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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Swift S1: Baubericht einer Eigenkonstruktion unter Verwendung eines 3D-Druckers



halbritter jet
08.04.2018, 07:49
Hallo Leute,

ich möchte Euch meine Eigenkonstruktion eines Swift S1 mit 3,175m Spannweite vorstellen.
Ein Freund hat mir die Ausfahrmechanik für den Impeller und die Mechanik für das Einziehfarwerk konstruiert und
ist fest am Holmform aus Stahlplatten raspeln.

Ebenso will ich hier unter Anderem aufzeigen, was mit der Zuhilfenahme eines 3D-Druckers so alles möglich ist.
Da im 3D Druck Millieu ein Sprichwort lautet: "Think out of the Box" habe ich nun auch ganz ganz weit aus der Box gedacht.

"Alle" Urmodelle ausser Flügel werden mit dem 3D-Drucker gemacht, das spart Geld, Zeit und jede Menge Arbeit.

Zu den Eckdaten:
Spannweite 3,175m
Rumpflänge 1,725m
Profil HQ/DS 1,5/9%
Profil Leitwerke Naca 009
Wurzeltiefe 325mm
Endrippe 127mm
Angestrebtes Gewicht 7kg ohne Antrieb
Maximales Abfluggew. Elektr.etc. bis 11kg

Es wird nicht rasend schnell vorwärts gehen, da Flugsaison schon begonnen hat, aber es wird stetig weiter gehen ;)

Hier ein Vorgeschmack auf das was kommt:
Das Design ist vom Formel 1 Jordan Team von 1997 als auch von Hans seinem "AGIP" Swift abgekupfert, der mir Brachial gut gefällt
und so gesehen der Aufhänger geworden ist warum ich einen ähnlichen auch haben wollte.

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Ich hoffe ich kann hiermit einigen neue Möglichkeiten aufzeigen und vielleicht brauch ich ja auch Eure Hilfe.
Wenn Interesse besteht berichte ich weiter, wenn es niemand interessiert habe ich wenigstens ein Bautagebuch :cool:

Bis dahin Grüßt Euch
Wolfgang

wst
08.04.2018, 09:02
Tolles Projekt - schon aboniert und Daumen hoch :D :)

Lg
Werner

Vakuum
08.04.2018, 09:46
Hallo Wolfgang,
ob hier Interesse besteht? Bei mir auf jeden Fall!
An dieser Urmodell-Bauweise wird aktuell offenbar in diversen Köpfen und Kellern getüftelt.
Die Idee, aus dem CAD über den Drucker zu einem Urmodell bzw. alternativ sogar zu einer ausreichend stabilen Negativform zu kommen, klingt sehr verlockend.

Den Benchmark setzt hier derzeit sicher die Fräse, einen Vergleich halte ich daher für legitim.

- Vorteile für den Drucker sehe ich in den Anschaffungskosten und den Materialkosten.
- Nachteile in der erzielbaren Oberflächenqualität, der Konturgenauigkeit und der mechanischen Festigkeit. ( Hier beruht meine Einschätzung aber auf "Hörensagen", ist vielleicht Stand von gestern).

Ein solcher Vergleich wird je nach individueller Gewichtung dieser Parameter natürlich verschieden ausfallen...

Wie möchtest Du vorgehen, das CAD erledigst Du wahrscheinlich selber (oder hast Du bereits erledigt...).
Wirst Du die Oberfläche nach dem Verkleben der Segmente füllern, schleifen und polieren müssen?

Ich habe jedenfalls ein Abo mehr, und freue mich auf Deinen Bericht... :)

Gruß
Gregor

Westwindpilot
08.04.2018, 11:43
Hallo Wolfgang

Auch ich habe grosses Interessen an deiner Arbeit, bin sehr gespannt wie es weitergeht.
Abo eingerichtet.

Danke fürs Weiterberichten.

Gruss
Pablo

Duodiscus
08.04.2018, 18:56
Hallo Wolfgang,

ich bin ebenfalls schon sehr gespannt auf Deinen Bericht.
Die Eckdaten und das erste Bild lassen hoffen.

Gruß Olaf

Claus Eckert
08.04.2018, 19:32
Hallo

Der Thread passt sehr gut zu dem hier: Formen aus dem 3D-Drucker. (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/664442-Formen-aus-dem-3D-Drucker)

Was die Oberflächenqualität angeht, wäre ein Slicer gut, der eine Formoberfläche z.B mit zwei Mal 0,1 mm bei 0,2mm Schichtdicke für den Rest berechnet. Aber so intelligent sind die leider noch nicht.

halbritter jet
08.04.2018, 19:38
Dann schonmal der Reihe nach!

Ich habe aufgehört mir um die Festigkeit Gedanken zu machen

Stehe hier mit 90 kg auf der Kabinenhaubenform
Dann habt Ihr gleich einmal ein Gesicht wer das hier schreibt!

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Hier sieht man das Innere beim Druck, 6mm Gesamtwanddicke, hohl mit Waben Aussenwand hat 0,96mm

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Die Genauigkeit hängt natürlich von der Größe des Bauteils ab (Thema Schwund)
Passgenaigkeiten liegen im Zehnelbereich, bis 200mm im Durchmesser kann ich von unter 0,5mm Abweichung zum CAD reden!
Eher noch weniger, will es aber nicht übertreiben, hängt viel mit Druckerfahrung und Einstellung zusammen.

Man soll es sogar mit der Fräse vergleichen!!! Ich hatte die Wahl große Fräse oder Drucker anschaffen.
Ich habe bislang keine Minute bereut mich für den Drucker entschieden zu haben. Allein schon die Kosten. Ich habe keine Werkzeugstandzeit, nur Düsen, die keinem Verschleiß unterliegen, keine Späne, keinen Staub und alles auch noch in der Wohnung.

Die Oberflächenqualität ist absolut zu vernachlässigen.
Oberfläche mit Silikonentferner entfetten, ohne Anschliff einmal Füllern, mit 320-er einmal abziehen, Grundieren, feinschleifen, lackieren, fertig.
Dafür habe ich einen Lackierer, das bring ich so nie hin.
Die Oberflächentreue ist gigantisch, wir reden von Überstand-Unterstand weniger 0,05mm.

Seitenruder nach dem Druck

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Und fertig lackiert (bin gerade am Wachsen)

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So bekomm ich das vom Lackierer zurück, da brauch ich nichts mehr nacharbeiten oder polieren

CAD ist alles schon erledigt. Auch viele Formen und Teile sind schon gemacht.
Konstruktionstechnisch gibt es also keine Änderungen mehr.

