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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Windfish 3.5



Rucksackflieger
21.12.2018, 10:41
coming soon…


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Acro-Segler im Eigenbau- 3.5m/8kg, 70g/qdm inkl. Antrieb 8s/5000, Positivbauweisse.



Liebe Freunde, gibt´s da jemanden, wer wäre daran noch interessiert?

Gruss
Tom

Onyx
21.12.2018, 12:34
Liebe Freunde, gibt´s da jemanden, wer wäre daran noch interessiert?

Hallo Tom,
ich verstehe deine Frage nicht ...

1. suchst du Käufer - dann wäre das zum jetzigen Zeitpunkt ein Ausschlußgrund für den Konstruktionswettbewerb!
2. suchst du Mitstreiter - dann stellt sich die Frage warum, da dein Modell ja bereits in der Luft ist und den Erstflug hatte.

Nach dem Konstruktionswettbewerb dürften die Exponate natürlich vertrieben werden, jedoch sollte dies bis zum Flying Circus 2019 unterbleiben. Lediglich wenn ein Team startet dürfen mehrere Modelle aufgebaut werden.

Gruß
Christian

Rucksackflieger
27.12.2018, 09:45
Hallo Christian,
es ist immer schwierig, sich in einer Fremdsprache genau ausdrücken.
Die Frage war so gemeint, ob jemand Interesse hat, so ein Modell-Baubericht, zu lesen. Also kein Verkauf, dazu dient doch die Rubrik Börse.
Vielleicht habe ich auch falsch verstanden, dass jeder Teilnehmer hier ein Thema öffnen sollte (nur wenn´s noch nicht in der Luft war?).

Entschuldigung für Missverständnis
Gruss Tom

Papa14
27.12.2018, 10:37
Acro-Segler im Eigenbau- 3.5m/8kg, 70g/qdm inkl. Antrieb 8s/5000, Positivbauweisse.
Hmmm ... weißnichrecht ... mit diesen Eckdaten sollte das Modell wohl mit der neuen Robbe Fox ö.ä. mitspielen.

Im direkten Vergleich ist dein Acro-Segler aber etwas inkonsequent ausgelegt - zu schwer für ein "richtiges" Kunstflugprogramm, aber zu leicht für "dynamische" Figuren, also mit Schwung geflogen. Der 8S Antrieb soll wahrscheinlich für einen wirklich flotten Aufstieg sorgen, aber ein 6S wäre ausreichend und viel billiger.

"Positivbauweise" heißt wohl Styro/Abachi - bei dem Spannweiten/Gewichtsverhältnis sollte das Modell wohl Vollgasfest sein, da wäre aber schon ein GFK Flügel angesagt.

Onyx
27.12.2018, 11:41
... die Gedanken sind frei!

Das schöne an einem Konstruktionswettbewerb ist, das zunächst jeder innerhalb des gültigen Reglements konstruieren kann was er will.

Dabei liegt die Sinn- und Zweckmäßigkeit einer Konstruktion im Auge des Konstrukteurs ...

Gruß
Christian

Piperfreund
27.12.2018, 17:04
Die Frage war so gemeint, ob jemand Interesse hat, so ein Modell-Baubericht, zu lesen.

Hallo Rucksackflieger,

Die Frage hat sich ja wohl inzwischen erledigt. Interesse ist da. Und Dein Aufmacherbild ist nun wirklich der Hammer! Es weckt Interesse, aber unbedingt! Laß Dich nicht beirren und mach weiter mit Deinem Projekt. Sehen wir uns in Fiss, ich freue mich und schaue ab und zu vorbei!

Schöne Grüße

Piperfreund

Rucksackflieger
02.01.2019, 21:45
Danke Piper, ich lese dein Thema auch mit.
Heute schreibe ich kurzes Geleitwort.

