PDA

Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : ..... mein neues Selbstbauprojekt ..... Jet4Sports 120mm Impeller Jet



max-1969
02.03.2019, 19:22
Nach einigen Jahren "Selbstbauabstinenz" :rolleyes: , den ersten beiden größeren gekauften EDF Jet´s (Phoenix Hawk 120, Pichler Viperjet XL) :cool: und einer Idee, die mir einfach nicht mehr aus dem Kopf ging :mad: habe ich in den letzten Monaten viel überlegt :rolleyes: , konstruiert :cool: , wieder verworfen :mad: , neu konstruiert :cool: , ..... und dann doch einiges ins CAD gebracht.:cool:

Da ich hier im RCN und auch am Telefon (danke nochmals Rainer) viele gute Tips zu meinen beiden Kernfragen Schubrohrgeometrie Wirkungsgradunterschiede Flaschenhals zu Kegelstumpf (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/709973-Schubrohrgeometrie-Wirkungsgrad-Unterschiede-Verlustunterschiede) und Einlaufform bei offenem Einlauf (http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/714353-Einlaufform-bei-offenem-System) bekommen habe :cool: möchte ich hier den aktuellen Stand mal kurz zeigen. :):)


2097863

Derzeit ist die Konstruktion schon relativ weit und es geht schon ans Details feilen, Fräsdateien vorbereiten, ... :):)
Ein Kollege wird mir mit seiner CNC Fräse hier dankenswerterweise die wichtigen Teile wie Spanten, Verbinder, Wurzerippen, etc. fräsen. :cool:

Eckdaten sind eine Spannweite von ca. 1700 mm und eine Länge von ca. 1900mm.
Da ich von der Historie her meist Holz gebaut habe und der GFK/CFK Wissenschaft leider nicht mächtig bin :(:(:( wird auch das ein vorwiegend
aus Holz gebautes Modell werden. Wäre sicher auch toll als GFK/CFK Modell, für mich jedoch mangels Wissen und Praxis Know How ein nicht machbarer Aufwand. :rolleyes:

Jetfrank
02.03.2019, 20:27
Hi..... nur mal so.....

ohne das ich jetzt Details zu den Einbaupositionen habe, sieht das in der Konfiguration stark nach Schwerpunktproblemen aus. Die Fläche müsste an der Wurzel mind. die halbe Flächentiefe nach hinten. Auch wenn man argumentiert der Flugakku könnte ja ganz in die Nase, bedeutet das wieder lange Kabel, bedeutet wieder Gewicht, bedeutet größerer Widerstand. Und selbst wenn es mit Akku in der Nase ginge, heißt das, du hättest einen Jet der weit weg vom Schwerpunkt viel Masse hat. Das macht ihn um die Querachse träge. was wiederum für den Kunstflug gar nicht förderlich ist.

Bevor du loslegst, würde ich das nochmals überdenken.....

Gruß Frank

hps
02.03.2019, 20:33
Servus Markus,
wow, endlich geht es los :cool:! Da freu ich mich riesig auf deinen Baubericht; das wird mit Sicherheit sehr interessant! Warte gespannt auf die nächsten Details ;).
Jetgruß Peter

max-1969
02.03.2019, 21:38
Hi..... nur mal so.....

ohne das ich jetzt Details zu den Einbaupositionen habe, sieht das in der Konfiguration stark nach Schwerpunktproblemen aus. Die Fläche müsste an der Wurzel mind. die halbe Flächentiefe nach hinten. Auch wenn man argumentiert der Flugakku könnte ja ganz in die Nase, bedeutet das wieder lange Kabel, bedeutet wieder Gewicht, bedeutet größerer Widerstand. Und selbst wenn es mit Akku in der Nase ginge, heißt das, du hättest einen Jet der weit weg vom Schwerpunkt viel Masse hat. Das macht ihn um die Querachse träge. was wiederum für den Kunstflug gar nicht förderlich ist.

Bevor du loslegst, würde ich das nochmals überdenken.....

Gruß Frank

Hi Frank!

Vielen Dank für Deine Info. Du hast hier offenbar ein gutes Auge dafür. :eek:

Ich habe bezüglich Schwerpunktproblemen bereits eine "Konstruktionsschleife" ziehen müssen :eek:, da ich mich am Anfang mit der Positionierung der Komponenten leider ziemlich verschätzt hatte :( und mit dem Schwerpunkt dann wirklich sehr weit hinten war (sicher unfliegbar). :eek:
Daraufhin habe ich den Impeller um 200mm !! weiter nach vorne gesetzt und die Flächen um 30mm weiter nach hinten.

Im CAD ist das natürlich nach wie vor "graue Theorie" und man zeichnet auch nicht alles zu 100% ein (wie zum Beispiel GFK Verstärkungsmatten, etc) aber
in der aktuellen Konstellation habe ich fast alle Gewichte eingezeichnet und laut CAD müsste es sich ausgehen, wenn auch, wie Du richtig vermutest mit dem Akku immer noch etwas weit vorne.

Durch meine Einlaufsituation muss ich aber mit dem Akku sowieso etwas nach vorne und der jetztige berücksichtigte Akku ist mit 1340g (12S 5000) auch ein ganz leichter.

Wäre sicher noch etwas optimaler, wenn man den Antrieb noch weiter zusammen bringt, aber das lies sich nicht mehr wirklich gut machen.

max-1969
02.03.2019, 21:47
Servus Markus,
wow, endlich geht es los :cool:! Da freu ich mich riesig auf deinen Baubericht; das wird mit Sicherheit sehr interessant! Warte gespannt auf die nächsten Details ;).
Jetgruß Peter

Hi Peter!

Freue mich auch, dass ich nun vom CAD (Theorie) über die Fräse schön langsam in Richtung Praxis komme. :cool:
Muss aber ehrlich gestehen, dass ich noch nicht so recht weis, ob ich hier einen Baubericht mache :confused: ... eher nicht :rolleyes:

Zum einen ist mein Vorhaben ja irgendwie ein wenig "speziell" ist (meine Spinnereien halt :rolleyes::rolleyes:) und viele Jetpiloten
würden das Modell vor allem durch das Leichtbaukonzept vermutlich schon gar nicht mehr als Jet bezeichnen. ;)

Zum anderen wird sich das bei mir zeitlich schwer ausgehen und ich werde das Projekt voraussichtlich
heuer auch gar nicht fertig bekommen.

Wollte nur zeigen, was durch die Tips aus den beiden Threads für ein Modell draus geworden ist.

Bernd Gregor
02.03.2019, 22:18
fange einfach an, auch wenns lange dauert;)
das erreichte treibt ein weiter an:)

max-1969
03.03.2019, 10:01
fange einfach an, auch wenns lange dauert;)
das erreichte treibt ein weiter an:)

Hallo Bernd!

Das werde ich natürlich machen, alleine die Konstruktion hat nach einigen anfänglichen Schwierigkeiten (hab jahrelang kaum mehr etwas konstruiert)
bereits wieder Spass gemacht und ich ertappe mich, dass ich auch Anlenkungen, Schrauben, etc. eingezeichnet habe, was ich eigentlich kaum brauchte :rolleyes: (ausser zur Berücksichtigung beim Schwerpunkt .... aber ein paar Schrauben wirken sich nicht so sehr aus) :rolleyes:

max-1969
03.03.2019, 20:48
Da mich Frank mit seinem Hinweis schon etwas zum Nachdenken gebracht hat (wenn es denn auf den ersten Blick schon erkennbar ist) :confused:, habe ich heute nochmals alles gecheckt, was
ich im Vorfeld gemacht habe.

Zum einen habe ich mit 2 Programmen den Schwerpunkt auf Basis der Flächengeometrien rechnen lassen und hier hat das eine Programm
270mm und das andere 275mm bei Flächenwurzel ausgespuckt. :)

Dann habe ich auch noch ein kleines Modell zum Gleiten gebastelt und den Schwerpunkt hier eingestellt (siehe Stecknadel)

2098671

Umgerechnet komme ich hier ebenfalls auf ca. 270 - 275 mm. Evtl. täuscht auch das erste Foto vom Modell etwas bezüglich Geometrie.

Wie auch immer, ich muss das jetzt sowieso probieren, denn die Teile sind schon fast alle gefräst und wenn ich mit dem Impeller noch weiter nach vorne möchte müsste ich den kompletten vorderen Rumpf mit Flächenaufnahme nochmals neu konstruieren und von vorne beginnen. :eek::eek:
Ich hoffe es klappt mit meinen Annahmen. :(

DieterH
05.03.2019, 13:10
Hallo Max - für die Planung eines Gesamt-Schwerpunktes gehe ich genau andersrum vor.
Zuerst berechne ich den Schwerpunkt des gesamten geplanten Antriebes mit einem kleinen eigenen Excel-Sheets (hab hier im Forum auch schon ein anderes Programm gesehen ...).
Den aerodynamischen CG berechne ich mit FLZ-Vortex oder WinLaengs.
Diese beiden eigenen CG vermittle ich auf dem Plan. Meist muß ich den Plan verändern, um alle Komponenten optimal unterzubringen, doch komme ich damit der Lösung sehr nahe.
Anders ausgedrückt - ich konstruiere einen eigenen Flieger um den geplanten Antrieb herum.
Schönen Gruß aus dem Salzkammergut !
Dieter

max-1969
05.03.2019, 18:03
Hallo Max - für die Planung eines Gesamt-Schwerpunktes gehe ich genau andersrum vor.
Zuerst berechne ich den Schwerpunkt des gesamten geplanten Antriebes mit einem kleinen eigenen Excel-Sheets (hab hier im Forum auch schon ein anderes Programm gesehen ...).
Den aerodynamischen CG berechne ich mit FLZ-Vortex oder WinLaengs.
Diese beiden eigenen CG vermittle ich auf dem Plan. Meist muß ich den Plan verändern, um alle Komponenten optimal unterzubringen, doch komme ich damit der Lösung sehr nahe.
Anders ausgedrückt - ich konstruiere einen eigenen Flieger um den geplanten Antrieb herum.
Schönen Gruß aus dem Salzkammergut !
Dieter

Hallo Dieter!