Bis dahin
Wolfgang

halbritter jet
08.04.2018, 19:47
Hallo

Der Thread passt sehr gut zu dem hier: Formen aus dem 3D-Drucker. (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/664442-Formen-aus-dem-3D-Drucker)

Das passt sogar supergut, weil da zweierlei Ansätze aufgezeigt werden, einmal positiv und einmal Negativbauweise!
Kannte ich noch gar nicht ;)

Gruß
Wolfgang

Claus Eckert
08.04.2018, 19:48
Hallo Wolfgang

Das sieht schon mal spitzenmässig aus.
Weil wir ja neugierig sind interessieren uns natürlich ein paar technische Daten.
Welchen Drucker verwendest Du, welches Filament und mit welcher Schichtdicke?

halbritter jet
08.04.2018, 21:39
Hallo Wolfgang

Das sieht schon mal spitzenmässig aus.
Weil wir ja neugierig sind interessieren uns natürlich ein paar technische Daten.
Welchen Drucker verwendest Du, welches Filament und mit welcher Schichtdicke?

Das ist leicht beantwortet:
Der Drucker ist ein Eigenbau mit 450 x 450 x 580 mm Bauvolumen.
Genannt Multilayer
Drucker wird angesteuert über ein Arduino Board über 24V 2800W Meanwell Netzteil und via 2 SSR 100A ein beheiztes Druckbett bis 120°C
Das Bett ist selbstnivelierend und liegt auf drei Igus Spindeln auf.
hier noch im Aufbauzustand

https://www.youtube.com/watch?v=kUREI94Yb4g

Mittlerweile macht er das schon mit einer Affengeschwindigkeit!
Druckraum kann geschlossen werden für ABS oder riesen PETG Bauteile
Gefüttert mit Repetier-Host Online Server Print (Von jedem Ort ansteuerbar und visuelle Kontrolle)
Der Slicer den ich verwende ist Simplify 3D

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Das Filament ist von Extrudr PETG weiß oder am liebsten in klar.
Habe ich die besten Erfahrungen gemacht was stabilität, Preis und Layerhaftung angeht.
Die Schichtdicke beträgt 0,2mm, weniger macht meines erachtens bei der größe wenig sinn, Die Oberfläche wird dadurch auch nicht viel besser, da muss der Drucker schon auf´s Haar genau mit dem Fluss eingestellt sein, dass es eine saubere Oberfläche gibt. Man bedenke dass die Drucke Tage lang laufen und das Filament dann auch hochgenau gleich Dick sein "muss". Dies unterliegt aber ebenso einer Herstellerschwankung ...

Wie gesagt habe ich keine Probleme mit der Oberfläche
Das sind 0,2mm ....

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Geschwindigkeit meist um die 45 - 50 mm/sek.

Gruß
Wolfgang

grobmotoriker
08.04.2018, 22:18
Interessanter Thread, abonniert!

:cool:

Gruß Georg

Claus Eckert
08.04.2018, 22:36
Hallo Wolfgang

Vielen Dank für die Infos.

halbritter jet
10.04.2018, 23:06
Damit es nicht langweilig wird und Ihr einschlaft heut Abend etwas weiter im Text

Anbei seht ihr die Rumpffront, Druckzeit etwa 38 Std
Die 4 Löcher sind für die Stahlzapfen zur präzisen Orientierung und Verklebung der Stirnseiten!
Die Spitze ist etwa 455mm lang und hat ein Gewicht von ca. 450g
Materialkosten etwa 22€
Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Druckeinstellungen >>> keine

Kurz vor Beendigung des Druckvorgangs (noch etwa 2 Stunden)

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Frisch gedruckt und gemessen

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Rumpfspitze von innen, ebenso erstaunlich stabil ... zum Draufstellen :cool:

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Gruß
Wolfgang

halbritter jet
12.04.2018, 22:09
Neuer Tag neues Bild :)

Hallo zusammen,

Anbei seht Ihr das Rumpfmittelstück
Die Druckzeit betrug 74 h
Das Gewicht liegt ca. bei 900g
Material PETG weiß von extrudr
Druckbett Temperatur 80°C
Düse 230°C
Düse 0,4mm
Layerhöhe 0,2mm
Druckgeschwindigkeit 45mm/s
Retract 0,75mm
Infill 20% Full Honeycomb
Drucker geschlossen

Zu den Abmessungen/Maßen:
Rumpfhöhe Soll: 440mm IST: 440,1mm
Löchabstand Verdrehsicherung Rippe Soll: 224,97mm IST: 225,0 mm ;)
Abstand Wurzelrippenanbindung am Rumpf Soll: 151mm IST:150,3mm (das ist der Schwund beim Abkühlen, kann ich gut verschmerzen)

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Rumpfspitze >>> keine

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Und fertig

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Gruß Wolfgang

Für Rückfragen stehe ich gern Rede und Antwort ;)

mattersburger
13.04.2018, 00:38
Hallo Wolfgang

Ich bin sehr beeindruckt, aber ist doch alles pures Glück oder?


son, Urmodell der L213 bringst du nieee hin ? :rolleyes:;):D:D oder?

LG Andreas der dich genau beobachten wird.

halbritter jet
13.04.2018, 01:42
Hallo Andreas,

pures Glück ist, dass alles so funktioniert wie erhofft!
Mir hat es selbst die Sprache verschlagen wie einfach, sauber und genau das alles wird.

Die L213, na ich weiss nicht, ist bestimmt superschwierig bei dem Glück das zu wiederholen :rolleyes::cool::D:D!

Gruss
Wolfgang

Und beobachte mich nur und das auch sehr genau :eek:

halbritter jet
13.04.2018, 20:01
So, Feierabend, lecker Kaffee hergestellt und gönn mir etwas Zeit weitere uninteressante Bilder für´s Wochenende einzustellen

Weiter geht es mit der Rumpfröhre
Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 405 g
Länge 410 mm
Laufzeit 35 Std
Kosten Material 16.-€

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

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Und wieder fertig
Gut zu erkennen die 4 Löcher für die Zentrierstifte

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Ich mach dann noch weiter ;)

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
13.04.2018, 20:22
Und zu guter letzt was den Rumpf angeht das hintere Ende mit der Seitenleitwerks- und Höhenleitwerksaufnahme

Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 290 g
Länge 424,98 mm
Laufzeit 25 Std
Kosten Material 11,40 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Hier sieht man den 1. Layer halb

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Und erster Layer fertig

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Und wieder fertig

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Ich denk heut geht noch was wenn ich schonmal dasitze ....

Duodiscus
13.04.2018, 20:37
Hallo Wolfgang,

ich verfolge Deinen Bericht mit größtem Interesse. Was Du hier auf die Beine stellst ist wirklich klasse.

Ich überlege seit Tagen, ob es nicht möglich und sinnvoll wäre, die Urmodelle gleich mit Trennebene zu fertigen.
Also rechte und linke Rumpfhälfte jeweils mit einem Stück Trennebene...
Dann hättest Du natürlich deutlich mehr Druckzeit und Materialeinsatz, aber bräuchtest das fertige Urmodell nicht noch in eine Trennebene einpasen, ausrichten usw...

Vielleicht übersehe ich auch etwas, was gegen meine Idee spricht..??

Ansonsten: Vielen Dank für den tollen Bericht!

Gruß Olaf

bie
13.04.2018, 20:39
Hammer!

Ist schon sehr beeindruckend!