Nach meiner längerer Mehrmot-konstruktions Periode (z. B. hier:
http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/84936-Mein-erstes-Bauprojekt-DC-3-Fragen?p=2727775&highlight=dame#post2727775
beschäftige ich mich zirka acht Jahren praktisch nur mit Segelflugzeugen:
Ich habe mir eigene Leichtwindsegler und F3F-ler gebaut, und danach mehrere käufliche Besenstielmodelle beschafft und geflogen.
In der Zwischenzeit habe ich ein paar F3B Winden gebaut, und war mit meiner Seglerflotte zufrieden.
Dann kam das Bedürfnis, wie bei viele andere, etwas “dickeres” zu fliegen…(hoffentlich wird "dickeres" gut verstanden)

LG
Tom

Rucksackflieger
06.01.2019, 15:47
...die Idee war also fest im Kopf verankert und hat ‘ne Weile gereift.
Nach ein Paar Wochen sind dann die ersten Gedanken aufgetaucht:

# Segler in einer möglichst kompakten Form für den Hang, mit Spannweite nicht größer als 3.5 Meter, mehr Akro als Thermik orientiert
# Flächenbelastung ohne Ballast soll im oberen Bereich meiner aufballastierten F3F Modelle liegen (60-70g/qdm)
# Aufballastierungmöglichkeit bis 90g/qdm möglich
# Slow-acro Figuren möchte ich gerne fliegen
# Vernünftigen Ablaßer sollte das Modell auch aushalten (also unten brauche ich nicht ganz voll-ziehen und um die Ecke fliegen)
# digitale “zick-zack-epil.” Bewegungen sind nicht nötig
# muß nicht Vorbildgetreu sein
# Rumpf möchte ich vorne mit etwas mehr Seitenhöhe machen (VTPR Inspiration. Sowieso will ich keine Topspeed).
# Fläche zweiteilig, mit einfacher V-form und Vierkantsteckung aus CfK
# Rumpflänge soll etwa der Halbspannweite entsprechen (siehe ich praktisch aus Transportgründen)
# ein Motor in der Nase ist notwendig. Für Training in der Ebene ohne Schleppbedarf, so wie auch am Hang als sichere Heimkehre.
# es wird kein Holz verwendet, es wird nicht in Formen gebaut.
# last but not least: ein 53-er AXI, der mir in der Schublade herumliegt, muß hereinpaßen!

Erste Gewichtskalkulationen zeigten, dass wenn die o.g. FB und SW beibehalten sein sollen, komme ich auf Wurzeltiefe 400mm. Das ist schon ein ziemliches “Brett”. Die Streckung fällt dann auf 12. Okay, damit kann ich vielleicht noch leben. Bei dieser Tiefe kann ich ein dünneres Profil einsetzen, und gleichzeitig ausreichende Höhe für die Steckung erreichen. Also grünes Licht dazu. Da der Motor mit seine 500g ein Schwert ist, und die 8s LiPo, die er zum guten Wirkungsgrad braucht, auch nicht gerade leicht werden, kommen alle beide Leitwerkservos in Heck.

Somit war der erste Projektkapitel abgeschloßen und ich konnte zum ersten Konturen skizzieren übergehen.

Rucksackflieger
09.01.2019, 19:48
Die erste Designstudie sah dann so aus:


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schosl
14.01.2019, 11:51
Das Projekt hier hat, finde ich, eine gewisse Ähnlichkeit mit deinem Entwurf:
https://www.akaflieg.vo.tu-muenchen.de/index.php/home/7-news/213-mue-32-reissmeister

Rucksackflieger
14.01.2019, 21:05
@schosl: ja, sieht sehr Ähnlich aus!

Die Flächen habe ich dann noch etwas optimiert, (später dazu) und in der Zwischenzeit mit dem Rumpf angefangen.
Die Bauweisse, auf dessen Namen kann ich mich jetzt nicht erinnern (vielleicht wird mir jemand helfen), wollte ich schon lange ausprobieren und jetzt war dazu gute Gelegenheit: einen Styrokern mit Tesa umwickeln, einwachsen, und mit Gewebe und Harz beschichten. Dann den Kern entweder aushöhlen, oder mit Verdünnungsmittel abbeizen.
Erster Schritt: Schablonen zeichnen, auf Hartpapier kleben und ausschneiden. Der Rumpfprofil ist durchgehend Elliptisch, die Ellipsen entsprechen in 5 cm Abstände (Schnitte) dem Seiten- und Grund-riss. Nur die erste Schablone ist rund (da dreht sich der Spinner). Die Schablonen sind dann auf 5 cm dicke Styrodurplatte angesteckt.