Vielen Dank für Deine Infos und Ausführungen. Wobei ich hier offenbar noch ein wenig auf dem Schlauch stehe :confused: bzw. irgendetwas möglicherweise nicht ganz verstanden habe. :confused:
Ich habe hier ja auch zuerst von den drei Antriebskomponenten (Impeller samt Motor, Regler, Akkus) den ungefähren Schwerpunkt ermittelt und dann den errechneten Schwerpunkt der Modellgeometrie, welchen ich noch durch das kleine Gleitmodell bestätigen konnte, ermittelt. :)
Anschließend den Antriebsschwerpunkt auf den ermittelten Schwerpunkt der Modellform gelegt und dann begonnen das Modell drum herum zu konstruieren. (Aussenform bestand) :)

Fehler aus meiner Sicht in meinem Fall war, dass ich durch die gewählte Modellgeometrie (Flächen für einen Jet relativ weit vorne, gepfeilte Flächen) die Masse des Modells sich deutlich hinter dem errechneten Schwerpunkt der Modellgeometrie befindet und dies nur durch Vorverlegen der Antriebskomponenten bzw. Zurücklegen der Flächen kompensiert werden kann. :rolleyes::rolleyes:

Das habe ich dann auch im 2. Ansatz gemacht. :eek:

Ich kenne das FLZ-Vortex nicht, aber Winglaengs habe ich zur Ermittlung selbst verwendet, aber soweit ich mich erinnern kann, kann man dort nirgendwo Gewicht der Leitwerke, Flächen bzw. Rumpf etc. einrechnen und somit wird nur die Geometrie bezüglich Auftriebsverteilung und daraus resultierendem Schwerpunkt ermittelt, oder :confused:

Wie weist Du dann, im Vorhinein wie weit die Komponenten nach vorne müssen?
Wo liegt hier mein Denkfehler :confused::confused: bzw. was habe ich bei Deinen Überlegungen übersehen. :confused::confused: Oder soll ein Jet idealerweise so aufgebaut sein, dass der Schwerpunkt der Modellgeometrie immer identisch mit dem Massenschwerpunkt des Modells ist? :rolleyes:

Vielen Dank für den Hinweis .... steh offenbar gerade heftig auf dem Schlauch ....:(:(

DieterH
05.03.2019, 21:12
Hallo Dieter!
. . .
Wie weist Du dann, im Vorhinein wie weit die Komponenten nach vorne müssen?

Sorry, das weiß man im Vorhinein nie !
Das Ganze mit dem Excel-Sheet ist eine Art Simulation, wo man immer wieder probieren muß, bis alle Gewichte in der Tabelle einen gemeinsamen Schwerpunkt am vorberechneten Punkt ergeben.
Also ist nicht nur das Gewicht, sondern auch der Abstand zu CG entscheidend.
Dazu muß man eben immer eine andere Position ausprobieren.

Das Ganze ist natürlich auch an einem Waagebalken (Skizze) ganz profan zu ermitteln. Hier kann man alle Komponenten an der jeweiligen Position aufhängen und variieren, bis man einen einheitlichen CG erreicht.
Das Gewicht der Flugzeugzelle und dessen Gew.Verteilung muß hier eben geschätzt werden, weil es ja erst gebaut werden muß.
Gruß
Dieter

J.G
05.03.2019, 21:25
@max,

wenn Du gute Flugeigenschaften haben willst für den Kunstflug, dann solltest Du darauf achten die Maßengewichte möglichst dicht beieinander zu halten und nicht über das ganze Flugzeug zu verteilen. So wie deine Konstruktion jetzt aussieht musst Du viel Gewicht (Akku) nach vorne platzieren um den Schwerpunkt zu erreichen. Ausserdem bekommst Du so Platzprobleme mit dem Bugfahrwerk.....

Ich würde sagen der Flügel muss mindestens um die halbe Flächentiefe nach hinten wandern.... schau Dir mal einen Mini Avanti an, der ist sehr ähnlich ;)

Gruß Jürgen

max-1969
05.03.2019, 22:02
Hier kann man alle Komponenten an der jeweiligen Position aufhängen und variieren, bis man einen einheitlichen CG erreicht.
Das Gewicht der Flugzeugzelle und dessen Gew.Verteilung muß hier eben geschätzt werden, weil es ja erst gebaut werden muß.
Gruß
Dieter

Das Thema mit Abstand und Gewicht der Komponenten war mir klar, allerdings habe ich nur den Antrieb raus gelesen gehabt, sorry. :rolleyes:
Mit der Info, dass Du hier auch die Flugzeugteile schätzt und in die Tabelle einträgst ist nun für mich alles klar :):)
Wird dann wie Du sagst auch eine entsprechende Näherung, wird aber bei einem Jet vermutlich ganz gut hinkommen, da der Rumpf ja meist relativ zentral liegt.

Hätte ich das gemacht, wäre mir die 2. Konstruktionsschleife erspart geblieben, somit hier schon wieder etwas gelernt :cool::cool:

max-1969
05.03.2019, 22:29
@max,

wenn Du gute Flugeigenschaften haben willst für den Kunstflug, dann solltest Du darauf achten die Maßengewichte möglichst dicht beieinander zu halten und nicht über das ganze Flugzeug zu verteilen. So wie deine Konstruktion jetzt aussieht musst Du viel Gewicht (Akku) nach vorne platzieren um den Schwerpunkt zu erreichen. Ausserdem bekommst Du so Platzprobleme mit dem Bugfahrwerk.....

Ich würde sagen der Flügel muss mindestens um die halbe Flächentiefe nach hinten wandern.... schau Dir mal einen Mini Avanti an, der ist sehr ähnlich ;)

Gruß Jürgen

Hallo Jürgen!

Du hast vollkommen recht, je weiter die Komponenten beieinander platziert werden können, desto "leichtfüßiger" wird das Modell unterwegs sein.
Aus meiner Sicht aber mit der Einschränkung, dass man ja die Lufteinläufe auch zentral unterbringen muss und damit ein gewisser Abstand
zwischen Impeller und Akku vorhanden sein muss.

Ich komme ja eher ein wenig aus dem klassischen RCIII Kunstflug :rolleyes: und wenn man solche Modelle sieht, welche ja in der Regel
recht gute klassische Kunstflugeigenschaften (natürlich nicht im 3D) haben :rolleyes:, wird man dort feststellen, dass die Massen (Antrieb)
meist auch relativ weit weg vom Schwerpunkt sind. Mit Sicherheit wird es dadurch aber Einschränkungen z.B.: bei gerissenen Figuren geben.

Ich habe ja eingangs auf die Frage von Peter (hps) erwähnt, dass vermutlich viele Jetpiloten dieses Modell nicht mehr wirklich als Jetmodell
bezeichnen würden und ich nicht weis, ob ich hier einen Bauthread aufmachen soll :confused: (Zeit ist auch ein wenig Mangelware, aber einige Bilder gehen immer ;))

Die Klicks und Diskussion hier zeigen mir, dass sich das einerseits bestätigt, andererseits das Interesse schon da ist. :rolleyes:

Meine Intention für dieses Modell ist, das Thema "klassisches Kunstflug Modell" und "Sportjet" ein wenig anzunähern.
Dies zusätzlich mit einem leichten 120er Antriebskonzept versehen und trotzdem zu versuchen ein Gewichts / Schubverhältnis von ca. 1:1
zu bekommen um auch aus langsameren Passagen halbwegs gut nach oben zu kommen, sprich das angepeilte Gewicht des Modells soll
die 6kg Grenze nicht wesentlich überschreiten.

Das heißt wiederum extremer Leichtbau, wie ich dies eben aus dem RIII / F3A Bereich kenne. Da hab ich mir sicher hohe Ziele gesteckt
und bin auch nicht sicher, ob der Plan aufgeht.

Es ist natürlich ein Versuch und beim Thema Schwerpunkt habt ihr (Du und Dieter) als versierte Jetpiloten sofort den "wunden Punkt" erkannt. :eek::eek:

Wie gesagt laut CAD geht sich das aktuell aus, wenn auch wie Du schon richtig vermutet hast mit dem Akku ziemlich weit vorne.
Bugfahrwerk geht sich jedoch trotzdem aus.

Da die Teile schon gefräst sind, möchte ich den Versuch trotzdem wagen und schauen was dabei rauskommt.

Es muss ja auch noch ein wenig Potential für V2 geben :D:D:D:D

max-1969
05.03.2019, 23:04
Hier noch ein Bild von der aktuellen Platzierung der Komponenten. Ich hoffe das gibt ein wenig Aufschluss bzw. bestätigt Eure Vermutungen. :rolleyes:
Laut aktuellen Stand im CAD passt der Schwerpunkt mit ca. 3cm hinter dem Steckungsrohr, wenn ich alle Werkstoffdichten und Komponentengewichte richtig im CAD eingetragen habe. :rolleyes:

2099875

Auch das ist natürlich eine Näherung, weil ich GFK Matten in den Flächen, generell Folie fürs Finish natürlich nicht
vernünftig berücksichtigen konnte, daher auch etwas Zweifel, ob es dann auch tatsächlich in Natura so passt. :confused:

Nach vorne (Akkuplatzierung) habe ich wie man sieht deutlich weniger Spielraum als hinten .... Ziel wäre genau mittig gewesen, aber dazu hätte
ich wie schon erwähnt den kompletten Vorbau nochmals neu machen müssen und dann habe ich mich entschieden dies so zu versuchen.

Es sind hier jedoch mit 1340g relativ leichte Akkus gerechnet, wenn ich hier schwerere einsetzen würde (z.B. 1600g ..... schlecht für die Gewichtsbilanz aber mehr Druck) kommen diese bereits ca. 50mm nach hinten und liegen dann schon ziemlich mittig auf der Akkuauflage.

max-1969
06.03.2019, 20:22
Die ersten Fräsplatten sind auch schon da, mein Bekannter hat sich wieder mal ins Zeug gelegt. :cool::cool:

Zuerst alles was 4mm Pappelsperrholz ist

Platte 1: Wurzelrippen und Bauhilfen und Bugfahrwerksbrett

2100286

Platte 2: Servoumrahmungen und Impellerauflagen

2100285

max-1969
07.03.2019, 13:13
Hab nun auch schon fast alle restlichen Fräsplatten bekommen (eine kleine fehlt noch) :cool::cool:

alles 3mm ..... :)

Spanten, Kabinenhaubenrahmen, Einfassung für Tragflächenrohr, Akkubrett samt Verstärkungen,
Abstützungen der Spanten, etc. .... soweit möglich alles schön kompakt auf die maximale Fräsgröße geschachtelt :cool:

Die Wurzelrippen gehen sich fast auf dem mm genau aus ... da hab ich Glück gehabt sonst hätte ich diese teilbar machen müssen :eek::eek:

2100488

jetzt gehts dann an die Praxis sprich ans Bauen :D:D

EJETS
07.03.2019, 14:13
Hallo Max,

Da wünsche ich Dir auch beim Bauen viel Freude und vieeel Geduld, wird sicher ein schönes und gutes Modell!
Weiß gar nicht wann da der Letzte eine neue Konstruktion vorgestellt hat und berichtet!?

Ah da war doch was mit der Beriev !!