Mal eine Frage, die letztens in anderem Zusammenhang bei einem Gespräch über 3D-Druck aufkam: Wie steht’s mit der Haltbarkeit des gedruckten Filaments? Ein Freund erwähnte, dass ihm jemand Sachen gezeigt hatte, die er vor ein paar Jahren gedruckt hatte und die jetzt praktisch unter den Fingern zerbröselt seien.

halbritter jet
13.04.2018, 20:42
Dann fehlt da noch zur Montage das Seitenleitwerk ....

Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 130 g
Höhe 267,59 mm
Laufzeit 12 Std
Kosten Material 5,13 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Hier langweile ich Euch nicht mit so vielen Bildern, weil ich keine gemacht habe ;)
Das Leitwerk ist innen auch hohl und hat eine Wandstärke von 5mm mit Wabe,
Stärke der Aussenhaut als auch der Innenhaut beträgt 1mm

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Und dann das Spannendste an dem ganzen gedruckten Gedöns .... der Zusammenbau
Hier habe ich dann doch noch eine halbe Stunde für die Stifte und verklebung investieren müssen
Echt schweißtreibend :D

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Sodalen, dann fehlen ja nur noch Seitenruder, Höhenleitwerk und Höhenruder ....

Aber geht noch einer :)

Was soll ich sagen, das passt ohne wenn und aber ....
(Mittlerweile ist der Rumpf mit Kreuzlaser vermessen ... kam auch raus dass es besser nicht geht "0 Verzug", alles bolzen gerade und im Winkel)

Da wurde es schon unheimlich!

halbritter jet
13.04.2018, 20:48
Deine Idee ist nichtmal schlecht mit der Trennebene!
Aber:
Ist mehr Material
Doppelter Aufwand
Trennebene musst Du dann mit Sicke versehen, die dann verspachteln für die scharfe Trennung, weil die Düse ist rund und da kannst Du keine Scharfe Kante abbilden
Sozusagen ein vielfaches an Mehraufwand und dann müssen die Hälften auch noch 100% zusammen passen, das würde ich mir nicht zutrauen.

So viel Aufwand ist ein sauberes Trennbrett nicht ...

Danke, gerne, die Bilder liegen ja sonst unnütz auf meiner Festplatte!

Gruß
Wolfgang


Hallo Wolfgang,

ich verfolge Deinen Bericht mit größtem Interesse. Was Du hier auf die Beine stellst ist wirklich klasse.

Ich überlege seit Tagen, ob es nicht möglich und sinnvoll wäre, die Urmodelle gleich mit Trennebene zu fertigen.
Also rechte und linke Rumpfhälfte jeweils mit einem Stück Trennebene...
Dann hättest Du natürlich deutlich mehr Druckzeit und Materialeinsatz, aber bräuchtest das fertige Urmodell nicht noch in eine Trennebene einpasen, ausrichten usw...

Vielleicht übersehe ich auch etwas, was gegen meine Idee spricht..??

Ansonsten: Vielen Dank für den tollen Bericht!

Gruß Olaf

halbritter jet
13.04.2018, 21:05
Hallo bie,

was dem da gezeigt wurde habe ich keine Ahnung ....

Im FDM Druck (So heisst das was ich da mache) Schmelzt man eine Schicht Kunststoff auf die Darunterliegende.
Alles was ich in den letzten 2 Jahren gedruckt habe steht noch, ausser geerdete Flugzeuge :cool:

Die Haubenform auf die ich mich draufgestellt habe ist schon 1 Jahr alt und da bröselt glaub auch in 10 Jahren nix wenn die Form nicht gerade über die Jahreszeiten im Garten liegt :rolleyes:

Das einfachste und billigste zum Drucken ist PLA (sowas wie Maisstärke) Biologisch abbaubar, doch selbst das zerbröselt nicht einfach, auch nicht in freier Natur, Zersetzungsprozess dauert ewig.
Dieses Material ist nur sehr Wärmeempfindlich und wenn man da was im Auto liegen lässt im Hochsommer kann es schon sein dass es sich total verzieht weil es ab ca. 60°C sehr weich wird!
Es gibt mittlerweile auch technisches PLA, das nach einer Temperung 160°C aushält etc.
Auf dem Markt überschlagen sich in letzter Zeit die Angebote an verschiedensten Kunststoffen, die sehr sehr viel aushalten.

Ich habe schon einen 56mm Impeller gedruckt der locker 60.000 1/min wegsteckt .... und dabei 830g schiebt bei einem Eigengewicht von 8g :eek:

Also ich denke ... da zerbröselt nix was aus dem FDM kommt und Deine Frage sei hiermit beantwortet ;)

Gruß
Wolfgang

Hammer!

Ist schon sehr beeindruckend!

Mal eine Frage, die letztens in anderem Zusammenhang bei einem Gespräch über 3D-Druck aufkam: Wie steht’s mit der Haltbarkeit des gedruckten Filaments? Ein Freund erwähnte, dass ihm jemand Sachen gezeigt hatte, die er vor ein paar Jahren gedruckt hatte und die jetzt praktisch unter den Fingern zerbröselt seien.

halbritter jet
13.04.2018, 21:57
Was brauchen wir da noch ... ach ja, das Höhenleitwerk

Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 113 g
Höhe 382,3 mm
Laufzeit 10 Std
Kosten Material 3,50 €
Alles für eine Seite

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> Etwas anschleifen für Lackierer (20min)

Das Leitwerk wurde je zur Hälfte gedruckt
Hier war die Länge bei einer maximalen Breite auf dem Druckbett von 14,85mm schon der Grenzwert erreicht, da je höher das Bauteil, um so höher die Gefahr dass sich oben wo der nächste Layer aufgebracht wird alles anfängt mitzuschwingen ... Aber gerade so noch gut gegangen.
Der Lackierer hat´s gerichtet :D

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Hier sieht man aussen am Höhenruder wie es angefangen hat leichte Wellen zu schlagen!

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Und das fertige Ergebnis vom Lackierer

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Das Seitenruder und Höhenruder schaff ich jetzt im Letzten auch noch .....

halbritter jet
13.04.2018, 22:27
So, dann noch das Höhen- und Seitenruder

Nacheinander
Seitenleitwerk (gesamt):
Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 150 g
Höhe 276,36 mm
Laufzeit 13,5 Std
Kosten Material 4,65 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner

Seitenruder

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Und die Ausgleichsfinne dazu

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Höhenruder (zusammen):
Gleiche Einstellungen wie Hauptrumpf
Gewicht 146 g
Länge 764,6 mm
Laufzeit 14 Std
Kosten Material 4,50 €

Aufwand zur Formerstellung ausser Konstruktion und Übernahme Druckeinstellungen aus Hauptrumpf >>> keiner


Das Höhenruder habe ich zuerst auf einmal (je hälfte) drucken wollen, das war aber so unsauber aussen, dass ich es gevierteilt habe und einfach nocheinmal gedruckt und dann passte das.