Einzelne Segmente mit Heißen Draht ausschneiden:
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Bemerke die 20x20mm Aussparungen. Dessen Grund in nächsten Beitrag.
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Westwindpilot
14.01.2019, 21:23
Hallo Tom
Interessantes Projekt, lese gespannt mit.
Viel Erfolg.
Gruss
Pablo

FuniCapi
15.01.2019, 01:55
Ist der Rumpf nicht ein wenig zu kurz geraten im Verhältnis zur Spannweite? Die meisten Kunstflug Segler mit kurzen Rümpfen neigen zum Pendeln um die Hochachse. Das habe ich zum Beispiel schon erlebt bei Lunak mit 4m, Lunak mit 6m und Graecalis 3.0.

Gruss Lukas

Onyx
15.01.2019, 12:13
Die meisten Kunstflug Segler mit kurzen Rümpfen neigen zum Pendeln um die Hochachse.

Hallo Lukas,
das ist richtig. Kann aber nicht pauschaliert werden. Hier spielt die Profilierung der Tragfläche doch auch eine entscheidende Rolle...

Schön das das Projekt und dessen Entstehung hier nochmal aufgerollt wird.

Danke!

Gruß
Christian

FuniCapi
15.01.2019, 12:38
Hallo Lukas,
das ist richtig. Kann aber nicht pauschaliert werden. Hier spielt die Profilierung der Tragfläche doch auch eine entscheidende Rolle...

Bei Kunstflugseglern denke ich natürlich an Kunstflugfiguren wie Turns, Rollenkreise, gerissene und gestossene Figuren usw. wo ordentlich mit Seitenruder gearbeitet wird. Die Profilierung spielt hier eine untergeordnete Rolle solange sie adäquat ist für einen Kunstflugsegler.
Werden nur ein paar Loopings geflogen, dann pendelt auch nichts. Dann ist die Bezeichnung Kunstflugsegler aber fehl am Platz.

Gruss Lukas

Rucksackflieger
15.01.2019, 20:27
… ihre Inputs freuen mich, in kurzem dazu:

Wenn’s (nicht nur) auf Rumpflänge, bzw. Hebelvolumen, ankommt, ist meine Konstruktion eine Handvoll von Kompromisse:

*Da ich vorne einen relativ schweren Motor haben will, wandern die Leitwerkservos nach hinten.
*Auf einem längeren Hebelarm kriege ich so mehr Massenträgheit, was unerwünscht ist.
*Dann mache ich das HLW auf einem kürzeren Hebelarm und etwas größer, obwohl das Leistung kostet.
*Der Rumpf soll aus Transportgrund nicht allzu lange sein...



Der Rucksackflieger.
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…kann mir gar nicht vorstellen, das der Rumpf noch länger wäre (smile).



P.S.: Ehrlich zu sein, vor dem Erstflug hätte ich (zwischen hunderte andere) auch die Sorge bezüglich Pendeln.
Nach zirka 20 Flüge habe ich keine Tendenz dazu bemerkt.

LG
Tom

Rucksackflieger
19.01.2019, 14:46
Heute geht’s Stückchen weiter mit dem Rumpfbau.
Die einzelne Styrosegmente sind jetzt auf einen Quadratrohr Stahlprofil aufgesteckt, ausgerichtet und verklebt. Hier ist wichtig, daß das Klebstoff nicht bis zum Rande fließt (das genaue schleifen ist dann schwierig). Vorne ist der Motorspannt aus 8mm Sperrholz aufgesteckt.
Das Vierkantrohr ist sehr stabil, verbiegt, verdreht sich praktisch nicht und sorgt für einen geraden Rumpf.


Der (Wind)Fish

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Schleifhelling ermöglicht Drehung immer um 90 Grad
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Nachher ist abgeschliffen nur das, was übersteht. Dann stimmen die Rumpfkonturen exakt.
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Einige orte sind mit Red Devil Renovierungspaste gespachtelt und nachgeschliffen
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Im nächsten Beitrag: Haube und Flächendurchbruch abtrennen...

Franz Schmid
19.01.2019, 22:06
:-))) Rumpf am Spies. :-))

Gruss Franz

Rucksackflieger
24.01.2019, 21:32
...am Spies bleiben wir (lange)noch und machen einen Stück weiter am Rumpf.

