Wandstärke (wie groß ist die?) im Cad abziehen und dann passt der Spant mit Glück ?
Nicht falsch verstehen:
Ich drucke selber Flugmodelle mit einem 3D drucker, und das geht echt gut.
Nur bei dieser Aufgabenstellung ist der 3D drucker das letzte was man braucht...

Mit freundlichen Grüßen
Kai
 

Robinhood

Vereinsmitglied
Vor allem: woher weis ich vorher die Form, die der Spant haben muss ??

Ist das so schwer? Ich stelle mir ein Dummy vor aus dünnem Sperrholz oder festem Karton, der möglichst gut der Innenkontur angepaßt wird. Wenn der Dummy perfekt sitzt, kann die Kontur abgenommen werden. Damit habe ich eine exakt reproduzierbare Datei...
 

robi

User
Ist das so schwer? Ich stelle mir ein Dummy vor aus dünnem Sperrholz oder festem Karton, der möglichst gut der Innenkontur angepaßt wird. Wenn der Dummy perfekt sitzt, kann die Kontur abgenommen werden. Damit habe ich eine exakt reproduzierbare Datei...

Aber dann hast Du doch schon die meiste Arbeit erledigt (was Du beschrieben hast ist eine übliche Vorgehensweise, um einen Spant herzustellen).
Die erstellte Kontur auf ein ein gutes Flugzeugsperrholz übertragen, aussägen, einharzen und mit Glas anlaminieren und gut is´.
(und zukünfig besser landen... ;))

Gruß robi
 
Genau, so ist es. Flugzeugsperrholz oder Pappelsperrholz mit Kohle rechts/links ist einfach stabiler und leichter als Kunststoff...

Mit freundlichen Grüßen
Kai
 
Machbar ist das prinzipiell schon. Aber je nach Fall mehr oder weniger sinnvoll.

Ich hab grad für ein Projekt Spanten gedruckt, um festzustellen, ob sich gewichtsmäßig ein Vorteil zu Sperrholzspanten ergibt. Die Spanten haben 4mm Dicke und können mit recht wenig infill so leicht gedruckt werden wie Sperrholzspanten - um den Preis, dass sie weniger steif und stabil sind.

Dieser Nachteil würde sich möglicherweise egalisieren, wenn es sich um 6mm dicke oder noch dickere Spanten handeln würde. Zudem könnte man dann die Aussenkontur genau am gerundeten Rumpf anpassen, also nicht nur den Querschnitt, sondern auch von vorn nach hinten. Dafür braucht man allerdings die exakten Maße - sonst müssen erst recht wieder Epoxy und Microballoons her - und setzt idealerweise voraus, dass man den Rumpf im CAD hat.
Hat man das nicht, und kann den Spant nur so ungefähr drucken, bringt das m.M.n. nichts. Denn den Spant nachträglich zuschnippeln geht eher nicht, sind mehrere Versuche notwendig steigt der Zeitaufwand enorm. Da kommen leicht 2 Stunden Druckzeit für einen Spant zusammen, während die Fräse nur Sekunden braucht.

Grüße
Andi
 

Robinhood

Vereinsmitglied
Anlenkungen aus 3D-Druck?

Anlenkungen aus 3D-Druck?

OK, ich bin vom 3D-Druck der Spanten wieder weg und auf normales Flugzeugsperrholz zurückgegangen, auch weil es doch schnell gehen mußte und die Zeit für die Vorbereitung der 3D-Sache fehlte.

Aber für mein kommendes Winterprojekt, ein Stingray-ähnlicher Flieger, der auch brutalste Manöver aushält, bereite ich gedanklich die Anlenkungen vor. Für eine Überkreuz-Seilanlenkung müssen die Hebel an Seitenruder und Seitenruderservo eine exakte Kinematik haben, damit die Seile immer gespannt sind und keines schlaff durchhängt. Darüber gibt es einige sehr gute Threads hier im Forum. Die Temperaturgrenze von 60° für PLA ist schon ein Argument, aber 60° fühlen sich für nackte Haut schon sehr unangenehm an und solche Temperaturen habe auch im Hochsommer noch nicht im Rumpfinneren gefühlt. Ist es modellbauerisch vertretbar, diese Hebel exakt für den Einzelfall berechnet im 3D-Druck herzustellen?
 
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