Beide Ruder sind in Hohlkehle ausgeführt und natürlich ist die Achsenhülse je im Seiten- und Höhenruder integriert

Hier habe ich nur das Endergebnis

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Und das ist Schatzi mit dem ganzen Trummer von 3,5kg

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So, das war es dann erstmal für´s Wochenende, welches ich Euch ein wunderschönes wünsche.
Holm und Rippenbruch

Gruß
Wolfgang

JonnyBK
13.04.2018, 22:47
Hallo Wolfgang,

das Druckergebnis scheint hervorragend zu sein, kannst du den investierten Zeitaufwand schätzen? Jeder weitere Rumpf würde wohl weniger Zeit beanspruchen, denn die "Lernphase" hat man wahrscheinlich zum Großteil beim Erstprojekt absolviert, oder?

Danke für den tollen Bericht und berichte bitte weiter!

Viele Grüße

Joachim

halbritter jet
13.04.2018, 23:04
Ähhhh frage ich ganz kurz angebunden zurück Joachim

Welchen Zeitaufwand genau

Da gibt es die Konstruktion, (hat gefühlt ewig gedauert) Braucht man aber bei Eigenkonstruktion immer glaub ich und das schenkt sich nix,
weil konstruieren tu ich schon länger und kürzen kann man nur bei schnell schnell.
Den Druck selbst ... (Habe ich mitgeteilt)
und welche Zeit meinst Du dann?

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
15.04.2018, 22:53
Guten Abend zusammen,

anbei eine kleine Einlage

Hier habe ich die Steckungsanbindung für die Flügelformen gedruckt.
Diese sollen in den Kern für die Flächenformen integriert werden.

Die Steckung besteht einfach aus 2 verbundenen 4-Kant Alurohren die zusammen ein Aussenmaß von 20,02 bzw 40,035 haben

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Schönen Abend

Wolfgang

Peter Frische
16.04.2018, 20:35
Hallo Wolfgang,
als passionierter Holzwurm kann ich das alles ja kaum glauben, was Du da zeigst.
RESPEKT, kann ich nur sagen. Ehrlich!
Werde mit Spannung weiterlesen. Gutes Gelingen!:)

Hans-Jürgen Fischer
16.04.2018, 21:18
wie heißt es da in der Werbung; Respekt wers selber macht!

Gruß
Hans-Jürgen

Compositas
16.04.2018, 21:48
Wirklich erstklassig, Bitte weitermachen :)

halbritter jet
16.04.2018, 23:40
Nabend,

heute habe ich nur eine Kleinigkeit gemacht, wollt ich Euch aber nicht vorenthalten!

Und zwar habe ich einen Isolierschaumblock winklig geschnitten und verklebt (verlängert)
Daraus sollen dann die Kerne für die Urmodellflügel entstehen.

Zunächst das Ansatzstück mit Zuhilfenahme mit winkligen Schnittschablonen sauber zugeschnitten

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Durch die Winkelschablonen wird der Schnitt absolut winklig und sehr sauber
Der Schneiddraht ist der 0,4-er von R&G und funktioniert einwandfrei.
Für den freihändigen Schnitt lege ich 2,1A auf den Schneiddraht, geht dann schön langsam durch den Schaum.

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Zusammenkeben tu ich das ganze mit Ponal PUR Konstruktionskleber, aber nur an der oberen und unteren Kante, die Mitte bleibt für den Schnitt frei,
so vermeide ich Störstellen und Schnittgeschwindigkeitsunterschiede beim Kernschnitt, dazu später mehr.
Wichtig die Klebestellen leicht anfeuchten und den ganzen Block mit Gurt sichern, weil der PUR Kleber etwas aufschäumt.

Gut zu sehen auch mein "kleiner" einfacher Schneidbügel aus Buche, stumpf verleimt mit dreiecken zur Versteifung, hab ich schon 3 Jahre so.
Der hat 115cm

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Eine Seite hat als Durchrutschsicherung einfach einen Schlitz und am Ende zum Nachspannen das Messing einer Lüsterkleme.
Der draht ist doppelt durchgezogen dann rutscht da auch nix raus.

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Die Andere Seite hat oben als Umlenkung ein kleines Kugellager und der Draht geht weiter auf eine Feder, so kann ich sämtliche Temperaturen einstellen ohne mir um die Spannung des Bogens gedanken zu machen wenn der Draht sich ausdehnt.
Zudem habe ich auch immer die gleiche Spannung auf dem Draht. Das Ende ist mit einer Aderendhülse versehen, hält bombig.
Den Strom lege ich mit Krokoklemmen nur an dem Abschnitt, welchen ich auch benötige, somit ist der Schneidbogen ein eigenes Schneidinstrument was sich ohne Kabel überall verstauen lässt.

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Als nächstes werden die Schneidschablonen zurechtpoliert und mal sehen wann es weiter geht.
Ab heute ist das Echtzeitdoku ;)

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Über die Beschriftung nicht wundern, hat mein Laserkollege voll verwechselt, ist mittlerweile berichtigt
Die Schablonen und Lehren sind aus 1,5 mm Edelstahl gelasert.

Hoffe bis bald
Wolfgang

halbritter jet
17.04.2018, 18:43
Ich wollte mich einfach auch mal für die ganzen positiven Respektbezeugungen sowohl im Beitrag als auch via PN bedanken.
Dass es Interesse weckt habe ich schon gewusst, nur dass es so gut bei Euch ankommt habe ich nicht gedacht!

Macht schon ungemein stolz!

Gruss
Wolfgang

halbritter jet
17.04.2018, 21:00
Hallo zusammen,

ich habe gerade meine Zuschnittschablonen heraus gezogen und da ist mir aufgefallen, ich habe Euch doch andere gezeigt.
Ist schon eine Weile her als ich die gemacht hatte und ich habe Vergessen, dass es einen V2 hier schon gibt.
Na ja gut, die ersten waren meine ersten und die was Ihr jetzt da unten seht sind fast die gleichen, nur haben die neuen eine kleine Nase am Endleistenauslauf, dass der Draht am Ende vom Schnitt nicht herunter springt.
Zudem kann man erkennen, dass der Auslauf der Schablonen an der Endleiste der Mittellinie des Profils folgt und nicht waagerecht endet.
Bei dem geänderten Auslauf habe ich mir gedacht tu ich mir leichter mit dem Verpressen der Mylarfolie als wenn das gerade ist, da hatte ich beim Erstversuch so meine kleinen Problemchen mit Profiltreue mit der Mylarfolie ....

Hier die Berichtigung ;)

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Gruß
Wolfgang

JonnyBK
18.04.2018, 14:42
Hallo Wolfgang,

ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

LG Joachim

Marc K.
18.04.2018, 21:03
Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
Gruß Marc

halbritter jet
19.04.2018, 01:07
Hallo Wolfgang,

ich meinte schon den Konstruktionsaufwand, wobei ich da völlig ahnungslos hinsichtlich des Aufwands bin. Als Laie dachte ich, einen Swift gibt es ja grundsätzlich schon, letztlich geht es also um Erstellung eines Datensatzes, mit dem ich meinen Drucker füttere. Das kann doch eigentlich nicht solange dauern ..., aber leider kann man die Daten nicht durch einen 3D-Scan erzeugen. Trotzdem ein sehr interessanter Ansatz.