Die Haube habe ich mittels zwei Schneideschablonen mit Heißdraht abgetrennt.
Die wird wieder neu ausgenutzt (bekommt nur einen leichten Rahmen aus carbonierten Balsa und wird bis auf 15 mm Wanddicke ausgehöhlt).
Das exakte ausrichten lohnt sich-Haube ist dann schön gerade.

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Dieses flaches Stück wird mit Carbon-Balsa-Rahmen ersetzt. (schwarze Streifen sind Kleber. Hier sieht man deutlich, daß der Klebstoff ist nicht bis zum Rande floß)

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Vorne bekommt die Haube zwei Zentrierbolzen aus Kohlerohr Durchm. 12/10 mm und hinten eine 5/3mm Hülse für Verriegelung.

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Die Verriegelung habe ich selbstkonstruiert aus Sperrholz, Aluminium und Stahlbolzen:

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Fertig sieht die Verriegelung dann so aus (leider habe ich kein detailliertes Foto):

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*die Flächenschulter sind aus 8mm Sperrholz - auf einem Styrodur-Mittelstück, den ich später innen im Rumpf entfernte, geklebt

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*das passende Loch im Rump ist ähnlich wie die Haube mittels Heißdraht und Schablonen ausgebrannt

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*die Rohre für Zentrierbolzen sind durchgehend aus 8/9 mm Messing

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Rucksackflieger
30.01.2019, 19:41
Nach guter Entstaubung geht’s dann weiter mit TESA Packband Umwicklung. Relativ einfache Sache, ich habe das schon hier mal gepostet:

http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/567614-Swift-S1-Eigenbau?p=4038745&viewfull=1#post4038745

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Hier noch ein paar Tips:
*kleine Falten gehen mittels Haartrockner beseitigen (Vorsicht, nicht zu heiss blasen).
*Wurzelrippen, Haubenrahmen und Motorspant werden mit der ersten Laminatschicht verbunden und sind deswegen nicht mit TESA beklebt.
*Trennwachs ist mit weichen Tuch aufgetragen und poliert (einmal war genug).
*Rumpfvorderkante ist 5 mm abgeschrägt und die entstandene Dreiecknute kurz vor laminieren der ersten Schicht mit Baumwollmumpe gefüllt.

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Rucksackflieger
05.02.2019, 21:12
Nächster Schritt war wieder auf dem Spies gemacht:
Mit einer 5 cm breiten Schaumwalze habe ich zuerst die Karbonverstärkungen eingerollt (vorne beim Motorspannt mehrere Lagen 160g),
dann eine Lage Glas 160g/dm vorne unten bis zur Steckung.
Danach drei Lagen Glas 160 g durchgehend. Faser Orientation 90/45/90 Grad zu der Längsachse. Letzte Lage dann Glas 100g/dm.

Fertig.
So lese ich das immer.

Nein!
So einfach war es nicht, da die unteren Lagen auf’m gewachsten Band rutschen und stets verschieben sich.
Also nach zwei Lagen mußte ich pause machen, 48 Stunden abwarten, mit 80-Körnung Papier alles nachschleifen und erst dann nächste zwei Lagen laminieren.
Tja, mann lernt sich immerzu.

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Herunter vom Spies, und einen ganzen Samstag das gesamte Styro mittels Stahlhaken verschiedenen Längen heraushöhlen.
Ohne Nitro!

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Es stellte sich heraus, dass der Zwischenschliff hat ein Vorteil gebracht. Die Oberfläche ist nach der letzten Lage
ganz schön eben und relativ glatt und so nur minimum schleifen erfordert. Also keine Schleiforg…
Ohnehin war das Besäumen eine stachelige Arbeit.

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Innen ist es glatt (TESA)

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Jetzt schnell auf die Waage - und - das Ergebnis in nächsten Beitrag, ich muß in die Doku nachschauen.

Grüße aus Tschechei
Tom

Westwindpilot
06.02.2019, 08:28
Guten Tag Tom

Sehr schöner und interessanter Baubericht, macht richtig Spass hier mitzulesen.
Leider sehe ich deine Bilder im letzten Post nicht :confused:

Weiterhin viel Erfolg und Gruss
Pablo

Rucksackflieger
07.02.2019, 20:46
...habe mit dem Modi versucht, das beheben, ohne Erfolg.
Also hier bitte nochmal die Bilder zum Post Nr.21:

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Gruß
Tom

Piperfreund
08.02.2019, 18:25
Hallo Tom,

eine interessanweise. Habe erst nicht verstanden wie Du das Styropor wieder raus bekommst. Aber Deiner Bilder verraten den Trick.

