RK Multihull CK1-Foiler

Hallo Zusammen, hier nochmal separat eingestellt.

Hier ist meine Definition des Foilermittelrumpfes.

Baustufe 2

Designentwicklung: Rechnerbasierend Selbst.

Idee:

Urmodell als Prototyp mit Optimierungsmöglichkeit vor Abformung.

Längsspantenbauweise: Eigene Entwicklung

Material: 3mm PVC-Schaum mit beidseitig mit GFK-Deckschicht.

Gewicht: ca. 7gr./dm2


Gruß


René

Kurz paar Erläuterungen zum Rumpfdesign:

Basis ist ein Laminarprofil S-Schlag.
Verdrängung etwas nach achtern gelegt.
Unterschiffskonturdesign für gute Wendeeigenschaften auch im Verdrängerzustand.
Beim Fliegen eh wurscht.


Gruß


René

Baustufe 2, Ausrichthilfsspanten aus reinem Schaum , Ausklinkungen sind für Auffütterungsschaumleisten vorgesehen.
Alternativ Aussenhellingbauweise betrachtet, jedoch wegen relativ hoher Plattenspannung GFK-Sandwich verworfen.
Alle Teile nur geheftet, nun kann geharzt werden.

Gruß


René

Baustufe 3

Füllschaumleisten eingesetzt, hier auf ist Planparallelität zu achten.
Also kein Druck von der Boden- zur Decksplatte ausüben.

Nebenbei die grobzugeschnittenen Seitenwände rückseitig laminiert.


Gruß


René

Alles härtet noch munter aus....

Schaumplatten für Seitenschwimmer geschnitten.
Decksplatten, Bodenplatten, Längsspant.
Gehen dann in die Laminierung.

Gruß


René

Frage:

Frage:

Länge, Breite, Höhe der Schwimmer?

Bugteile kommen mir etwas gar plump vor -
aber ich weiß ja nicht, wie die Teile insgesamt aussehen sollen -...-
Wie die Schwimmer eines Flugbootes?

Breite 107, Höhe 137, Länge 1080 mm für seitliche Balancelage,
Design mit Anlaufwinkel im Bugbereich und Verdrängungsmaximum im vorderen Schwimmerbereich zur dynamischen Auftriebserhöhung. Luftfahrttechnik.

Gruß


René

Kurz und präzise - das mag ich! -

Danke für die schnelle Antwort!

Schwups drei Seiten laminiert...
Die Kunststoffhasen wissen es, es kommt auf den richtigen Zeitpunkt an.
Laminat gehört in bester Qualität und Festigkeit unter 45° gelegt. Bei mir wegen des Verschnitts und der bisherigen erreichten guten Festigkeit halt nicht.

Gruß


René

Heute Aushärtetag und Baupause zugunsten der Denkphase, wie gehts weiter, was muss ich wo und wann beachten?
Lange Topfzeit ist für eine gute Penetration, Haftung und geringer Schwund Vorausetzung. Industriell wird dies natürlich mit Gelcoat, Laminataufbau, Sandwichmateriallage unter Vakuum gemacht mit dem berühmten Tempern bei 60° in der Aushärtephase beschleunigt.

Morgen geht weiter mit laminieren und der Geduld des Aushärtens.

Gruß


René

Was soll DAS denn werden ? Ein doppel T-Träger aus Styropor ?

Ich finde die Bauweise von multihull extrem interessant. Längsspant habe ich zwar vorher noch nie gesehen, würde für mich aber einige Problemchen lösen die ich sonst mit regulärer Spantenbauweise habe.

Die Materialwahl ist auch klasse, denn leichte Planken in ausreichender Länge zu bekommen finde ich persönlich immer etwas mühsam (ich bestelle Balsa immer ungerne im I-net). Da könnte dieses Eigenbau-Sandwitch eine gute alternative sein. Lass uns unbedingt wissen, wie es weitergeht.