LG Joachim

Hallo Joachim,

ganz so einfach ist es dann nun doch nicht, um ein Modell von Null zu erstellen ist der Umgang im CAD für den 3-D Druck als auch für das Fräsen unumgänglich!

Ja, hast Du recht, es gib den Swift schon, bestimmt in sehr sehr vielen Variationen, mehr oder weniger genau dem Original angelehnt.
Aber:
Kein Konstrukteur, sofern er viele viele Stunden davor gesessen hat wird Dir die Konstruktion/Daten einfach so geben, wobei es auch Ausnahmen gibt.
Für diesen Segler habe ich ganz schön viele Wochenenden im CAD verbraten bis es "mir" gepasst hat!

Ein 3D Scan ist schon möglich, doch dazu braucht man einen Swift Rumpf und einen Scanner in der Größe! Ich habe weder einen Rumpf noch einen Scanner :rolleyes:

Also halten wir fest ... Für das Erstellen eines 3D Druckes braucht man ebenso 3D Daten, woher auch immer, oder man erstellt aufgrund guter 3 Seitenansicht sich selbst ein CAD Modell so wie ich es gemacht habe.


Ich glaube nun ist es besser verständlich ....

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
19.04.2018, 01:41
Wie behandelst du die Kunstoffoberfläche vor dem lackieren.
Gruß Marc

Hallo Marc,

je nach Oberflächenzustand des Bauteils grob mit 320 oder 400-er Schleifpapier alle Erhöhungen des Druckes auf Formhöhe bringen, sind meist nur wenige kleine Knötchen die bei ein- zweimal überfahren schon weg sind.

Daraufhin einen Schuss Spülmittel auf 3L Wasser und mit einem Fusselfreien Baumwolltuch das gedruckte Bauteil damit gründlich reinigen.(kann ruhig etwas Schäumen dabei!) Mit klarem Wasser abspülen.

Dann über Nacht gut trocknen lassen. Natürlich folgend den Rumpf nicht mehr mit den bloßen Händen anfassen.
Mit einem speziellen Alkohol-Reiniger (welcher das genau ist bin ich gerade dran herauszufinden ) wird die Oberfläche vor dem Lackieren noch einmal penibel abgewischt

Daraufhin das ganze Bauteil mit Kunststoffprimer (Haftvermittler) in mehreren dünnen Schichten dicht lackieren.
Dann Ablüften lassen, ... es gilt das Datenblatt des jeweiligen Herstellers.
Darauf kann direkt ein Durchgang gefüllert werden.

Trocknen lassen, Oberfläche feinschleifen, evtl. Vorgang wiederholen, Lackieren, polieren ... fertig

Gruß
Wolfgang

Gerhard_Hanssmann
19.04.2018, 11:50
Hochinteressant und lehrreich, was hier gezeigt wird!

Herbert Klaus
07.06.2018, 17:50
Wolfgang,

wie ist es mit Deinem Projekt weitergegangen ?

Danke.

Gruss
Herbert

halbritter jet
07.06.2018, 19:10
Keine Panik Leute,

es geht schon wieder weiter, weiter wie das Gezeigte bin ich wirklich noch nicht.

Im Momemt mangelt es unter der Woche an Zeit.
Dazu bekomme ich öfter am Wochenende Besuche von Euch und die gehen auch nicht immer gleich wieder :cool: :D
Aber gut Ding will Weile haben.
Hab ja zu Anfang geschrieben, dass sich das etwas hinzieht ;)

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
08.06.2018, 22:37
Hallo zusammen,

ich habe eine gute und eine schlechte Nachricht !!!!!

Zuerst die Schlechte:
Ich bringe trotz Schwerkraftschneide den Styrodurkern nicht maßhaltig und Profiltreu hin!
Das Problem ist die Trapezformige Fläche ... Wurzelrippe 325mm und Endrippe hat 127mm

Der Abbrand aussen ist doppelt so hoch wie innen, d.h., ich schneide an der Wurzel 2,5 mal so schnell wie durch die Endrippe. Da steht der Schneiddraht fast :(. Und nach dem 9-ten Versuch gebe ich nun doch auf! (was bei mir fast nie vorkommt)
Ich habe es kälter und langsamer versucht, heißer und schneller (war besser, aber immer noch fehlen mir aussen über 2 mm in der Höhe und bei 11,5 mm ist das dann doch jede Menge).
Meine allererste Fläche, die ich im November 2016 für den Swift geschnitten habe, die sah nahezu perfekt aus, habe ich auch als positiv mit Glas und einer Lage Kohle belegt, in Mylar abgesaugt und war als Form 100% gerade und Bocksteif mit glänzender Oberfläche, nur war das meine erste Fläche in Mylar, Verarbeitungsqualität dann bescheiden Note 3-4, man hat jeden Stoß des Gewebes gesehen und die Schale war zu weich, einmal fest gedrückt und schon war eine delle drin, als Form natürlich unbrauchbar.

Abhilfe könnte nun sein, halbierte Flächen schneiden, das würde gehen mit dem weg, aber, dann fang ich Stückeln, schleifen, Spachteln und Pfuschen an. glaub das wird nix und wenn ich so machen würde auf jedenfall mit einem riesen Aufwand. Also Quadratische Flächen, leichtes Trapez oder gar hohe, annähernd gleichmäßige Streckung stellen kein Problem dar, aber der Krüppel Swift wehrt sich wehement ;).


Dann zur guten Nachricht:

Da es hier ja um 3D Druck Urmodelle geht, werden jetzt die Flächen nun auch noch gedruckt.
Sind um ein vielfaches genauer, viel viel weniger Nacharbeit, hart für den Transport zum Lackierer und da drückt man nicht einfach mal ne Delle rein.
Zudem tut sich der Lackierer leichter im Handling.
Ich hatte schon vor halbem Jahr angefangen die Flächen zu drucken, da aber die ersten Teile Probleme machten, weil mein Druckbett zu dünn und instabil für das schmale Flügelprofil und diese Höhen von 50cm war habe ich nach einem gedruckten Meter aufgehört und bin dann zum Schaum schneiden übergegangen.

Da Marcus und der Stefan mit den Negativformen so vorangeprescht sind ermutigt das es nochmals, jedoch im Positiv zu versuchen!
Dazu wird gerade mein Drucker umgebaut, bekommt ein plangefrästes, steifes Druckbett mit 8 mm und ich werde immer 2 Flügelteile über Eck verbinden, das steift sich aus und da wackelt dann auch nix mehr. Könnte so dann doch noch was werden.

Also warte ich jetzt auf weisses Filament und dann geht es nächste Woche mit Drucken los. Hab lange genug rumgespielt jetzt mit dem Sch.... Styrodur. Ähhh sorry, sch.... Formgebung Fläche Mist :p

Also bis dann, freu mich auch wenn es endlich weiter geht

Gruß
Wolfgang

DerGroße
15.06.2018, 21:31
Hey, Sehr sehr coole Idee ein Modell zu drucken.