Der Trick ist das Klebeband, oder? Du besprühst es vor dem Laminieren mit Trennwachs, laminierst und löst nach dem Aushärten des Harzes das Styropr mit Aceton raus. Dann kannst Du das Klebeband abziehen und hast nur noch die reine GfK-Schale übrig. Hab ich das richtig verstanden?

Wenn ja, dann is das genial einfach! Ich bin gespannt wie es weiter geht.

Schöne Grüße

Klaus

Rucksackflieger
18.02.2019, 19:56
@Klaus:alles richtig verstanden bis auf das Aceton. Das Styropor habe ich mechanisch herausgehöhlt. Dauert länger, aber ist gesunder und umweltfreundlicher.

Nach dieser "Allsamstagarbeit" habe ich den Rumpf nachgeschliffen (80 bis 150 Körnung). In diesem Zustand wiegt er 985 Gramm (mit Wurzelrippen, Motorspant, Messingrohren und Kabinenrahmen).


Als nächstes kam dann etwas spachteln mit 2K-Autospachtel:

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*zwei Schicht Füller aus der Spraydose (jedesmal immer fast alles nass-weggeschliffen: 320-er bis 400-er Körnung):

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* eine dünne Schicht Grundierung, nur leicht mit 600-er nachgeschliffen, und drei Schicht Lack (wieder aus der Spraydose - vom KfZ-Bereich). Nach dem Grundierungschliff dürfen nicht dunklen Flecken (z. B. Kohle) auftreten, sonst deckt der Lack nicht gut. Also nur ganz leicht mit Gefühl...

Insgesamt drei Sätze, aber Arbeit auf drei Wochen...
Ja, jede Schicht soll mindestens ein Tag gut austrocknen (von Umgebungstemperatur abhängig), mann sollte nicht viel eilen, es lohnt sich, glaub mir.
Speziell nach der letzten Schicht - noch eine Woche aushärten lassen und danach nass schleifen (1000-er, 1200-er, 1500-er und 2000-er) und mit Schleiffpaste polieren. Ganz am Ende dann mit Autowachs die Poren "sperren".


Die endgültige Oberfläche:

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matzito
19.02.2019, 10:33
Hatte oben schon gedacht endlich mal einer der keine Holzspanten im Urmodell verbaut.
Super schoen gemacht und bei der Arbeit haettest Du eine Form bauen sollen, das haette sich gelohnt!
Weiter so!

Rucksackflieger
27.02.2019, 20:15
...tja, die Form bauen...
vielleicht nächstes mal!



HLW - Teil 1

Zuerst meine zwei Hauptanforderungen:
*einfache Demontage (aus Transportgründen)
*einfache EWD Einstellung

Ich habe mir ein Pendel ausgewählt (mit allen Vorteilen und Nachteilen).
Etwas mehr oben positioniert, um den Rumpfeinfluss bisschen vermeiden.

Ein paar Infos und Fotos zur Mechanik:
Das HLWservo sitzt direkt unter dem HLW in der Seitenflosse (in einer “Holzschachtel” zusammen mit dem SLWservo). Mehr zu dem SLW kommt noch…(Ihr seht das kontroverse RDS)


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Das GFK-Teil in der Schachtel ist ein Mittelscharnier für die SLW-Achse.

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Servo: DES 707 (bin damit zufrieden).
Die ganze Mechanik ist steif da alle Maßen relativ kurz gehalten sind.

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Steckung (Achse) ist aus Alu-Legierung Durchm. 10/8 mm, Länge 170, ist kugelgelagert:

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Mechanik mit Wurzelrippen zusammengesteckt und bereit zum vakumieren (mehr dazu in nächsten Beitrag)

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Bis dann
Grüße
Tom

Rucksackflieger
07.03.2019, 19:33
Hallo, Heute geht’s weiter mit dem HLW.

Die Kerne sind mit Heissem Draht aus Styrodur ausgeschnitten. Als Profil habe ich den HD 800 gewählt.

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(zur Technik werde ich mehr bei Flächenbau schreiben).