Dann bau und schreib viel, damit wir was zu Lesen haben,

LG Rainer:)

hps
07.03.2019, 15:52
Servus Markus,
wow, das sieht alles super und sehr „gewichtsoptimiert“ aus. Du mußt uns unbedingt am Bau teilhaben lassen! Das ist mal wieder ein Modell von der Konstruktion über Holzbauweise zum fertigen Jet :cool:; sehr sehr interessant!
Jetgruß Peter

max-1969
07.03.2019, 20:51
Hallo Max,
Da wünsche ich Dir auch beim Bauen viel Freude und vieeel Geduld, wird sicher ein schönes und gutes Modell!
Weiß gar nicht wann da der Letzte eine neue Konstruktion vorgestellt hat und berichtet!?


Hallo Rainer!
Vielen Dank, Geduld werde ich sicher brauchen :rolleyes: , hoffe natürlich auch, dass es ein gutes Modell ist. :)
Ist aber in gewisser Hinsicht doch etwas ein Versuch und von daher spannend ob es denn dann auch halbwegs
so fliegt wie ich mir das vorstelle. :rolleyes:



Dann bau und schreib viel, damit wir was zu Lesen haben,
LG Rainer:)

Ich werde versuchen viel zu bauen, und dann auch einiges zu schreiben, wenn Interesse besteht.
Hatte jetzt ehrlich gesagt nicht mit viel Interesse gerechnet, weil das Konzept doch etwas "speziell"
ist und wie schon erwähnt für einige halt kein richtiger Jet mehr ist.

Mal sehen was rauskommt .... bin auf alle Fälle guter Dinge und habe zur Zeit viel Spass beim
Konstruieren und Bauen. :cool::cool:

max-1969
07.03.2019, 20:59
Servus Markus,
wow, das sieht alles super und sehr „gewichtsoptimiert“ aus. Du mußt uns unbedingt am Bau teilhaben lassen! Das ist mal wieder ein Modell von der Konstruktion über Holzbauweise zum fertigen Jet :cool:; sehr sehr interessant!
Jetgruß Peter

Hallo Peter!

Kennst mich ja schon etwas ... gebe zu ein wenig ein "Gewichtsfetischist" zu sein :p:D:D:D
Hoffe, dass ich es nicht übertrieben habe ... aber ich fliege (zumindest meistens) recht rund und zahm, sodass ich, wenn ich ein Modell
für mich auslege auch in Richtung Grenze gehen kann .... hoffentlich erkenne ich diese rechtzeitig :D:D

Sollte ich manchmal auch bei mir selber mal machen das "abspecken" :D:D

Werde versuchen immer wieder etwas zu posten, sobald es die Zeit zulässt, wird aber nicht regelmäßig sein und
ich bin leider nicht so schnell wie Du mit Deinen Modellen .... das bewundere ich bei Dir .... ich überlege manchmal einfach zu viel und bringe "die PS"
dann nicht auf die Strasse :rolleyes::rolleyes: .... aber ich bessere mich :cool::cool:

Mein Ziel ist es das Modell spätestens in einem Jahr zu fliegen, das sollte realistisch sein :confused:.... geht es schneller freue ich mich umso mehr
will mir dabei aber keinen Stress machen, da ich mit meiner Viper XL :cool: und meiner Mythos :cool: derzeit zwei gut fliegende Modelle für diese
Saison habe, und wenn ich nicht wieder so Blödheiten wie letztes Jahr anstelle :eek::eek: sollten die Modelle auch halten :cool:

max-1969
08.03.2019, 09:12
Ein paar Infos möchte ich hier noch zu den Fräsplatten geben. Mein Bekannter macht das schon viele Jahre und hat hier seine eigene Technik. :cool:
Er hat eine ältere Step4 Basic Fräse ohne Vakuum Tisch, daher ist die Befestigung des Materials ein Thema.

Gelöst ist das, indem es eine Trägerplatte aus 4mm Hartfaser gibt, auf die eine ganz dünne doppelseitig klebende Folie aufgebracht wird.
Dann wird das Material (in meinem Fall Pappel- bzw. Birkensperrholz) aufgeklebt. :)

Bei der Fräse eingespannt wird nur die Trägerplatte und die Klebefolie hält das Material und auch die bereits gefrästen Teile sicher am Platz.
Nur ganz kleine Teile lösen sich heraus, wie man auf ein paar wenigen Stellen sieht.

Die Folie ist bezüglich Klebekraft so abgestimmt, dass das Material einerseits sicher gehalten wird und andererseits trotzdem die Teile vernünftig lösbar sind. :)

Die hat den großen Vorteil, dass man keine Stege mitkonstruieren muss, die man dann immer abschneiden und verschleifen muss.
Zudem wird nur ein 1mm Fräser verwendet (mit eher langsamen Vorschub), wodurch auch die vielen Ecken bei meinen vielen Verzahnungen nicht unbedingt nachgearbeitet werden müssen außer man nimmt es ganz genau. :D:D

Hier die Platten im Detail. Wo man die Kontur nicht so genau erkennen kann, ist noch Staub vom Fräsen drinnen, den der Staubsauger nicht wegsaugen konnte. :rolleyes:

In meiner Firma hätten wir sogar ein Programm zum Schachteln von 3D Teilen gehabt und ich hätte mir diese mühsame Tätigkeit sparen können, aber leider kann das Programm keine Holzfaserrichtungen beachten und die ist für die Funktion der Teile nicht ganz unwichtig :(
Zudem ist die spätere Definition der beiden Schichten (Aussenkonturen und Innenkonturen) für die Fräse und die sich daraus ergebende Fräserkorrektur auch manuell zu machen. :rolleyes:

Akkuauflagen samt Verstärkungen, Aufnahme Bugfahrwerksservo, Impellerauflageverstärkung, Einfassung Tragflächenrohr

2100782

Kabinenhaubenauflage am Rumpf und Kabinenhaube, SFG Schablone (2 Versionen möchte ich testen, wie das das Flugverhalten beeinflusst)

2100783

Höhenleitwerksaufnahme, erste Rumpfspanten

2100784

max-1969
08.03.2019, 09:20
Hier der Rest der Platten für den Rumpf (alles 3mm Pappelsperrholz)

Teil 1 Rumpfspanten :)

2100789

Teil 2 Rumpfspanten :)

2100790

Anbauteile wie Ruderhörner, Kabinenhaubenverriegelung und Klemmplatten und Klemmlaschen für die Befestigung von Flügel und Leitwerken. (2mm Birkensperrholz)

2100788

Jetzt geht es mal fleißig ans Auslösen der Teile. :D:D

Christian Abeln
08.03.2019, 10:34
Viel Erfolg :) Warum sollte das kein richtiger Jet sein? Nur weils kein Vorbild hat?

max-1969
08.03.2019, 13:02
Viel Erfolg :)


Danke sehr Christian!



Warum sollte das kein richtiger Jet sein? Nur weils kein Vorbild hat?

Eher wegen dem geplanten Abfluggewicht .... habe ja ein Zielgewicht von 6kg für den Jet mit 1.7m Spannweite / 1.9m Länge angepeilt
(mal sehen ob das auch hinkommt) und wenn ich früher wo meine Idee diskutierte bekam ich dann meist die Aussage ...."Das ist ja kein Jet sondern ein Segler" :D:D
... von daher stammt noch die Annahme. ;)

max-1969
09.03.2019, 09:39
So, die meisten Teile sind ausgelöst, musste teilweise schon ganz schön vorsichtig sein, weil ich bei den Materialstärken schon ziemlich an die Grenzen des sinnvoll machbaren gegangen bin.

Wie meinte meine Frau ganz lapidar .... 3D Puzzle für Männer :p:D:D:D

Hier ein kleiner Teil davon :cool:

2101314

Die nächsten Tage wird es dann ans Ausrichten und Befestigen der Spanten am Baubrett gehen.
Mal sehen, ob meine dazu überlegte Variante mit kleinen Bauhilfen auch wirklich funktioniert :confused:
Werde dazu später noch ein Foto einstellen.

max-1969
09.03.2019, 19:49
Schon während der Konstruktion des ziemlich runden Rumpfes habe ich mir Gedanken über den Aufbau gemacht.

Sehr viele Möglichkeiten gibt es hier meines Wissens nach nicht.

Bei vielen CNC Baukästen wird in der letzten Zeit mit "Halbschalentechnik" als Lösung dafür gearbeitet.
Das bietet einen sehr einfachen Aufbau auf einem ebenen Baubrett und geht sehr rasch von der Hand.

Als kleinen Nachteil kann man dabei sehen, dass man in der Mitte einen relativ dicken Steg bekommt und
beim Zusammenbau genau arbeiten muss.

Als zweiten Weg kann man einfach Steege in der richtigen Höhe mitfräsen und diese am Baubrett befestigen.

Später trennt man diese ab. Für diese Lösung habe ich mich in etwas abgewandelter Form entschieden. :)
Als bekennender Sparmeister war mir der Holzverschnitt, den diese Steege verursacht hätten, zu viel und
so habe ich einfach kleine Bauhilfen extra konstruiert, mitfräsen lassen und diese dann verschraubt.



Das spart ziemlich viel Holz (sonst wären es statt der 3 Spantenplatten 6-7 gewesen ) :eek:) und zudem kann
man diese Bauhilfen gegebenenfalls wieder verwenden. :)

Und man braucht auch bei den Spanten nichts nachbearbeiten. :cool:

So sieht das in der Theorie aus ....

2101692

...... aus der Nähe.

2101691

Da die Löcher für die Schrauben sowohl in den Bauhilfen als auch in den Spanten mitgefräst wurden
kann man sich auf die Position gut verlassen. Das senkrechte Teil der Bauhilfe wurde gefräst, die Füße dazu und
die Winkelabstützung habe ich kurzerhand mit der Kreissäge zugeschnitten.

max-1969
10.03.2019, 12:59
So, die ersten Rumpfspanten sind bereits "aufgestellt" sprich an der Bauhilfe und in weiterer Folge am Baubrett angeschraubt. :cool:
Sieht schon gut aus :cool:

Am Baubrett, dass ich noch vom Bau meiner ersten Elektro RCIII Maschine hatte (schon 15 Jahre her :eek::eek: ... schlimm wie die Zeit vergeht)
habe ich einfach Papier aufgeklebt und mit einer angefertigten kleinen Skizze habe ich sämtliche aus der CAD Konstruktion abgenommene Abstände
der Spanten angezeichnet.

Dann die Füsse 50x12mm und die 90° Winkel (der Einfachheit quadratisch statt dreieckig) zugeschnitten und mit den gefrästen Bauhilfen verklebt.

Anschließend mit den Spanten verschraubt und an der richtigen Stelle mit dem Baubrett verschraubt.