Wie bekommst du den Holm in die Fläche bzw wenn die Fläche in mehreren Schritten gedruckt wird wie verbindest du diese das der Kraftschluss sauber ist?

Gruß Basti

dahausa
15.06.2018, 21:57
Servus Wolfang,

super Idee und Arbeit mit dem Drucker!!!

Wenn du die Kerne nicht teilen möchtest, wie wäre es die Endschneidrippe entsprechend dem Abbrand anzupassen?

LG Thomas

halbritter jet
15.06.2018, 23:36
Hallo zusammen,

Material iss am Mittwoch gekommen :)

Noch ne Baustelle fertig machen und dann geht´s mit Drucken los :D

@Basti (DerGroße)
Ähhhh, Du hast schon verstanden, dass der gedruckte Flügel nur ein Urmodell für eine Form ist?
Holm wird es so gesehen nicht geben, evtl. nen bisschen Stabilisator in Form einer Stahlstange, Vierkantstange oder so,
Brauche ich aber auch nicht weil fest ist das ganze ja und für die Form muss ich die Fläche im Formkasten eh stützen ....

Die Verbindung wird mit Sekundenkleber gemacht und ausrichten tu ich das ganze mit hier 3mm Passstift und weiter innen Zur Wurzel 4-er und 5-er

1972336

@Thomas (dahausa)

Wenn überhaupt, dann müsste ich das Rohmaterial 3-teilen und noch 4 Schneidschablonen machen, dann haut das bestimmt hin, aber es zieht "dann" einen Mega aufwand gegenüber dem Druck nach sich, zudem habe ich Angst,dass ich mehr und mehr das Profil verliere mit dem ganzen schneiden, schleifen,beglasen, Absaugen, Nase anpassen usw. usw. .... Hab das ja auch noch nicht so oft gemacht :rolleyes::D

Keine Sorge so schlimm sind die Schnitte gar nicht, aber die äußeren 30cm sehen so aus, da nutzt auch keine angepasste Schablone, weil dann in der Mitte der Flügel nicht mehr stimmt, Fotos zeigen das ganz gut:

1972337

1972338

Für nen schönen F3K-ler habe ich ja auch 5 einzelne Teile am Flügel, aber hier ist alles schön klein und handlich und ich brauch keine Form ;)

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
11.09.2018, 15:52
Hallo zusammen,

Der Druckerumbau auf ein Dickes Druckbett ließ ganz schön auf sich warten und mit einem Gewicht von fast 7 kg nicht ganz so einfach umzusetzen wie gedacht.

Läuft aber nun seit 3 Wochen problemlos bis zu 14 Stunden und ich wage mich nun an die Langzeitdrucke für den Swift.

Da das Wurzelstück mit einer Höhe von 405mm allein schon 940g an Material braucht und etwa 56 Stunden laufen soll habe ich es mir erspart, gleich das erste linke und rechte Flächenstück wie oben erwähnt über Eck zusammen zu drucken. Dafür habe ich einen großzügigeren Fuß angebracht, das mir hoffentlich das Bauteil bis zum Schluss hält.
Das ist meine größte Sorge, wenn das Bauteil sich vom Bett löst war´s das und das Material bis dahin ist für die Tonne, aber bislang geht es ja.
Es ist immer wieder eine Herausforderung bei großen Teilen den Verzug in den Griff zu bekommen.
Da spielt die Druckbett-Temperatur ebenso eine Rolle wie die Temperatur im Druckraum.

Ich habe mir die letzten Wochen drei Getriebe für die Z-Achse gebaut mit einer Übersetzung von 2:1, damit stemme ich mit 3 Motoren und den Steilgewindespindeln SG10x12mm so etwa 12 kg.
Zudem hat das Druckbett eingelassene Hochtemperaturmagneten, damit mir meine selbst erstellte Dauerdruckplatte aus 1mm Edelstahl mit PEI Beschichtung ohne diese blöde Klammerei darauf hält. Sozusagen ist das nun ein geiles Handling wenn man die Druckplatte ohne Aufwand herausnehmen kann.

Doch nun zum Teil:
Folgend ist die Ansicht im Simplify 3D (3D Druckersoftware) wie das ganze dann aussehen soll!

2010919

Und so weit ist das bis jetzt, 45 mm und es sind noch 49 Stunden zu bewältigen.:eek:

2010920

Drückt einfach ein wenig die Daumen mit, dass es klappt und hier endlich weiter geht.

Grüße und einen schönen Tag wünsche ich

Wolfgang

Westwindpilot
11.09.2018, 16:18
Hallo Wolfgang

...einfach der Hammer, was du hier machst, Gratulation und weiter so...

Gruss
Pablo

halbritter jet
12.09.2018, 22:18
Hallo alle,

es gibt wieder gute und eine schlechte Nachricht :rolleyes:

Zuerst die Schlechte:
Der Extruder hat ganz langsam Layer für Layer seinen Dienst Quittiert, so habe ich gegen 1:00 Uhr nach 96mm abgebrochen.

Man sieht hier die schlechte Füllung der Waben, ich wollte noch mit reinigen der Düse das Teil retten, dann kam aber auch noch ein Versatz hinzu von einem Zehntel vom Düse heraus und wieder hineinschrauben, was ich gerade noch so verschmerzt hätte, aber dann kamen wieder immer mehr Schrittverluste vom Extruder bis zu meinem Abbruch.

2011586

Dann zu den guten :D

Zu Beginn:
Das Teil hielt bombenfest auf dem Druckbett und da löste sich nichts. Ist schon sehr vielversprechend.

Der Fehler der Schrittverluste war schnell lolalisiert ... der Motorregler ist wohl heiß gelaufen und lieferte nicht mehr genügend Strom zum Extrudermotor.
Wohl ein schleichender Prozess, da mir aufgefallen ist dass ich immer langsamer drucken musste um keine Schrittverluste zu haben.
Also den Motortreiber getauscht, den Strom eingestellt und siehe da, ich kann wieder mit 4 fachen Geschwindigkeit drucken ohne Schrittverluste!
Siehe folgendes Bild:

Außenkontur mit 25mm/s und dann die Innenkontur als auch Wabenfüllung mit 120mm/s ohne Probleme ohne dass der Extruder oder Regler heiß wird!
So sollte das aussehen

2011591

Eine Weitere gute Nachricht ist die Passgenauigkeit, zeigt folgendes Bild, dass da so gut wie keine Anpassung zum Rumpf erfolgen muss.

