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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Steckungshülsen und Wickelvorrichtung: Beschreibung meines Verfahrens



Wattsi
28.04.2019, 14:20
Lange hat es gedauert bis ich mich endlich aufraffen konnte, alle Bedenken überwunden, das Damoklesschwert des Misslingens über mir, ich habe es angepackt.
Die Verbinderform wie mehrfach beschrieben aus Alu Vierkantrohr, auf der Gehrungssäge mit 2,5° V-Form geschnitten, daher spaltfreies Zusammenfügen der Teile. Trennwachs, mehrfach aufgetragen., nach Aushärten problemlose Trennung aller Teile,
Aber die Steckungshülsen!
Verbinder eingefettet, Frischhaltefolie drumrum, Luftblasen drin, Versucht sie rauszustreichen gab Falten in der Folie, neuer Versuch.
Mit dem Gewebeschlauch hatte ich Schwierigkeiten, die Schlauchenden haben sich aufgedröselt, der Schlauch wollte mit Harz getränkt nicht glatt angelegt bleiben, ich dachte im Vakuumsack würde er sich schon anlegen, denkste. Also nix mit Glasschlauch. Ich wollte was zum Wickeln! Die Wicklung würde dann schon angelegt bleiben. Ich habe noch eine Spule mit Basaltrovings. Also noch mal Verbinder fetten, aber diesmal keine Frischaltefolie sondern Folie von der Rolle eines Overhead Porjektors. Wegen der Dicke von 0,025mm nur eine Lage (ohne Falten!) mit Überlappung an der senkrechten Seite des Verbinders um möglichst wenig Spiel in der Vertikalen zu haben. Mit Malerkrepp an den Stirnseiten gegen ablösen gesichert. Und jetzt schön Windung neben Windung mit dem Roving straff bewickelt. Ende mit Klebeband gesichert. Lage mit Harz tränken. Jetzt zweite Lage in Gegenrichtung aufbringen. Das wollte ich nicht händisch nachen, Daher habe ich den freien Schenkel des Verbinders in das Vierbackenfutter meiner Drechselbank exzentrisch eingespannt und das andere Ende mit dem Rollkörner gelagert. Statt des Motors der Drechselbank habe ich den Antriebsriemen auf einem DC-Motor gelegt und ich konnte nun mit dem einstellbaren Netzteil die Drehzahl passend einstellen. Die zweite Lage war also ein Kinderspiel. Die Enden der Wicklung wieder mit Klebeband gesichert, ab in den Vacuumsack.
Nach dem Aushärten die Klebestreifen abgetrennt, leider ließ sich die Hülse nicht von Hand abziehen. Daher Hülse auf den Backen des Schraubstockes abgestützt, ein zaghafter Schlag mit dam Hammer und die Hülse war frei. Hurra!!!
Für die zweite Hülse habe ich eine einfache Wickelvorrichtung aus vorhandenem Material gebaut. Schrittmotor aus alten Zeiten. Aluprofil aus der Grabbelkiste, jetzt noch den Adapter zum Vierkantverbinder gebaut, auf die vorhandene Spule am SM geschraubt. Als Gegenlager ein Teil aus der Grabbelkiste und einen Führungsstift eines Elektroeinschubes. Fertig.
Schrittmotore mit GMFC gesteuert. Dazu GMFC so konfiguriert, dass für d. Y-Achse 1mm Weg = 1 Umdrehung entspricht. Vorschub in X Richtung = Xachse meiner CNC Schneide. Bei 150mm Verbinderlänge (=X-Achse) und 50mm Y- Achse ergibt das einen Windungsabstand von 3mm.
Eine Lage aufgetragen, reichlich Harz drauf, 2. Lage drauf (GMFC X-Achse mit Minus),
gewickelt, Wicklung angedrückt, trockene Stellen mit Harz gefüllt. Im Vakuumsack presst es dann das überschüssige Harz raus. Super!
Ich habe mal ein Beispiel für e. Wicklung mit größerer Steigung und etwas mehr Windungsabstand mit einen Wollfaden simuliert.

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Smith-mini-plane
28.04.2019, 14:35
Verbinder eingefettet, Frischhaltefolie drumrum, Luftblasen drin, Versucht sie rauszustreichen gab Falten in der Folie, neuer Versuch.



Hallo,
nehme Backpapier und dein Probleme gibt es nicht mehr.
Zum fixieren des Backpapiers nehme schweres Lagerfett!!