2102114

Hat alles so geklappt, wie ich mir das vorgestellt habe. :) Die Löcher in den Bauhilfen und Spanten wurden mit 1.8mm so gewählt, dass die vorhandenen M2.2
einfach eingedreht werden konnten, ohne dass das Holz zersprang (war zum Teil schon vorsichtig, weil die Spanten an dieser Stelle meist nur 5 oder 6mm Materialbreite aufweisen)
und ohne ein Gewinde vorzuschneiden. Hält trotzdem recht gut, man muss aber schon aufpassen, dass man die Schrauben nicht "überdreht" :rolleyes:

2102113

Zur Motivation gleich mal ein paar Teile in die Ausnehmungen gesteckt ... passt bisher alles sehr gut :cool::cool:

max-1969
10.03.2019, 20:48
Hier noch 2 Bilder von einer der Bauhilfen (leider hat mein Handy offenbar Probleme bei Nahaufnahmen, sorry für die schlechte Qualität)

Seite wo der Spant befestigt wird mit Mittelmarkierung zur Positionierung ...

2102658

Rückseite mit 90° Winkeln

2102657

max-1969
12.03.2019, 22:44
Nach dem Aufstellen aller Spanten am Baubrett (13 Stück) habe ich bereits mit dem Verkleben der ersten "Puzzleteile" begonnen.

So wie auch bei der Konstruktion habe ich auch beim Bau vom hinteren Spant aus begonnen. Der Grund dafür ist, dass der hintere Spant sauber großflächig rechtwinkelig am Baubrett ausgerichtet werden kann und der Aufbau so gestaltet ist, dass die konstruierten und gefrästen Querverbinder vom hinteren bis fast zum vorderen Spant samt den Bauhilfen eine fast "automatische Ausrichtung" der weiteren Spanten ergeben.

Die ersten 3 Spanten (von hinten) nehmen Seiten und Höhenleitwerk auf.
Begonnen habe ich hier mit der Höhenleitwerksaufnahme. Die Teile passen sehr gut, wenn man mit einer 3-Kant Schlüsselfile ein-zweimal über jede Innenecke zieht verschwindet auch noch die 1mm Rundung des Fräsers und die Teile passen noch eine Spur besser (muss aber nicht unbedingt sein)

Nach dem Probesitzen, alles nochmals auseinander genommen, Klebestellen mit Leim eingestrichen und dann die Teile zusammengefügt und verpresst soweit möglich.
Das Probesitzen ist auch wichtig, damit man auch die richtige Reihenfolge einhalten kann, denn wenn man etwas vergißt kann es durch die vorhandenen Verzahnungen nicht mehr nachträglich eingesetzt werden :eek::eek: ... also Mitdenken angesagt ... :p

Sieht dann in etwa so aus .....

2103695

Hoffe ich komme in den nächsten Tagen dazu die nächsten Sachen zu verkleben ....

max-1969
13.03.2019, 19:30
So, nach dem Entfernen der Zwingen und Klammern sieht das Ergebnis nun aktuell so aus. :)
Ein bisschen was kann man hier schon erkennen.

Für die Seitenleitwerksaufnahme habe ich beim Herauszeichnen der Frästeile leider die Einfassungsteile vergessen, :mad:
sodass ich nun auf weitere Frästeile warten muss bevor ich diese fertig aufbauen kann. :(

Aber das kann ich unabhängig vom Aufbau nach vorne machen und da gibt es noch genügend "Betätigungspotential" :rolleyes:

2104081

Im Anschluss habe ich die ersten beiden Gurte (links und rechts) eingesteckt, verklebt und wieder mit Klammern versehen.
Das wird nun wieder trocknen.

Christian Abeln
14.03.2019, 05:13
Schick :)

max-1969
14.03.2019, 14:06
Schick :)

Danke sehr Christian :cool: ... ich bemüh mich :)

max-1969
14.03.2019, 22:00
So, die nächsten beiden Gurten sind auch hinten bei den ersten Spanten verklebt. :)

Sieht schon mal ganz gut aus. :cool:

2104604

Hab nur mal schnell eine Styroplatte zum Fotographieren dazugestellt, damit mein "Saustall" in meiner Werkstatt nicht immer so vom Bauwerk ablenkt. :rolleyes::rolleyes:

Aber seltsamerweise ist derzeit die Baumotivation immer höher als jene die Werkstatt mal wieder zusammenzuräumen :eek::p:D , vor allem da
beim "Puzzle spielen" je ständig was Sichtbares weitergeht. :cool:

Trotzdem habe ich mir schon die erste kleine "Challenge" bei der Konstruktion "eingetreten" :rolleyes::rolleyes:

Für Höhen und Seitenleitwerkssteckung setzte ich auf ein 10mm Carbonrohr und für die Rohrhülle habe ich ein Rohr mit 0.5mm Wandstärke angenommen.
Hatte irgendwie im Kopf es gibt fertige Papierrohre / CFK Rohre mit 11mm Aussendurchmesser und 10mm Innnendurchmesser für die Aufnahme der Steckungen.

So habe ich das dann auch konstruiert und jetzt bei der Beschaffung aber gemerkt, dass ich da wohl was vertauscht habe. Ich habe eigentlich nur 12 / 10mm Rohre gefunden
und somit würden sämtliche Einfassungen nicht passen. :(

Somit war hier etwas Eigenregie angesagt. :rolleyes:
Erste Idee war einfach weisses Papier mit Leim auf ein 10mm Alurohr zu kleben und mit einigen Umdrehungen auf 11mm zu kommen und dann und Aushärten zu lassen. Das war jedoch einfach zu weich, weil das normale Druckerpapier den Leim nicht aufsaugte. ..... nun ..........was saugt bekanntlich besser als Kopierpapier ......... richtig ...... Zeitungspapier .... :rolleyes:

Also nächster Versuch .... Zeitungspapier mit etwas verdünntem Leim auf das Rohr wickeln und trocknen lassen .... das Ergebnis war zwar besser, aber immer noch relativ weich.

3. Versuch ..... wieder mit Zeitungspapier, diesmal jedoch mit 24h Harz. Als Trennschicht zum Rohr habe ich dünnes Paketklebeband mit der Klebeseite nach aussen über das Alurohr gewickelt und dann das Zeitungspapier mit der ersten Wicklung am Klebeband angeklebt, dann das Hazr aufgestrichen und Wicklung für Wicklung aufgebracht, bis 11mm erreicht waren.

Das ganze ist mittlerweile getrocknet und wurde bereits in die Höhenleitwerksaufnahme eingeklebt ..... siehe Bild oben ..... hat funktioniert, aber ganz schön viel Arbeit für so ein Versehen. :eek::(:(

Mittlerweile habe ich auch noch entdeckt, dass es von R&G so einen GFK-Gewebeschlauch gäbe, den man in einem weiten Bereich für so eine Rohrerstellung einfach verwenden könnte ..... leider ein wenig zu spät :(, das werde ich mir für das nächste Mal merken.

Christian Abeln
15.03.2019, 05:23
Schick wirds :)

max-1969
15.03.2019, 18:51
So nach den Spanten 11,10 und 9 wurden jetzt auch die Spanten 8 und die beiden Spanten für die Impelleröffnung auf der Unterseite in die Konstruktion eingeflanscht :) , in dem die 5x5mm Balsagurte und die Pappelsperrholzverbinder eingeklebt wurden. :cool:

Der Spant 7 auf der Oberseite wird fürs erste nur als Platzhalter angesteckt und später verklebt, um die genaue Position zu finden.

Die Impelleraufnahme besteht aus einer 4mm Pappelsperrholzgrundplatte mit einer 90° Abstützung aus 3mm Pappel und einer Aufdopplung auf 8mm im Verschraubebereich. Das Sperrholz wir auch noch direkt mit dem 5x5mm Balsagurt verklebt.

Alles so gut es geht verpressen, damit der Leim auch sehr gut hält

2104904

..... sorry, leider beim Fotografieren auf die Styroplatten vergessen und beim Leimen muss man doch auf die Tube drücken, bis alles am Platz ist und die ganzen Wäscheklammern sitzen, da bleibt alles andere liegen ...... :o:o:eek::eek:

rollover
15.03.2019, 20:36
gefällt mir auch sehr gut wie du das aufbaust!

Ein Tipp eventuell: Wenn du im CAD schon so ein tolles Schalenmodell hast würde ich anstelle der Balsaleisten (speziell im den Bereichen wo viel Krümmung gegeben ist) auf Konturgefräste Balsazuschnitte umstellen die am besten noch zwischen den Spanten einhaken. Die Beplankung folgt dann viel exakter deiner gewünschten Außenkontur.

Viel Spaß beim Bauen und
LG aus Salzburg
Markus

max-1969
15.03.2019, 23:25
gefällt mir auch sehr gut wie du das aufbaust!


Danke sehr!



Ein Tipp eventuell: Wenn du im CAD schon so ein tolles Schalenmodell hast würde ich anstelle der Balsaleisten (speziell im den Bereichen wo viel Krümmung gegeben ist) auf Konturgefräste Balsazuschnitte umstellen die am besten noch zwischen den Spanten einhaken. Die Beplankung folgt dann viel exakter deiner gewünschten Außenkontur.

Viel Spaß beim Bauen und
LG aus Salzburg
Markus

Danke für den Tipp, das wäre sicher nochmals eine Verbesserung im Aufbau gegenüber dem jetzigen Plan. :cool:
Leider habe ich selber keine CNC Fräse :( und ich wollte nicht auch noch Balsa Teile fräsen lassen, da die ganzen
Pappelsperrholzteile schon für eine Menge Fräsdauer gesorgt haben. :rolleyes:

Auch beim Lufteinlauf aus Balsa wäre es besser, Boden und Deckel zu fräsen um die Form genauer einzuhalten, aber es muss auch
mit eine Ausdruck aus dem CAD und Übertragen auf das Balsabrett gehen. :rolleyes:

Leider bin ich auch im CAD nicht ganz so versiert, wie ich das gerne wäre und bin froh, was wichtig war, soweit geschafft zu haben. :)

max-1969
16.03.2019, 09:53
Nachdem es draussen derzeit so stürmt und regnet :( und somit weder an Gartenarbeit noch an Fliegen zu denken ist,
komme ich sogar ein wenig mehr zum Basteln als angenommen. :)
Beim letzten Arbeitsschritt (Ankleben der Impellerauflage und Spantverbinder) sind 2 kleine Konstruktionsfehler
aufgetaucht. :( Bei der Auflage habe ich die Aussparungen für den Impelleröffnungsspant übersehen, obwohl ich im CAD
bei den Spanten mit Kollisionsprüfung gearbeitet habe. :( Nachdem ich die Öffnung aber wegen der Schwerpunktthematik nach vorne setzten musste
habe ich die Prüfung danach offenbar vergessen damit übersehen. :rolleyes:
Ist natürlich kein Problem, diese nachträglich anzubringen, aber da sieht man gleich was man an so einer Fräse hat.
Auch wenn man die Position aus dem CAD auf das Teil überträgt und dann rausarbeitet ist es eine blöde Arbeit im Nachhinein
und wird natürlich nicht so 100% genau wie im CAD. :rolleyes:

Das 2. Thema ist mir beim Übertragen der Spantgeometrien auf die Fräsplatte passiert, ich habe ich die beiden Spantverbinder zwischen Spant 9 und 8
auf die 3mm Platte platziert anstatt auf die 4mm Platte :eek: und damit war natürlich etwas zuviel "Luft" beim Zusammenbau vorhanden. :(
Auch nur eine Kleinigkeit, aber lästig, das dann mit winzigen 0.8mm Sperrholzstreifen aufzufüttern, weil diese oft nur wenige
mm gross sind. (Meine Griffel sind hier einfach zu groß :p)

Wie auch immer beide Fehler sind natürlich kein Problem und ich versuche das auch im CAD später mal nachzuziehen.

max-1969
16.03.2019, 11:27
So, nun auch noch der "fliegende" Spant 7 ausgerichtet, angeklebt und verpresst.