Nedorus

Ich sehe das auch so, was ich hier mache ist anerkannte On- Off Kat und Tri-Schiffsbautechnik übersetzt in den Modellbaumaßstab.
Kein Styro, Styro ist ungeeignet, sondern ein GFK- Schaum-Sandwich.
Geeignet sind Schäume die feinzellig und mechanisch bearbeitungsfähig sind, eine geringe Dichte haben bei mechanischen Eigenschaften bei geringer Wasseraufnahme kleiner 2%.
Roofmate, Styrofoam, Purhartschaum, Airex, XPS u.s.w.
Geht auch mit CFK-Deckschichten, ich hatte jedoch GFK gewählt da rechnerisch die Harzaufnahme den Haupt- Gewichtsanteil hat...
Die Längsspantenmethode habe ich selbst entwickelt um schwierige RumpflängsKonturen hierüber definieren zu können und entsprechende Längsfestigkeiten zu bekommen. Die Verdrehsteifigkeit ergibt sich über seitliche Beplankung. Dies wäre in Klassischer Kernbauweise bei diesen S- Rumpfformen äusserst schwierig zu bewerkstelligen. Kopierfräsen.
Es können in dieser Technik auch Kernmodelle zum Abformen mit 5-10mm dicken Platten in Schichtung erzeugt werden. Diese Platten müssen wegen der hohen Platten- Vorspannung mechanisch befestigt werden zur Klebefixierung. Hier ist 50iger Roofmate sehr gut geeignet.
Woher ich das weiss, war 10 Jahre für den Bayerkonzern in der Projektierung und Verkauf von Produktionsanlagen weltweit aktiv und habe viele Pilotanlagen in Erstkonzeption mit der Gesamtverantwortung in die Welt gesetzt. 12 Jahre anwendungstechnisch beratungsintensive Rohstoffe vertrieben in allen Schlüsselindustieen in Europa einschließlich Komposites.

Ich bevorzuge halt den Prototypweg , um endlose Kernbauten zu vermeiden.

Gruß


René

Das Bauplattenlaminieren geht weiter.
3 Decks- bzw. Bodenplatten sind beidseitig fertig und gehen in die Aushärtelagerung. Mindesten 2-3 Tage.
2 Längsspanten und eine Bodenplatte einseitig laminiert.
Morgen kommt die zweite Seite dran.

paar Hinweise zur Verarbeitungssicherheit:
Staubschutzfilter bereits beim GFK- Zuschnitt tragen!!!
Handschuhe empfohlen um Epoxyhautkontakt zu vermeiden.
Schleifarbeiten mit Staubmaske sind üblich & notwendig.
Industriesauger hilft als Ersatzabsaugung enorm.
Für gute Durchlüftung sorgen.
Das Epoxydharz und der Härter ist nach erfolgter Vernetzung und Aushärtung chemisch unbedenklich.

Gruß


René

Bodenplatten, Decksplatten, Längsspante für Aussenrümpfe beidseitig laminiert plus eine Bauplatte für Servobretter und sonstige Kleinteile.
Was noch fehlt sind die Aussenrumpfseitenbeplankungen.
Warte noch auf GFK-Gewebe...
Morgen geht es weiter am Hauptrumpf.

Gruß


René

Fülleisten am Hauptrumpf oben und unten auf ca. 45° innen beigearbeit und mit 120er Abreißgewebe laminiert.



René

Gewichte bisher?

Gewichte bisher?

Hallo Renè! -

Bitte Gewichte der einzelnen Komponenten angeben! -
Da Du so schön (leicht) baust, könnten sich einige Leute an Dir orientieren wollen! -

Und leg' ihnen die 'Latte' schön hoch -sonst wird's ja langweilig!!! -

Ich liege z.Zt. bei 330gr. = unbearbeitet.
d.h. meine Hochrechnung geht von einem Gesamtmittelrumpfgewicht inklusiv Servobrett, Heckbearbeitung, Ruderkoker und Verstärkungen für die Krafteinleitungen, Beams, Fockaufnahme- und Hauptsegel von ca. 600-700 gr. aus.
Seitenrümpfe ca. 500gr., also in Summe ca. 1100-1200gr. für alle drei Rümpfe.

Gruß


René

Damit nichts so langweilig wird, hab ich heute so nebenbei sämtliche Nebenrumpfteile mal geschliffen und den Ersten Kielgelegt. Der Hauptrumpf härtet ja 24h...


Gruß


René

Hier noch ein paar Bautips,
wesentlich ist die Ausrichtung der Bauteile zur Erreichung eines einwandfreien Stracks. Siehe Detailfotos.
Bei den Konstruktionen ist generell eine Entformungsschräge von 1-2° in geplanter Entformungsrichtung vorzusehen. Erleichtert das evtl. spätere Abformen.

Gruß


René