Gruß Thomas

Wattsi
28.04.2019, 15:35
erledigt

PM-Aero
28.04.2019, 19:02
Hallo,
ich hatte mir bereits fest vorgenommen, zu dem Thema auch etwas beizutragen, bei der Steilvorlage erst recht.
Erst einmal Glückwunsch zu der gelungenen Wickelvorrichtung, da steckt bereits einiges an Zeit, bis dieses Ergebnis vor einem liegt, toll!
Da ich gewerblich eine ASW17 baue, mache ich mir regelmäßig Gedanken, wo man Arbeitsschritte vereinfachen kann oder wie man eine sichere Reproduzierbarkeit erreicht. Aktuell benötige ich folgende Materialien, wie auf dem Foto zu sehen:
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Die Erklärung erfolgt von unten nach oben:
Unten also zunächst ein PE-Folienschlauch, der ruhig deutlich größer sein darf, als der Verbinder oder in meinem Fall ein Verbinder-Dummy aus Stahl.
Der Dummy wird zunächst mit Silikon-Spray oder anderem Trennmittel behandelt, dass am besten flüssig bleibt. Ich benutze ganz ökologisch ein Raps-Trennmittel ;).
Der Folienschlauch wird über den Dummy gezogen, ist lang genug, um ihn an den Enden zu verknoten, steche aber kurz vor den beiden Knoten direkt jeweils ein kleines Loch in den Schlauch. Wer sicher gehen will, kann nun den Schlauch auch noch mit einem Trennspray behandeln.
Es folgt Glasgewebeschlauch, auch wieder lang genug, um ihm an beiden Enden zu verknoten. Je nach Flügelaufbau ist eventuell auch ein zweiter Glasschlauch nötig.Viele nehmen hier Kohlefaserschlauch, in der Summe der Eigenschaften ist Glas aber die bessere Wahl.
Nun folgt der Kevlar-Roving. Auf dem Stahl-Dummy habe ich Edding-Markierungen, in welchem Bereich tatsächlich gewicklt werden muss. Anfang und Ende können mit Klebeband fixiert werden, Sekundenkleber oder knoten geht auch.
Bisher wurde alles trocken verarbeitet, so dass erst jetzt alles mit Laminierharz getränkt werden muss. Das macht die ersten Arbeiten sehr angenehm und das Tränken nachträglich geht bei dieser Laminatstärke recht schnell. 3-4 Mal mit dem Pinsel ausreichend Harz verteilen, zum Schluss lieber etwas zu viel.
Das ganze Paket wird mit einem langen Band aus Abreisgewebe im 45Grad-Winkel umwickelt, ich benötige dafür eine Länge von 1,40m. Jetzt lieber nocheinmal mit Harz tränken, so kann man sicher sein, dass die Hülse später dicht ist. Warum, erkläre ich später.
Jetzt ist die Vakuum-Lochfolie(rot) an der Reihe. Bitte nur leicht überlappend aufbringen, sonst dichtet die Folie sich selbst ab.
Das weiße Vakuum-Vlies wird darüber gewickelt und das ganze Paktet wird in einen großen Vakuum-Schlauch geschoben. Das weiße Vlies ragt deutlich über die ganze Wickel-Technik hinaus, so dass man einfach in das Vlies hinein den Vakuum-Schlauch schiebt und dann den Sack abdichtet.
Vakuum-Pumpe an und nach entsprechender Aushärtungszeit holt man das Wickel-Paket aus dem Sack (ein Bratschlauch funktioniert hier prima!).
Entfernt wird erst das weiße Vlies, dann die rote Folie, nun das Abreisgewebe, das man in umgekehrter Richtung wieder abziehen kann.
Mit einem Messer schneidet man ein Ende das Dummys frei und kann dann in die andere Richtung alles vom Dummy abziehen. Auf dem Foto sieht man nur eine fertige Hülse (also eine Häfte) auf dem Dummy. Ich fertige aber immer sofort zwei (für einen Flieger) und säge sie abschließend auf Maß. Durch das flüssige Trennmittel auf dem Dummy und dem darauf folgendem Folienschlauch ist auch bei 500mm Länge bei mir kein Kraftaufwand nötig, um alles herunter zu ziehen. Nachdem die Hülsen auf Maß gesägt sind, muss noch der Folienschlauch herausgeschoben (nicht ziehen) werden. Das gelingt ohne Hektik ( ich nenne es Entformungswahn) problemlos an einem Stück.
Dieser Folienschlauch ist dick genug, um später den Verbinder ohne Spiel problemlos hinein und wieder hinaus zu bekommen. Lediglich die vier Längskanten des Verbinders müssen ordentlich angefast sein. Weil dieser Folienschlauch auch eigentlich zu groß war und erst im Vakuum richtig angepresst wird, bilden sich kleine Falten, die dann aber in der Hülse als Luftkanal dienen und damit die Montage und Demontage des Verbinders deutlich vereinfachen, weil der Druckausgleich damit gewährleistet ist.
Hier noch einmal zur Dichtkeit der Hülse: Die Hülse wird in den Flügel mit Dummy eingeklebt, wenn der Folienschlauch innen bereits entfernt ist. Das Ende dichte ich mit einen Streifen Balsa (aufrecht) ab. Wenn die Hülse gut laminiert ist, kann kein Klebeharz mehr in die Hülse gelangen. Das ist wichtig, weil sonst zumindest partiell das minimale Spiel durch das Entfernen der Folie verloren gehen kann, wenn Klebeharz in die Hülse gelangt. Trotzdem sollte der Dummy bei dieser Aktion gut mit Trennmittel behandelt sein, damit hier keine Probleme mehr entstehen.
Meine Erfahrung mit diesem Hülsenaufbau: Der CFK-Verbinder bricht im harten Alltagseinsatz vielleicht mal, die Hülse hat bislang keine Schwäche gezeigt.Selbst Senkrechtabstürze hinterließen hier keine nennenswerte Spuren.