2105174

Wie man am Bild (diesmal wieder mit Styroplatte :D:D) etwas erkennen kann werden die weiteren Bauteile nach vorne immer vorab probeweise aufgesteckt.
Das dient einerseits zur Vorabkontrolle (man weis ja nie, welche Fehler mir noch unterlaufen sind :p:p:D) und andererseits
hilft das auch für die bessere Positionierung der zu verklebenden Komponenten.

Bisher ist das Gerüst mit Ausnahme des Höhenleitwerksbereiches noch nicht sonderlich stabil, hoffe das wird noch besser wenn alle Gurte und später die Beplankung,
welche mit 3mm Stärke auch als tragendes Element herangezogen wird, angebracht sind.

max-1969
17.03.2019, 09:43
So, Spant 7 kurz von den Zwingen befreit :) .... hier sieht man ein wenig besser den Aufbau mit der Querverstrebung und der Aufdopplung der Impelleraufnahme.
3 mögliche Positionen habe ich für den Impeller vorgebohrt (sieht man durch den Blitz leider relativ schlecht. Die hinterste ist die aktuell konstruierte.... Pro Position komme ich mit dem Impeller 18mm weiter nach vor und das wirkt sich auf den Schwerpunkt mit ca. 3.5mm weiter nach vor aus, jedoch dann auch näher zum Lufteinlauf und der Abstand wird in der vordersten Position kleiner als Impellerdurchmesser (150 - 132 - 114)

2105647

dann noch weitere Spantverbinder als Verstärkung zu den Gurten im Impellerbereich angebracht.

2105646

und eine Ansicht von hinten nach vorne auf den Impellerbereich. :D:D

2105645

Nachdem das Wetter heute schöner zu werden scheint geht es heute mal auf den Flugplatz statt in den Keller :)

max-1969
20.03.2019, 22:07
Hmm ... bin derzeit in der Arbeit ziemlich eingespannt, und auch im Garten warten einige Arbeiten die dringend gemacht werden müssen .... da geht bei Bau nicht sehr viel weiter. :(
Eigentlich ist der Aufbau des Rumpfskelettes mit den ganzen gefrästen Teilen ja der einfachere Teil an dem Modell .... :confused: ... und wenn jetzt schon nicht viel weitergeht :confused: .... egal ... einfach Augen zu und weiter :D:D:D ... was ich mal begonnen habe bringe ich früher oder später auch fertig. :p:D

Naja ... trotzdem ein paar weitere Teile sind dran, sprich der Bereich mit den Verbindungen von Spant 7 über 6, 6a bis Spant 5, welche auch die Tragflächenaufnahme bildet.

2107404

Für die Flächensteckung habe ich eine 25mm CFK Flächensteckung (https://www.lindinger.at/at/zubehoer-und-mehr/werkstoffe/staebe-rohre-profile-platten/mbl-flaechensteckung-cfk-25-1-600mm-mit-aussenrohr-26-0-6-600mm) von Lindinger verwendet bei der geschickterweise auch gleich eine Rohrhülle dabei ist. :cool:

Qualität und Gewicht finde ich in Ordnung, wobei es vermutlich auch noch leichtere gegeben hätte.

Die Rohrhülle ist im Rumpfbereich auf entsprechende Länge abgesägt und gleich mit verbaut worden.


Auch hier kommen wieder die Klemmplatten für den Halt der Flächen vor und müssen wie beim Leitwerk vor der Wurzelrippe eingesteckt werden ... also nicht vergessen. :rolleyes:

Nach dem Ankleben des Akkubrettes, der Rohrhülle samt entsprechenden Verstärkungen werden am Schluss die Wurzelrippen aufgesteckt und verleimt.
Die Verbindung von CFK Rohr zum Holz wird mit 24h Harz gemacht.

Bei den Klemmplatten wurde dann auch bereits eine umgekehrt eingebaute M3 Einschlagmutter verklebt. Mit einer M3 Schraube werden dann die beiden Klemmplatten auf die an der Tragfläche montierten Klemmlasche gedrückt und halten die Tragfläche sicher an der Position.

2107403

Da hier später die Lufteinlässe drüber laufen blieb hier leider nur die Möglichkeit, den Schauben beim Zusammenbau von unten anzuziehen. :rolleyes: Wäre mir von oben lieber gewesen, aber das war platztechnisch nicht wirklich möglich.

max-1969
21.03.2019, 21:26
arbeite ich mich nach vorne :)

Heute wieder ein kleines Stück weiter (mittlere Akkuauflage) :cool:

2107673

Einen Quersteg für den Kabinenhaubenrahmen habe ich auch mal aufgesteckt, damit hier der Abstand passt.
Auch die unteren Gurte habe ich hier verklebt, weil nun die Abstände der Spanten passen.

Bei den Wurzelrippen der Tragfläche musste ich noch eine kleine Ausnehmung für die Klemmplatte nacharbeiten (weil in der Konstruktion vergessen) :rolleyes:
Bisher aber nur Peanuts bei den Konstruktionsfehlern ... so kann es weitergehen :cool:

max-1969
24.03.2019, 11:19
Da in den letzten Tagen bei uns ziemlich schönes Wetter war :cool: und es einiges draußen zu tun gab (Garten, Reifen wechseln, ...) habe ich nicht viel weitergebracht.
Die Motivation in den Keller zu gehen ist auch nicht so groß, wenn es einen ständig nach draußen zieht um mit den vorhandenen Modellen endlich mal eine Runde zu fliegen :D
Dennoch habe ich wieder eine Kleinigkeit zwischendurch erledigt und die vordere Akkuauflage ist nun auch drauf (inkl. Verkleben des darunter liegenden Gurtes) :)

2108754

Bei der vorderen Auflage wurde die Verstärkung auf der Unterseite außermittig platziert, damit dazwischen später das Bugrad Platz findet.
Geht zwar etwas eng zu, aber wird hoffentlich nicht nur im CAD passen :rolleyes:

Vorne bereits wie schon üblich zur Kontrolle und Ausrichtung den nächsten Arbeitsschritt angesteckt (die Bugfahrwerksaufnahme) ...... jedoch noch nicht verklebt.

Derzeit biegt sich die Akkuauflage jeweils in der Mitte zwischen den Spanten noch ziemlich mit samt allem drum herum und sieht nach jetzigem Ermessen eher zu schwach aus ... mal sehen, wenn hier mehr Verstrebungen verklebt sind, ob sich das noch verbessert. Sonst muss ich noch zwei Spanten "einarbeiten, den um die Spanten herum sieht das alles schon halbwegs stabil aus. :cool:

max-1969
26.03.2019, 22:48
Mit dem Einbau der Bugfahrwerksaufnahme zwischen Spant 3 und 2 bin ich mit den Spanten und Verbindern nun vorne angelangt .... :)

Das Fahrwerk wird ein geschlepptes und wird leicht schräg nach vorne stehen, damit es im eingezogenen Zustand auch Platz unter der Akkuauflage findet.
Hier geht es später schon ein wenig eng zu. :rolleyes:

2110101

.... und nun ohne den ganzen Spanngedöns ;) .....

2110100

Die nächsten Schritte werden nun weitere Gurte und die Lufteinlässe sein .... das wird jedoch bereits eine etwas umfangreichere "Baustelle" :rolleyes::rolleyes:

max-1969
30.03.2019, 10:36
Hab die Tage zumindest mal die ersten Teile für die Lufteinlässe zugeschnitten. Das wäre eigentlich auch etwas für die Fräse, aber das wollte ich meinem Bekannten nicht auch noch aufbürden und zudem ist die äußere Kontur durch die Verschneidungen nicht ganz perfekt konstruiert.
So habe ich die Konturen vom CAD ausgedruckt, ausgeschnitten und so gut es ging auf das Balsa übertragen. :)

So sieht das dann in etwa aus .... bei der Aussenkontur habe ich jeweils ein wenig Überstand gelassen.

2111292

Da die Teile ganz schön gebogen, relativ lange sind und jedesmal viel Material (sprich ein ganzes Balsabrett) verbrauchen würden habe ich diese platzsparender ausgeschnitten und anschließend zusammengeklebt. So sehen die Schnittstellen dabei aus :rolleyes:

2111293

Damit dies halbwegs gut passt lege ich hier einfach beide Balsabretter übereinander und schneide das Zick-Zackmuster durch beide.
Wenn man dabei das Messer halbwegs 90° hält passt das anschließend ganz gut. Wenn man dann nochmals drüber schleift sieht man kaum etwas. :cool:

2111294

max-1969
06.04.2019, 17:57
Wie man sieht komme ich derzeit kaum zum Bauen. Sowohl beruflich als auch zuhause gibt es immer wieder einiges zu tun, sodass
weiterhin leider nicht viel weitergeht. :(

Die ersten Zuschnitte der Lufteinlässe habe ich dennoch bereits verkleben können.

Dazu sind auch die ersten Teile des Kabinenhaubenrahmens notwendig, da diese auch die Form vorgeben.

Diese mal rausgesucht und aufgelegt. Dabei auf einen weiteren kleinen Konstruktionsfehler draufgekommen .... wer findet ihn :p:D:D


2114305

...... die Ausnehmungen beim Nasenstück des Kabinenhaubenrahmens wurden vergessen, das hat aber die Laubsäge rasch gerichtet.


Anschließend die Lufteinlässe final eingepasst und mit Rumpf und Kabinenhaubenrahmen verklebt.
In diesem Schritt auch gleich die Innenwand mitverklebt, damit alles im richtigen Winkel bleibt.


2114304

2114303

max-1969
12.04.2019, 17:31
Bin momentan im wahrsten Sinne des Wortes etwas "gehandicapt" (Tennisellbogen) und kann meinen rechten Arm nur wenig und mit Schmerzen bewegen, daher geht hier derzeit so gut wie nix weiter. :cry:
Zumindest ein paar Fotos habe ich aber noch von vor einigen Tagen. :) .... und schreiben mit einer Hand geht, wenn auch langsam :cool:

Nach den Lufteinlässen sind nun die restlichen Gurte und noch ein paar verbleibende Teile des Kabinenhaubenrahmens dran um das Rumpfskelett weiter fertig zu bekommen.