2011592

Und die dritte gute Nachricht kann ich Euch fast nicht zeigen weil man da nix sieht .... Nur eine sauber abgebildete Fingerkuppe, was zeigt dass das Bild an der Stelle schon scharf ist, man aber darauf nichts erkennt weil nichts da ist. Die Oberfläche ist hier also sogar für mich selbst der Hammer ... Die Rillen sind so glatt wie Schallplattenrillen, aber unmöglich auf weiß zu fotografieren, ...Sorry

2011595

Aber keine Sorge, die Fortsetzung ist schon auf der neuen Filamentspule :D

Bis Später

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
13.09.2018, 06:06
Guten Morgen,

habe Euch ein kleines Video gemacht wie der Druck so von statten geht!
Qualität ist nicht die beste, aber man kann was erkennen.
Zu sehen ist nur der Anfang des Aussenflügels, den großen habe ich mich erstmal nicht getraut.
Der Druck läuft nur 16 Stunden und ich kann Euch hoffentlich heute Abend das Ergebnis zeigen

Video zum 3D Druck Aussenflügel (https://youtu.be/fiMfK-37ZJw)

Bis später

Gruß
Wolfgang

Ossi 66
13.09.2018, 16:27
... meinen allerhöchsten Respekt! Bin zwar auch Technik affin - aber das ist für einen "Privatier" schon eine Nummer!:cool:

Ich verfolge Deine Arbeit interessiert weiter! ;)

AxelMeuser
13.09.2018, 18:27
Wirklich sehr beeindruckend, was mit einem vernünftigen Drucker und dem entsprechenden Wissen über dessen Bedienung usw. hier entsteht! Ich werde weiterhin interessiert mitlesen!

halbritter jet
13.09.2018, 21:10
Kurzer ... kurz vor Ende Bericht:

Der Druck ist in etwa einer Stunde fertig, alles ohne besondere Vorkommnisse zieht der Drucker seine Bahnen.
Nach 350 mm

2012037

2012038

Das Teil wird schonmal super.

Gruß
Wolfgang

Bis später

halbritter jet
13.09.2018, 23:35
Also, das erste Flügelteil ist fertig!

Es ist nahezu perfekt geworden, am oberen Ende sieht man 2 Linien, Einmal versatz und dann wie der Flügel wieder zurück kommt :rolleyes:

Die habe ich bekommen, als ich das Foto gemacht habe (Ich habe den Druckraum kurz geöffnet um das Werkzeug und den Müll vom Boden heraus zu tun für das Foto Shooting :rolleyes: ... ganz blöde Idee ....

Das zeigt wie wichtig ein von Zugluft geschützer Drucker ist bei höheren Bauteilen und warum man vor Beendigung des Druckjobs keinesfalls die Türen öffnen sollte ... auch wieder was gelernt!

Am oberen Ende sieht man wieder ganz leichte Versätze was der Ausladung von 370,5 mm (Soll 370,75) geschuldet ist. Ist aber nur minimal und für mich akzeptabel.

2012087

Aber der Lackierer brauch ja auch ne Arbeit :D

Und weiter geht´s

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
14.09.2018, 05:28
So, das zweite Flügelteil läuft :D

Es soll 500g wiegen, 25,5 Stunden dauern und läuft hoffentlich ebenso durch.

Muss mich immer wieder für die Respektsbekundungen bedanken, das erinnert mich immer an die viele Arbeit!
Zuerst wollte ich schreiben, viele Leute machen im RC-Network hammergeile Sachen und arbeiten zum Teil Jahre an Projekten, da ist das hier gar nicht mehr so besonders, aber:

Bald vor 4 Jahren habe ich angefangen den Drucker zu konstruieren, dann etwa ein Jahr später sind die ersten Bauteile heraus gefallen. Und die waren alles andere als anschaulich! So habe ich den Drucker immer weiterentwickelt und umgebaut, das einzige was zum Anfang konform ist, ist die Druckdüse und das Gehäuse ....

Dann ziemlich genau vor 2 Jahren habe ich den Swift angefangen zu konstruieren und der sollte schon längst in der Luft sein ....
Jedoch stand immer wieder Druckerumbau an um diesen zu perfektionieren. Natürlich um daraus brauchbare Urformen heraus zu bringen.
Wie Ihr gelesen habt ist der letzte Meilenstein mit dem stabilen Druckbett gar nicht so weit weg.
Und ja es frisst Zeit, unmengen davon! und hätte ich nicht eine Frau die das alles mit mir mitmacht, wären solche Projekte nie zu verwirklichen gewesen, schließlich muss ich arbeiten und Brötchen verdienen auch noch!

All das ist wirklich nicht mal so aus dem Ärmel geschüttelt, zumal man noch weitere Spirenzchen von Projekten im Kopf hat.
Schließlich war der Umzug in ein neues zu Hause mit großem Arbeitszimmer die Revolution, um all die Ideen zu verwirklichen.

Und um nicht zu vergessen gebühren die Lohrbeeren mir sicherlich nicht ganz alleine:

Der Dank gilt an das RepRap Forum, ohne diese vielen fähigen Leute würde mein Drucker Softwaretechnisch wohl heute noch nicht so laufen wie er das jetzt tut.
Auch gilt der Dank an den Stahlwitz Thomas, der sich Konstruktionstechnisch mit der Ausfahrmechanik als auch dem Einziehfahrwerk (ob ich das brauche wird sich zeigen, Alpin sicherlich nicht) beschäftigt. Auch hat er mir die Formen für den Carbonholm aus Stahl konstruiert und gefräst ... vielen Dank an einen meiner besten Freunde.
Auch ein Dank geht an Ali Magarali, ist ein ganz lieber Türke und lackiert normalerweise Nobelkarossen, wir haben den Swift eben kurzer Hand zur Nobelkarosse umgetauft :D

Einzig die Konstruktion von dem Swift ist ganz allein auf meinen Mist gewachsen, wenn der also nicht fliegt, habe ich ganz allein selbst schuld und wollte ich mir da auch nichts reinreden lassen.

Genug geschwafelt jetzt, der Druck läuft, sieht gut aus bis dahin.

Bis später wenn der Druck wieder fertig ist

Gruß
Wolfgang

Ralf Wunder
14.09.2018, 09:46
Hallo Wolfgang,
wirklich lesenswert und inspirierend!

Aber eine Frage:
Für die bessere Haftung zeichnest du doch die größere Umrandung mit, oder?
Warum machst du das nicht über Simplify3d?

Beste Grüße
Ralf

halbritter jet
14.09.2018, 14:45
Hallo Ralf,

das ist ganz einfach erklärt, wenn ich die Schürze über Simplify3D mache macht er mir zum einen in der Mitte auch den dicken Rand wo ich ihn nicht brauche und zum anderen bekomme ich an der Endleiste 2 Ecken, die sich bekanntlich schneller lösen können als eine Runde. Bei so langen Drucken gehe ich kein Risiko ein ob das evtl doch geht ... ;)

2012191

Gruß
Wolfgang

Ralf Wunder
14.09.2018, 15:07
Hallo Wolfgang,
besten Dank für die Erklärung.
Das macht Sinn.

Wie dick machst du diesen Rand? Auf den Bildern sieht das so nach 1 mm aus?