Als Holm dient eine 10 mm Balsaleiste abnehmender Dicke und zwei Kohlerovings oben und unten.
Auf dem Kern sind zwei Lagen 100-er Glas (45/45 und 90/0 Grad) ohne Abachi im Sack laminiert.

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Jetzt besäumen.

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Die komplette Mechanik mit gekürzten Wurzelrippen und Steckung sind auch dabei einlaminiert und die zwei hälften sind erst nach dem Abschliff auseinander getrennt
(die Alu Steckung wurde geopfert und dann eine neue zugeschnitten).
Das Verlauf nach dem schleifen ist ähnlich, wie beim Rumpf: zwei Schicht Porenfüller, Grundierung und Lack.

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Herbert Klaus
08.03.2019, 10:39
Tolle Arbeit, gut durchdacht und dokumentiert.

Kompliment ! Macht Spass zu lesen.

Rucksackflieger
16.03.2019, 21:14
Danke Herbert.

Heute ein bisschen zum Thema Seitenleitwerk.
Zum Anfang ein paar Bilder vom Kernschneiden:

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Der Leitwerk-Kern ist vom Rumpf getrennt, vordere Kante mit Nuten versehen:

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Die Scharniere sind als GfK-Balsa Sandwich gefertigt und zusammen mit der Achse (2 mm Stricknadel) in die Nuten eingeklebt.
Sind ein bisschen schwer, nächstes mal würde ich ein paar Aussparungen in das GfK machen.

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Das ganze ist dann mit blauem Styrodur abgedeckt.

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Auf dem oberen Scharnier ist eine M5 Alu-Mutter eingeklebt, die Achse hat oben eine Schraube mit Loctite befestigt.
Das Ruder geht so jederzeit einfach demontieren (habe ich bis jetzt nicht gebraucht).

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Das Komplett ist dann mit einer Lage 68-er Kohle-Aramid und einer Lage 50-er Glas laminiert.

Die RDS Tasche ist aus Kohleplattenmaterial gefertigt und zuletzt in eine Nut eigeklebt (zusammen mit Rumpf und Servo).

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Zum hausgemachten RDS war ich zuerst ein bisschen skeptisch, aber soweit funktioniert es gut.

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Das Innenleben der Seitenflosse:

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Zuletzt noch mit einem Deckel abgedeckt, welches als Unterstützung für das RDS dient (ohne dies war die ganze Anlenkung zu “weich”).

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LG Tom

-hartmut-
17.03.2019, 07:25
Hallo Tom,
tolle Ideen und klasse umgesetzt.

Gruß Hartmut

Piperfreund
17.03.2019, 14:25
Da stimme ich Hartmut zu. Das ist erstklassig!

Rucksackflieger
23.03.2019, 21:22
Danke meine Kollegen.
Hoffentlich ist mein Thread nicht ganz langweilig.

Wir nähern sich jetzt langsam zum Ende des ersten Bauwinter, es fehlt noch die Steckung:
Abmessungen:
40x17x620 mm
Berechnet mit Christian Baron’s Excel-Tabelle (danke Christian!).

Steg ist aus leichter Balsa auf 12x12 mm in einer Vorrichtung geschliffen und trocken mit CfK-Schlauch ummantelt:
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Helling habe ich aus Alu-Vierkantprofile 40x20x2 und altem MDF-Board zusammengebastelt und gut gewachst:
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Achtzig Meter 24k Rovings mit Pinsel auf PE-Folie getränkt,
alles schön hereingelegt und mit Schraubzwingen zusammengepresst:
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Es ging mit Hilfe ein paar Holzkeile und dem Hammer relativ gut aufmachen:
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Die fertige Steckung wiegt 350 Gramm.
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Christian Baron
24.03.2019, 13:44
Sehr schön gemacht!
Ich freu mich, dass du alles selber machst und auch noch mein einfaches Excel-Programm nutzt.
Meine Homepage wird leider nächsten Monat abgeschaltet. Ich such noch nach einer Lösung ein paar Dinge der Homepage zu retten.

Rucksackflieger
31.03.2019, 19:19
Belohnung von dir freut mich sehr!

Heute beginnen wir mit dem wichtigsten Teil jedes Seglers - dem Flügel.