Dabei bin ich draufgekommen, dass ich da offenbar mit einem .... wie hat man früher da gesagt ....Siemens Lufthaken :rolleyes::rolleyes: ... konstruiert haben muss :rolleyes::rolleyes:, denn die letzten beiden geraden Teile des Kabinenhaubenrahmens wären in der Luft gehangen :eek: ... also kurzerhand noch bei den Lufteinläufen ein Stück verlängert (welches zuvor beim Zuschneiden dieser abgeschnitten wurde) :rolleyes::rolleyes: und schon konnten auch die beiden Teile aufgeklebt und fixiert werden. Werde ich bei der Konstruktion gleich einpflegen.

Dann noch den schrägen Spant und die Abstandshalter zum hinteren Spant angeklebt, damit die Position des Kabinenrahmenspantes wieder passt .... sieht dann ganz gut aus.

2116927

ohne die störenden Klammern ;)

2116928

und noch ein Bild von den fertigen inneren Lufteinläufen und einem Stück Papier, bei dem der Abstand der Aussenwand des Lufteinlaufes gesetzt wird.
Leider hab ich Tollpatsch dabei den Stützgurt nach vorne abgebrochen, aber da fällt mir sicher noch was ein.

2116929

Hier muss ich mir noch Gedanken machen, wie ich die Lufteinläufe beschichte. Das Modell soll ja später mit Bügelfolie gefinished werden, hier komme ich aber nicht mehr sinnvoll ran, wenn die Einläufe fertig sind, als entweder vorher, oder ich streiche diese später mit Porenfüller und Lack.

hps
12.04.2019, 19:24
... Hier muss ich mir noch Gedanken machen, wie ich die Lufteinläufe beschichte. Das Modell soll ja später mit Bügelfolie gefinished werden, hier komme ich aber nicht mehr sinnvoll ran, wenn die Einläufe fertig sind, als entweder vorher, oder ich streiche diese später mit Porenfüller und Lack.
Servus Markus,
erst mal gute Besserung, damit es da etwas schneller weiter geht ;):)!
Das schaut doch schon ganz gut aus. Die Innenseite der Einläufe allerdings mit Bügelfolie zu beschichten stelle ich mir schwierig vor. Wäre es da nicht leichter mit Klebefolien zu arbeiten (nur an der Innenseite wohlgemerkt)!
Jetgruß Peter

max-1969
13.04.2019, 09:14
Servus Markus,
erst mal gute Besserung, damit es da etwas schneller weiter geht ;):)!
Das schaut doch schon ganz gut aus. Die Innenseite der Einläufe allerdings mit Bügelfolie zu beschichten stelle ich mir schwierig vor. Wäre es da nicht leichter mit Klebefolien zu arbeiten (nur an der Innenseite wohlgemerkt)!
Jetgruß Peter

Danke Peter, hoffe natürlich auch, dass bald wieder was weiter geht, vor allem weil die bisherigen Schritte ja eigentlich alle noch ziemlich simpel sind. Aufwendig wird es dann beim Beplanken bzw. bei den Styroflächen.

Klebefolie wäre natürlich auch eine gute Idee. Meine bisherigen Versuche waren zwar meist nicht so erfolgsgekrönt, weil ich ab und zu mit zuviel Wärme dran gegangen bin (oder mit dem Bügeleisen, was ganz falsch war :eek::eek:) aber es spricht ja nix dagegen es wieder mal zu versuchen.

Hab mir auch noch gar kein Farbschema überlegt, sodass ich das auch noch nicht weis, wie ich die Einläufe mache ... aber vermutlich schwarz

max-1969
15.04.2019, 14:46
So, nun haben auch die letzten fehlenden Gurte Platz genommen und sind verklebt worden. :cool:

Auch hier hatte ich beim Übergang zum Kabinenhaubenrahmen einen weiteren "Siemens Lufthaken" reinkonstruiert :rolleyes::rolleyes: :(
Damit das trotzdem was geworden ist, habe ich vorab das Nasenstück des Rahmen auf einer ebenen Fläche mit den beiden Seitenteilen
verklebt und ein Verbindungsdreieck zum Spant hin gemacht. Somit war eine Auflage da und ich musste beim Verkleben nur noch drauf achten,
dass der Kabinenhaubenrahnmen gerade nach vorne läuft. :)

2118659

Hätte mir zum letzten Spant nach vorne vermutlich ich die Hälfte der Gurte sparen können, da hier ja keine Belastung mehr drauf kommt .... naja evtl. eine Verbesserung fürs nächste Mal. :rolleyes:

2118658

dabei auch noch gleich die erste Verbindung zwischen den Gurten und dem bis jetzt recht labbrigen Lufteinlauf gemacht.

2118657

max-1969
18.04.2019, 21:51
Nachdem jetzt soweit alle Gurte verklebt wurden, könnte man das Grundgerüst somit als fertig bezeichnen. :cool::cool:

Bei Prüfung der Festigkeit habe ich dann von Spant 9 zu Spant 8 und Spant 7 ein wenig das Gefühl gehabt, dass ich
da mit den Spanten evtl. ein wenig viel gespart habe :eek: (jeweils 250mm Abstand) und die leichten 5x5mm Balsagurte nicht so recht ein Gefühl der Stabilität
aufkommen ließen. :rolleyes: Hier werde ich, denke ich, noch weitere Teilspante dazukonstruieren, wenn das so bleibt.

Um für das aktuelle Modell hier etwas Festigkeit zu gewinnen habe ich ein paar "Angststreben" eingebaut. :rolleyes::rolleyes:

2119887

Somit stützen sich die Gurte untereinander und wenn die Beplankung dann drauf ist, wird das dann ausreichend stabil :) (hoffe ich :p)

Die Stabilität vorne im Bereich des Lufteinlaufes ist gefühlt erstmals sehr gut. Ich denke hier ist der Plan, den Lufteinlauf als tragendes
Teil mit zu integrieren ganz gut aufgegangen.

Nun auch noch beim Höhenleitwerk die Klemmverbindungen angebracht, da diese nach dem Beplanen nicht mehr zugänglich sein werden.

2119886

max-1969
20.04.2019, 14:23
So hier nun noch 2 Fotos vom fertigen Rumpfgerüst mit den Lufteinläufen. :)

Einmal von hinten .....

2120557

Wie man am Bild auch erkennen kann habe ich bereits das Kabel für Höhenleitwerk und Seitenleitwerk das erste Stück verlegt.
Wenn hier später die Beplankung draufkommt, kann man in diesen Bereich nicht mehr hin.
Ich verwende hier das leichte Kabel von Powerbox mit 2x 0.5mm² + 0.14 mm² und wickle noch 2 weitere 0.14mm² Litzen für die beiden
Signalleitungen der HLW Servos dazu. Somit steuert man mit 2x0.5 mm² und 3x0.14 mm² alle drei Servos an.

Das Kabel ist durch die dünne Isolierung sehr leicht und somit komme ich auch nicht mehr in Versuchung, Lackdrähte wie bei früheren
Modellen zu verwenden. :rolleyes::rolleyes:


und noch von vorne ... Lufteinlässe ganz vorne sind noch nicht komplett bzw. zugeschnitten.

2120558

Eigentlich war das bisher der einfache Teil, weil fast alles fertig gefräst war ..... nun beginnt die eigentliche Arbeit mit dem Beplanken des Rumpfes. :eek:
Mal sehen, wie es mir damit geht, hab noch nie einen fast komplett runden (ovalen) Rumpf gebaut. :rolleyes:

Bisher bin ich recht zufrieden mit dem Fortschritt.

Das wars noch vor den Osterfeiertagen .... allen Mitlesern frohe Ostern und lustiges "Eiersuchen"

max-1969
26.04.2019, 20:23
Als Vorbereitung fürs Beplanken ist zum einen das Anbringen der Klemmvorrichtungen und zum anderen das Anfertigen und Befestigen der Servokabeln notwendig.
Beides ist, wie man auf den Fotos sehen kann ja schon passiert. :)

Da ziemlich der gesamte Rumpf aus Rundungen besteht habe ich mir ein wenig Gedanken bezüglich dem Beplanken gemacht. :confused:
Wegen der relativ großen Spantabstände und damit auch ein wenig "Fleisch" zum späteren Schleifen vorhanden ist
habe ich hier leichtes 3mm Balsa vorgesehen.

Nur wie am Besten aufbringen :confused: ... ein wenig angeregt durch einige fertig gebaute Jets wollte ich auch mal versuchen
größere Teile auf einmal zu Beplanken. Dazu ist es aber notwendig, das Holz etwas "vorzubiegen"

In meinem schon sehr betagten Hausbau Fundus (ich kann einfach nichts wegwerfen :rolleyes::rolleyes:) habe ich dann die entsprechenden Teile für meine "Holzbiegemaschine" :D:D in Form eines 150mm Kanalrohres, ein paar Alu Abschlussleisten vom Fliesen legen und Klettbänder gefunden. :rolleyes:

Das Holz dann mittels einer Sprühnebelflasche einseitig befeuchtet und auf die "Holzbiegemaschine" aufgespannt.


2123013


Am nächsten Tag kann man das getrocknete Holz dann abnehmen und es behält die Rundung den 150mm Rohres ganz gut.
Und dies passt für die ersten Arbeiten denke ich ganz gut.

Christian Abeln
27.04.2019, 06:35
Ich glaube bei Deiner Rumpfform wirst Du am ehesten mit Leisten weiterkommen anstatt mit größeren Balsastücken aber ich bin gespannt :)

max-1969
28.04.2019, 13:14
Ich glaube bei Deiner Rumpfform wirst Du am ehesten mit Leisten weiterkommen anstatt mit größeren Balsastücken aber ich bin gespannt :)

Hallo Christian!

Das hast Du bestimmt recht und das wird ziemlich sicher auch so sein, speziell im vorderen Bereich und bei der Kabinenhaube sehe ich auch keine Alternative zum Leisten Beplanken.
Im hinteren Bereich, wo ich auch beginnen möchte halten sich die Verwölbungen in 2 Dimensionen noch halbwegs in Grenzen, daher möchte ich hier
zumindest mal versuchen, ein paar größere Stücke aufzubringen ... mal sehen ob das gelingt. :rolleyes:

Christian Abeln
28.04.2019, 17:20
Mit Leisten komplett hättest Du aber eine homogenere Kraftverteilung. Irgendwo muss das ja dann stossen wenn Du vorne Leisten hast und hinten größere Stücke. Order möchtest Du auf irgenweine Art überlappen / schäften?
Nur mal so zum drüber nachdenken...

max-1969
28.04.2019, 20:25
Mit Leisten komplett hättest Du aber eine homogenere Kraftverteilung. Irgendwo muss das ja dann stossen wenn Du vorne Leisten hast und hinten größere Stücke. Order möchtest Du auf irgenweine Art überlappen / schäften?
Nur mal so zum drüber nachdenken...