Beste Grüße
Ralf

halbritter jet
14.09.2018, 15:53
Hallo Ralf,

fast, das ist eine Base von 1.6mm

Gibt mir etwas Festigkeit in den obersten Layern und ich bin ein wenig vom Drucktisch weg, dieser hat beim Drucken 70°C und der Erste Layer ist am Grund (direkt auf dem Drucktisch) fast noch weich, der Oberste dagegen ist hart ....

Gruß
Wolfgang

Ralf Wunder
14.09.2018, 16:53
Hallo Wolfgang,
Danke!
Auch das macht Sinn, man muß nur drauf kommen......

Lieben Gruß
Ralf

halbritter jet
15.09.2018, 21:21
Nabend zusammen,

das zweite Flügelteil ist dem Drucker entsprungen.

Diesmal ganz ohne Fehler (war diesmal nicht neugierig ... ähhhh ... doch schon, habe aber vor Schluss nicht aufgemacht:D )

Ist das zeite Flügelteil von aussen, und die Passstiftlöcher mit den Stiften als auch der Vierkant passen ohne Nacharbeit saugend mit dem ersten Teil einwandfrei zusammen, diesmal habe ich die Nahaufnahme mit Blitz gemacht, hier sieht man dann auch mal endlich die Layerqualität von nah.

2012669

Und hier im Turm zusammen gebaut

2012670

Das dritte Flügelteil von aussen habe ich vorhin gestartet und ist, wenn nichts dazwischen kommt, morgen Abend wieder fertig ;)


Schönen Abend Euch

Wolfgang

halbritter jet
19.09.2018, 14:40
Mahlzeit zusammen,

ich möchte Euch heute den aktuellen Stand mitteilen und dass nicht immer alles so glatt geht!

Im folgenden Bild seht Ihr:
Links: Der dreiteilige Flügel (ein Teil fehlt noch) und ist am Stoß grob verschliffen

Mitte: Man muss es erstmal schaffen und dann nichtmal merken, dass man das gleiche Teil nochmal druckt, erst war die Freude, dann die Überraschung groß bei der Entnahme :rolleyes:. Der Drucker hatte die neue Datei nicht eingelesen, konnte ich reproduzieren! Ich musste erst ein kleines Teil und dann wieder das Große laden, dann funktionierte es ... Nuja kurzum, das Teil kann ich leider nicht gebrauchen, auch wenn es gut ausschaut.

Rechts: Hier sieht man die typischen Schrittverluste eines 3D druckers. Wenn er das im Normalfall auch nicht macht habe ich hier bei den Druckeinstellungen geschlafen. Auf der Höhe ist im Bauteil das Loch für die 4-Kant aufnahme zu Ende, das muss dann oben geschlossen werden. Wenn man das nun im Druck schließen möchte, funktioniert das nur in langsamer Fahrt und nicht wie hier mit 120mm/s. Es bildeten sich lauter "knubbel" wo letztendlich der Druckkopf in der Beschleunigung hängen geblieben ist. Nicht zur Strafe, nur zur ..... da das im vorherigen Teil schon gerade so gut gegangen ist und ich nicht auf meine innere Stimme eingegangen bin (änder das beim nächsten mal) habe ich das nun konstruktionstechnisch geändert, kann so also nicht mehr passieren.

2014090

So sah das Schließen der Nut für den Vierkant vorher aus (von unten gesehen, gerade so zugewurschtelt)

2014092

Und so die Umkonstruktion mit 45° Winkel geschlossen, so kann ich meinen Speed beibehalten

2014093

Es wird ....

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
26.09.2018, 18:34
Hallo zusammen,

ich habe wieder Material bekommen :cool:

Es geht weiter mit Drucken ...
Wurzelteil (letzte der rechten Fläche) läuft noch 28 Stunden und hat schon 16 Stunden (127mm von 405mm ) hinter sich

2018024

2018025

Kann Euch bald eine fertige Fläche zeigen

Gruß
Wolfgang

halbritter jet
06.10.2018, 22:34
Hallo Jungs,

Der Swift Rumpf hat den ersten Flügel erhalten.
Nur grob an den Verbindungen geschliffen. Passt sehr gut an die Rumpfanformung, habe am senkrechten Stoß an der Nasen und Endleiste noch 0,2mm Spalt, den muss ich verschleifen und dann ist die Fläche fertig für den Lackierer.
Zweite läuft gerade ...

2022671

Und von vorn auch ganz nett

2022672

Gruß
Wolfgang

Luongo
07.10.2018, 09:21
Hi Wolfgang,

tolle Arbeit die Du leistest! Weiter so!

Gruß,
Andi

halbritter jet
18.12.2018, 22:18
Hallo zusammen,

hier ist es ja ganz staubig!!! .....

Hat jetzt ein wenig auf sich warten lassen der zweite Flügel :cool:

Jetzt ist aber der ganze Flieger fertig, brauch noch eine lange Steckung, dann Flügelwurzel noch an Rumpf anpassen
(hat noch einen Bauch von etwa 1mm in der Mitte vom Abkühlen)
Von der Ausrichtung zum Rumpf sitzt alles perfekt und auch der Anstellwinkel ist an beiden Seiten innen wie aussen korrekt.
Dann geht´s nun ab zum Lackierer .....

2061167

Würde ich den Rumpf wieder so machen? .... Jederzeit

Würde ich die Flächen wieder so machen? .... Eher nein

Es funktioniert zwar und sieht auch ganz passabel aus, aber die Druckzeiten sind enorm und das Fügen sind hier dann doch eine ganz schöne Arbeit bis das ohne Knick mit der Verklebung zu 100% passt. Bei Druckzeiten über 3 Tage schwankt der Flügel im Druckraum, der oben noch nen Schlitz breit offen ist ca 0,1mm hin und her, und je höher der Druck, um so ausgeprägter ist diese Schwankung. Vielleicht bei komplett geschlossenem Druckraum geht das besser, aber das setzt wiederum einen Druckerumbau voraus und ich habe ja sonst keine Hobbys ;) .
Kostentechnisch ist das bestimmt die erste Wahl, ein Flügel hat etwa ein Gewicht von 2,3kg
Macht dann 4,6 für beide + 2,3 vom Rumpf + Kleinteile Ruder sind 7,2kg also runden wir mit Fehldrucke auf 7,5kg
Eine 2,5Kg Spule kostet 85€, sind Gesamtkosten ohne Strom von 255€.

Mit Sicherheit vom persönlichem Aufwand der geringste und den Kosten eine der günstigsten Lösungen ein vollwertiges Urmodell zu erschaffen.
Mehr werde ich erfahren wenn alles vom Lackierer zurück kommt.

Gruß
Wolfgang

Gerhard_Hanssmann
19.12.2018, 09:36
super toll gemacht

Dieter B
08.05.2019, 08:47
Hallo, was ist aus dem Projekt geworden?

halbritter jet
08.05.2019, 23:06
Keine Sorge, sind einfach ein paar Fliegerbaustellen eine CNC-Fräse und ein Laser dazwischen gekommen!

Geht demnächst wieder Weiter

Gruß
Wolfgang