Zum Profil und Grundriss:
Ich werde die Theorie simple halten.
Ich habe ein Grundriss gezeichnet, der mir einfach gefallen hat,
und dazu ein Profil hinzugefügt, von dem ich wusste,
dass er in Modellen ähnlicher Art funktioniert.
Danach auf die verfügbare Technologie meiner Werkstatt eingepasst und etwas Korrektur mit FLZ Vortex Programm gemacht.
Auch der MH-SD Strak war im Spiel, abschließend habe mich für nur ein Profil entschieden - HN163TA mit 8.6%.

Kerne habe ich aus Styrodur mit Heissdraht ausgeschnitten.
Die Technologie ist durchaus bekannt, also nur ein paar Bilder davon:

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Fertige Kerne wiegen zusammen 500gr.
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Rucksackflieger
08.04.2019, 20:36
Servus, Heute geht’s weiter mit Tragflächenbau:

*Die Fasernbefreite Kerne sowie auch die Kernbetten habe ich exakt ausgerichtet und mit UHU-POR zusammengeklebt (nur in ein paar Punkte).
*Obere Schale im Sack mit 0,4 Bar laminiert( 1 Lage 100-er Glas 0/90 Grad, 1 Lage 160-er Kohle 45/45 Grad, und wieder 1 Lage 100-er Glas 0/90 Grad). Ohne Abachi.
Vielleicht fragt euch, warum ohne Fournier? Ich dachte mir einfach, es wird leichter. Flächen haben 400mm Tiefe und 1 qm Fläche. Also schon ein “Brett”.
Ob ist es mir gelungen, sehen wir später.
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*nach aushärten die Nuten für Holm und Klappenstege mittels Stechbeitel “herausnagen”. Nach etwas Übung geht’s ganz gut.
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*Holm ist aus 5mm gelben AIREX C70.55 zusammengeklebt und zugeschnitten. Zwischen jeder Schicht ist eine Lage 50-er Glas 45/45 Grad mitgeklebt.
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Kompletter Holm mit Tasche wiegt 250 Gr.


*Steckungtaschen: da die Steckung gerade ist (-einfachere Form), sind die Taschen mi je 2 Grad Winkel in dem Holm eingeklebt.
Dazu dienen die Holzkeile (Buche).
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2115339

*Wurzelrippen sind aus mit 68-er CfK-Aramidgewebe beschichteten 8mm Sperrholz ausgesägt und mit Gurtenaussparungen ausgerüstet
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Das Loch für die Steckung ist nicht in der Mitte. Das ist ein Nachteil der geraden Steckung.

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Die Klappenstege sind aus zwei Lagen AIREX (wieder mit 45/45 Grad Glas in der Mitte)


*Trockenzusammensetzung
2115343

Holm und Stege einkleben in nächsten Beitrag.

Bis dann
LG aus Tschechei
Tom

Rucksackflieger
19.04.2019, 21:25
Hallo,
Heute, wie besprochen, ein Stück weiter mit Tragflächenbau:

abgestufte und ausgerichtete 24k Rovings für die Holmgürte
2120290


Mein Arbeitsablauf beim Holmeinkleben:
*zuerst Kabelbaum herein
*dann unteren Holmgurt einlegen (getränkte Rovings)
*Holm mit Taschen, Wurzelrippe mit Zentrierbolzen und Klötze, Steckung einlegen
*Steckung ausrichten
*und zuletzt oberen Holmgurt einlegen
*Unebenheiten mit Mikroballons spachteln
*Abreissgewebe drauf und mit Gewichte beschweren
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Die Klappenstege bekommen auch seine Rovings (zwei unten und zwei oben).
Als Klappenscharnier dient ein 30mm breites 45 Grad-Aramidband in einer flachen Nut eingeklebt.
Vorne ein Hilfstück Styro der dazu dient, die Kante der unterer Schale auf der Wurzelrippe im Sack gerade zu halten.
2120291

Laminieren der unterer Schale (gleicher Layout wie oben)
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Raus von dem Sack
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Mit 100-er Papier geschliffen und Unebenheiten gespachtelt
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Die einzelne Styrosegmente haben sich “durchkopiert”,
und man sieht auch, das der Heissdraht hat sich bei der Endleiste etwas durchgehängt
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Die Flächen erstes mal am Rumpf - das ist immer eine aufregende Sache!
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