Hmm, das stimmt natürlich auch wieder .... gute Frage. :confused: Es geht sich von hinten beginnend auf der Oberseite so aus,
dass ich mit einem 900mm Brett bis nach vorne komme und weiter unten hätte ich wie Du richtig vermutest das Schäften von Brettern vorgesehen, sodass ich auch hier immer wieder bis zu einer Öffnung komme, bei der ich sowieso abtrennen muss. :rolleyes:

Aber vorne bei Kabinenhaube und Vorderteil geht das ganz und gar nicht. :( Hab da schon mal etwas versucht, so ein vorgebogenes Balsabrett dranzuhalten
das funzt wirklich nicht :(:( .... hier muss ich mit Leisten arbeiten, wobei ich das bisher noch nicht sehr oft gemacht habe, weil bei den F3A / RC3 Modellen
die ich hauptsächlich gebaut habe, das alles viel gerader war und ich noch kaum eine Form hatte, die zwingend Leisten erforderte.

Wie breit macht man diese im Normalfall, wenn man so wie ich hier ca. 75 - 100mm Radien habe ..... 10mm breit ?? :confused:

Funflyer 69
28.04.2019, 21:33
Bei solch großen Radien kannst Du die Leisten auch 15-20 mm schneiden. Bei geringeren Radien geringere Leistenbreite. Die erste Leiste mit Sekunde ankleben. Die zweite Leiste an der Stirnseite mit reichlich Ponal bestreichen, auf die erste Leiste aufsetzen und an den Spanten wiederum mit Sekunde anpappen. Rausgequollenes Ponal abwischen. Auf dies Weise kommst Du an einem Abend recht weit. Mit Stecknadeln (schräg durch beide Leisten stechen) sorgst Du dabei zwischen den Spanten dafür, dass zwischen den Leisten am besten gar kein Absatz entsteht. Bei 3 mm Balsa geht das eigentlich sehr entspannt.

Wenn die Kiste komplett zu und getrocknet ist, nimmst Du einen Minihobel (gibts in jedem Baumarkt - die Dinger mit Großvaters Rasierklinge als Hobel) und fährst damit mit einer super geringen Einstellung (wahrscheinlich so um die 0,2 mm) so oft über die verleimten Kanten, bis die Kiste rund ist.

Ach ja: Leisten wegen Überlänge zu schäften ist extrem schick - aber unnötig. Lass eine Leiste immer mittig auf einer Rippe enden und klebe die Verlängerungsleiste einfach an. Die nächste (oberhalb oder unterhalb sitzende Leiste sollte ihre Trennung jetzt nicht auf der selben Rippe haben - dann wird das auch ausreichend stabil!

Gruss
Sascha

Funflyer 69
28.04.2019, 21:38
sorry doppelt.

max-1969
30.04.2019, 20:52
Bei solch großen Radien kannst Du die Leisten auch 15-20 mm schneiden. Bei geringeren Radien geringere Leistenbreite. Die erste Leiste mit Sekunde ankleben. Die zweite Leiste an der Stirnseite mit reichlich Ponal bestreichen, auf die erste Leiste aufsetzen und an den Spanten wiederum mit Sekunde anpappen. Rausgequollenes Ponal abwischen. Auf dies Weise kommst Du an einem Abend recht weit. Mit Stecknadeln (schräg durch beide Leisten stechen) sorgst Du dabei zwischen den Spanten dafür, dass zwischen den Leisten am besten gar kein Absatz entsteht. Bei 3 mm Balsa geht das eigentlich sehr entspannt.

Wenn die Kiste komplett zu und getrocknet ist, nimmst Du einen Minihobel (gibts in jedem Baumarkt - die Dinger mit Großvaters Rasierklinge als Hobel) und fährst damit mit einer super geringen Einstellung (wahrscheinlich so um die 0,2 mm) so oft über die verleimten Kanten, bis die Kiste rund ist.

Ach ja: Leisten wegen Überlänge zu schäften ist extrem schick - aber unnötig. Lass eine Leiste immer mittig auf einer Rippe enden und klebe die Verlängerungsleiste einfach an. Die nächste (oberhalb oder unterhalb sitzende Leiste sollte ihre Trennung jetzt nicht auf der selben Rippe haben - dann wird das auch ausreichend stabil!

Gruss
Sascha

Hallo Sascha!
Danke für die Tipps, werde ich beherzigen und im vorderen Bereich mal so versuchen, wobei ich ehrlich gesagt bei Holz gar nix von Sekundenkleber halte :rolleyes:
Aber so wie Du das schreibst ist es da facto ja nur zur Fixierung am Spant und der Rest wird eh mit Leim gemacht.

Jetzt kommt aber wie angekündigt zuerst mal das Heck dran und hier habe ich mal versucht im Bereich zwischen Höhen und Seitenleitwerksaufnahme ein so "vorgebogenes" Brett einzupassen und dieses so abzulängen, dass ich dieses halb am oberen Gurt ankleben kann. ...... gar nicht so einfach, hier alle Ausnehmungen, die ich brauche an die richtige Stelle zu bringen. :(

2125353

2125354

Nun wir mal versucht das Teil am Rumpf oben anzubringen :)

max-1969
02.05.2019, 16:39
So, die ersten beiden vorgebogenen Beplankungsbretter mit den passenden Aussparungen sind mal aufgebracht. :):)
Vorne bei der Kabinenhaube oben ging sich das mit der Brettbreite nicht aus, sodass an dieser Stelle später noch ein entsprechender Spitz eingepasst werden muss.

2126045

2126044

Durch den Umstand, dass der Rumpfrücken im Verlauf nicht gerade sondern zusätzlich gebogen ist, war das doch etwas schwieriger
als ich das erwartet habe :eek: , aber mit vielen Klammern, Stecknadeln und am Schluss etwas zusätzliches Wasser und "gut zureden" :rolleyes::rolleyes:
hat es dann geklappt und die beiden Bretter sollen nun mal gut trocknen bevor der nächste Versuch startet.
Gut, dass ich die ganzen Sperrholzabfälle vom Fräsen nicht weggeworfen habe, denn die kann ich jetzt gut als Schutz
bei den Klammern brauchen, da die Klammern sonst recht tiefe Abdrücke hinterlassen ...... musste ich gleich zu Beginn feststellen ....

Auch wenn es schwierig war, ist damit doch gleich ein schönes Stück beplankt und sorgt hoffentlich für Stabilität.

Bei den nächsten seitlichen Brettern sollte die Rumpfbiegung nicht so ausgeprägt sein und aus meiner Sicht das noch etwas leichter gehen. :)
Bin schon gespannt, wie sich das auf die Stabilität des Rumpfes auswirkt, da das Gerüst selbst bisher wenig Stabilität bietet .... aber das wird schon.

max-1969
05.05.2019, 11:35
Auch das noch fehlende Mittelstück oben wurde eingepasst und angeklebt. Muss später natürlich noch besser verschliffen werden, damit man die Löcher
von den Stecknadeln, etc nicht mehr so sieht. Das kann aber erst vernünftig gemacht werden, wenn die Kabinenhaube beplankt wurde und so ein
passender Übergang besteht.

2127394

Die beiden ersten Beplankungsbretter haben schon einen sehr deutlichen Stabilitätszuwachs gebracht ... denke das wird passen. :cool:

max-1969
05.05.2019, 17:52
Nachdem dieses Wochenende kaum Flugwetter ist geht dafür beim Bau des Jets ein wenig was weiter. :cool:

Ich habe nach den oberen Beplankungsbretter und dem Spitz nun auch die nächsten Teile nach unten zugeschnitten und verklebt.

Wie schon hier richtig vermutet wurde, sind diese Teile zum Teil länger als die Balsabretter selbst, also war wieder einmal etwas schäften angesagt. :rolleyes:

2127827

2127826

Schäftung auf den Bildern noch unverschliffen mit Leimresten .... 2-3 Mal mit dem Schleifpapier drüber und man sieht kaum noch etwas :cool:

Die Schäftung muss natürlich vor dem "Biegevorgang" erfolgen und gut trocknen, dann kann man die Bretter biegen und erst dann aufbringen.

2127824

Wie man am Bild hier gut sehen kann musste ich ein wenig erfinderisch sein, damit die Beplankung auch bei allen Spanten gut anliegt und eine
saubere Verklebung und damit Stabilität bringt. :eek::eek:

2127825

Not macht erfinderisch heißt es. :D:D
Im hinteren Bereich ist der Rumpf jetzt wirklich sehr stabil geworden und ich brauche mir hier keine Gedanken mehr machen.
Vermutlich hätte es 2.5mm Balsa auch locker getan und wäre wieder etwas leichter. :rolleyes:

Christian Abeln
06.05.2019, 05:18
Wird gut :)

max-1969
08.05.2019, 21:48
Nach den 4 Beplankungsbrettern am Heck wäre es auf der Unterseite schon etwas mühsam mit dem weiteren Beplanken, weil man das dann gewisserweise etwas "kopfüber" machen müsste.
Daher wird dies später von der Oberseite gemacht, wenn der Rumpf dann von der Schablone abgenommen wurde.

Somit geht es im vorderen Bereich mit der Kabinenhaube weiter. Dazu nochmals am Rumpf den Kabinenhaubenrahmen nachgearbeitet und eben verschliffen, sodass die Kabinenhaube sauber darauf aufgebaut werden kann. Dann die Klebestellen mit Tesa / Tixo entsprechend abgeklebt, damit kein Leim zwischen Kabinenhaubenrahmen und Kabinenhaube beim Verkleben der einzelnen Teile kommen kann.


Im ersten Schritt hier wieder die gefrästen Sperrholzteile aufgelegt und auf Passung kontrolliert. Anschließend die Verschlusshaken für die Kabinenhaube mit den entsprechenden Teilen und die Spannten mit den entsprechenden Querverbinder vorab verkleben und die bestehenden Ausnehmungen am Rumpf bei Bedarf nachgearbeiten.

Auch die Kabinenhaubennase wird vorab mit dem entsprechenden Teilen zur Befestigung verklebt.

Dann die Spanten an die entsprechende Stelle "stellen" und die Rahmenteile in Position bringen und verkleben. Dabei alles sauber am Rumpf fixieren.

2129325

2129326

Damit die aufgestellten Spanten später auch in Position bleiben muss noch zusätzlich der obere Gurt mit verklebt werden.
Anschließend noch die Querverstrebung für die spätere Verdrehsteifigkeit der Kabinenhaube einkleben.

2129327

max-1969
12.05.2019, 09:29
So, auch die weiteren Teile des Gerüstes sind nun verklebt.

Nachdem die beiden seitlichen Gurte verklebt waren und ich das Gerüst probehalber abgenommen hatte, hat sich gezeigt, dass
die Kreuzverstrebung beim Verdrehen einfach ausweicht und nicht die erhoffte Stabilität bringt.

2130757

Daher habe ich vom Kreuzungspunkt der Verstrebung einfach eine 5x5 Balsaleiste nach oben zum Gurt gezogen mit Erhöhung der Klebefläche am Kreuzungspunkt. Damit wird die Verstrebung abgefangen und bietet ungleich mehr Verdrehsteifigkeit. Hätte eigentlich von Haus aus klar sein sollen, dass so ein einfaches Kreuz ohne Abfangen kaum Steifigkeit bringen kann.

2130758

Das 2. Problem, dass sich gezeigt hat, die beiden seitlichen Gurte den hinteren Spant und das hinterste Rahmenteil nach oben ziehen.
Auch hier habe ich eine schräge Verstrebung eingeklebt damit die Form bleibt und das Problem damit beseitigt.

2130754

Zusätzlich hat sich noch gezeigt, dass die Kabinenhaubenhaken zu weit eingreifen, sodass sich die Haube nur schwer nach hinten oben wegziehen lässt. Die Haken wurden daher etwas nachgearbeitet.

Zum Schluss habe ich noch im vorderen Bereich der Haube mit Balsa die Zwischenräume der Gurte ausgefüllt, damit ein Anschluss für die Beplankung vorhanden ist.
Natürlich muss gerade im vorderen Bereich der Rahmen und das Nasenstück entsprechend der späteren Form bereits etwas schräg angeschliffen werden, weil sämtliche Teile
ja nicht 3D gefräst sind und damit keine Schrägen in den Teilen vorhanden sind.

2130756

2130755

Nun kann mit der Beplankung der Kabinenhaube begonnen werden.
Hier ist durch die beiderseitige Biegung, wie ihr schon vorgeschlagen habt nur eine Streifenbeplankung sinnvoll.
Bei der Beplankung bleibt die Kabinenhaube natürlich am Rumpf damit sich kein weiterer Verzug einstellt.

max-1969
17.05.2019, 11:57
Hab nun mit der Streifenbeplankung der Kabinenhaube begonnen. Ist meine erste Streifenbeplankung in dieser Größe.
Kleinere Objekte hab ich früher schon mal gemacht, aber noch keine Kabinenhaube.

Zuerst habe ich mal ein paar Streifen zugeschnitten. Da sich die Kabinenhaube nach vorne stark verjüngt habe ich die Streifen
mit 15mm Breite (hinten) auf 5mm (vorne) verjüngend zugeschnitten und leicht schräg angeschliffen.
Dann oben mittig begonnen bei aufgesetzter Kabinenhaubengerüst die Streifen zu kleben. Die ersten 4 Streifen haben so auch ganz gut funktioniert, wobei die letzten beiden schon etwas mühsamer waren, da durch die Form kein gerader Lauf mehr möglich war.

Als ich den nächsten Streifen probieren wollte habe ich gesehen, dass hier eine starke Verspannung entstehen würde, welche ich natürlich nicht haben wollte.
Nach einigem Hin und Her habe ich dann einen Streifen weiter unten angeklebt und man kann auf den Fotos sehen, wie gebogen das ganze hier schon ist.

2133009

2133008

Dann habe ich begonnen die Zwischenräume mit entsprechend zugeschnittenen Leisten auszufüllen .... schon etwas mühsam, aber es geht.

2133007

Christian Abeln
18.05.2019, 09:21
Wird doch :) Ich finds klasse wenn jemand komplett selber was macht :)

max-1969
18.05.2019, 18:21
Wird doch :) Ich finds klasse wenn jemand komplett selber was macht :)

Danke Christian!
Ja .... Stück für Stück geht es langsam vorwärts. Auch wenn es sehr viel Aufwand ist, macht es doch Spass wenn man sieht wie das Modell
immer ähnlicher der vorgesehenen Form wird..
Die Frage nach Sinnhaftigkeit der vielen Arbeit darf man natürlich nicht stellen, aber dazu ist es ja auch ein Hobby. :D:D

max-1969
18.05.2019, 20:10
Weiter geht`s mit dem Streifenmaraton. Nachdem ich nur mit Leim arbeite sind zwar immer wieder kurze Trocknungspausen angesagt, aber ab und zu dauert das Einpassen schon so lange, dass der Leim die Streifen bereits in Form hält und ich gleich weitermachen kann.....

...... wer hat sich nur so eine blöde Form für Holzbau ausgedacht .... :p:p:D:D:D

2133682

2133683

2133684

EJETS
20.05.2019, 10:17
Hallo,
Ein sehr schöner Holzbau wird das, wenn auch aufwändig.

Die Frage wäre, wie hoch und breit nun der Einlass werden wird, bei der Lippe gemessen. Und kommt da ein Radius auch auf die Lippe, und welcher?

Gruss, Rainer

max-1969
20.05.2019, 19:30
Hallo,
Ein sehr schöner Holzbau wird das, wenn auch aufwändig.

Die Frage wäre, wie hoch und breit nun der Einlass werden wird, bei der Lippe gemessen. Und kommt da ein Radius auch auf die Lippe, und welcher?

Gruss, Rainer

Hallo Rainer!
Vielen Dank ..... wird schon wirklich aufwendig, aber das war mir von Anfang an (relativ ;)) klar.

Meinst Du mit Lippe gemessen .... beim Rumpfeintritt .... hier habe ich ca. 97-98 * 48-49 mm pro Seite ... also ca. 46.5 -48 cm² pro Seite welche
nach innen zum Impeller hin etwas "aufmacht".

Aktuell ist beim Lufteintritt aussen ein 3mm Balsabrett drauf, und von innen kommt noch ein 2mm Balsabrett für den Kanal dazu. Hierauf wird in etwa eine Rundung mit etwas mehr als 2 mm Radius entstehen.

max-1969
20.05.2019, 19:33
.... noch schnell ein Bild von der Kabinenhaubenbeplankung ..... schön langsam schaut ein Ende raus :cool:

2134742

Bin bisher halbwegs zufrieden für den ersten derartigen Versuch. Hoffentlich brauche ich nicht zuviel Spachtelmasse damit es halbwegs rund wird und damit leicht bleibt. :rolleyes:

Guido63
20.05.2019, 20:30
Sollte gehen. Ich brauch beinahe kein Spachtel, sogar nicht bei doppelconcave Wolbungen. Aber unbedingt eine Unterlage gebrauchen beim schleifen. Ich kleine Schmirgelpapier auf ein Stuck 0,4 mm Sperholz, beide Seiten mit andere Kornung. So ein Schleifklotz fugt sich wunderbar zum Rumpkontour. Aber faserrichtung vin Klotz beachten. Damit muss man spielen um ein optimaler Resultat zu erreichen.

Christian Abeln
21.05.2019, 05:11
Ein Schleifschwamm leistet hier auch gute Dienste. Oder das Schleifpapier (einen ganzen Bogen) mit zwei Händen links und rechts anfassen über das Modell ziehen. Der Bogen passt sich dann der Rundung an :)

max-1969
21.05.2019, 19:52
Sollte gehen. Ich brauch beinahe kein Spachtel, sogar nicht bei doppelconcave Wolbungen. Aber unbedingt eine Unterlage gebrauchen beim schleifen. Ich kleine Schmirgelpapier auf ein Stuck 0,4 mm Sperholz, beide Seiten mit andere Kornung. So ein Schleifklotz fugt sich wunderbar zum Rumpkontour. Aber faserrichtung vin Klotz beachten. Damit muss man spielen um ein optimaler Resultat zu erreichen.

Hallo Guido!
Danke für den Tipp, das ist eine einfache Möglichkeit ... ich wollte mit schon aus XPS eine entsprechende "Form" (große Hohlkehle) zuschneiden, aber das mit Sperrholz ist natürlich geschickter, weil man den Radius "verstellen" kann ... cool :cool:

max-1969
21.05.2019, 19:56
Ein Schleifschwamm leistet hier auch gute Dienste. Oder das Schleifpapier (einen ganzen Bogen) mit zwei Händen links und rechts anfassen über das Modell ziehen. Der Bogen passt sich dann der Rundung an :)

Danke Christian
Schleifschwämme habe ich da, nur hab ich da schon die Erfahrung gemacht, wenn man leicht anpresst, um die Rundung zu schleifen, dass der Schwamm dann nicht gleich schleift ... sprich wenn Balsa mit nicht ganz identen Weichheitsgraden aneinanderstoßen oder wenn generell eine Klebestelle ist (die ja etwas härter ist) ... dann schleift man mit dem Schwamm links und rechts davon etwas mehr weg als am Stoss.

Aber das mit dem ganzen Bogen könnte auch gut hinkommen ... ähnelt dann dem Tipp von Guido.
Mal sehen ... bin ja noch fleißig mit dem Beplanken beschäftigt. :)

max-1969
24.05.2019, 10:19
So, Beplankung an der Kabinenhaube jetzt abgeschlossen. :cool: Verschleifen kommt erst, wenn auch der Rumpf rundherum beplankt ist.

2136158

Bin eigentlich recht zufrieden mit dem Ergebnis :cool: , natürlich geht das auch noch besser. :rolleyes:
Ein paar kleine und eine etwas größere "Delle" habe ich im Übergangsbereich unten Mitte, weil da beim Trocknen zu wenig Stecknadeln die Position gesichert haben und
der Streifen etwas nach unten weggerutscht ist. Mal sehen, wie das nach dem Schleifen aussieht.

2136157

Auch die Stabilität der Haube ist recht gut. Auf der Innenseite habe ich, damit die Streifen noch besser halten ein Leim-Wasser-Talkum Gemisch zubereitet und
dies mit einem Pinsel aufgetragen, damit die vorhandenen kleinen Spalten die sich durch das Hinterschleifen ergeben haben großteils geschlosseen werden.

2136156

Ganz vorne habe ich offenbar zwei Streifen etwas zu kurz bemessen ... nachdem Schleifen werde ich sehen was noch bleibt und das gegebenenfalls noch auffüttern (oder evtl. doch vorher)
Bin auch mit dem Gewicht recht zufrieden. :) Die nicht ganz kleine Haube mit 85x17x13cm Abmessungen hat derzeit 126g. Vor dem Bestreichen mit dem Leim Gemisch hatte ich 116g.

Geplant habe ich hier nach dem Verschleifen mit Porenfüller zu behandeln und anschließend die Haube zu lackieren, da ich mir bei dieser Form kein Bebügeln oder Folieren zutraue.