Sollten noch Fragen auftauchen, lasst es mich wissen.

Schöne Grüße
Bertold

Wattsi
28.04.2019, 23:52
Hallo Berthold,
schön, dass es noch mehr Alternativen gibt.
der eng anliegende Folienschlauch spart gegenüber Fett und Folie eine Menge Zeit.
Ideal wäre ein dehnbarer Schlauch der sich so ziehen (Wärme?) lässt, dass er glatt anliegt. Das Wickeln mit den billigen Basaltrovings (hätte auch Keflar sein können) geht schnell. Ausschlaggebend ist die Länge des Verbinders. Ich fahre mit 6mm/sec also rund eine min pro 150mm langer Lage (Roving ankleben 2 Wdg, zum Fixieren). Eigentlich würde eine Lage bereits reichen, aber zu meiner Beruhigung habe ich 2 Lagen gewickelt. Ich könnte den Windungsabstand von 3 auf 4,5mm erhöhen, würde aber auch nicht schneller gehen. Der Glasstrumpf ist m.M. nach nicht nötig. Alle Fasern sind optimal gegen Aufplatzen orientiert. Die Lochfolie habe ich nicht, die hätte ich gerne, denn das überschüsssige Harz macht sich in Richtung Absaugschlauch auf den Weg...
Weil die Hülse dick genug ist kann ich sie leicht anschleifen um die Haftung zum Holmgurt sicher zu stellen.
Für Verbinder ohne V-Form kann man natürlich beide Hülsen gleichzeitig herstellen.
Auch ohne Schrittmotor kann gewickelt werden, war meine Zwischenlösung:

Wolfgang

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PM-Aero
29.04.2019, 16:52
Hallo Wolfgang,
bei mir ging es auch darum, eine stabile Hülse mit minimaler Wandstärke zu bauen, um maximal Höhe für den Holmsteg zu haben. Bei diesem Aufbau beträgt die Wandstärke der Hülse max. 0.75mm.
Noch einmal zum Folienschlauch über dem Dummy: Zunächst habe ich auch nach einer Art dünnem Schrumpfschlauch gesucht. Es hat sich aber gezeigt, dass die minimalen Falten der Sache sehr zuträglich sind, eben für den Druckausgleich. Wir sprechen hier über ein paar hundertstel mm, die in Praxis aber wirklich klasse sind!

Schöne Grüße

Bertold

Johannes Wiesner
29.04.2019, 19:14
Hallo zusammen,
erst Mal vielen Dank Bertold, dass Du uns dein Expertenwissen hier weiter gibst. Ich hätte allerdings noch ne Frage zum PE Schlauch: Machst du den selber oder wo bekommt man den zu kaufen?

Wattsi
30.04.2019, 10:30
Unterschiedliche Ziele

Ich wollte mit vorhandenem Material auskommen, die Hülsenhöhe ist bei mir wegen des Flugstils zweitrangig
Ich habe noch einen Glasschlauchrest und etwas Keflarroving, für meinen nächsten Flieger nehme ich das dann her. Danke für die Tipps

PM-Aero
30.04.2019, 22:29
Hallo Johannes,
gerne:)
Die Suchmaschine spukt bei "PE-Schlauchfolie 50mü" genug Auswahl aus. Meine Verbinder hat die Maße 500x30x15mm und bekommt 100mm breite Schlauchfolie über gestülpt.

Schöne Grüße

Bertold

Johannes Wiesner
01.05.2019, 20:02
Hallo,
danke Bertold, manchmal ist es doch einfach als man denkt.
@ Wolfgang: Hab jetzt erst am PC alle Bilder gesehen. Mit deiner Wickelvorrichtung könnte man ja noch ganz andere Sachen Wickeln....Konische Rohre oder sonstige Sachen die man nicht kaufen kann. Schaut gut aus.
Schöne Grüsse,
Johannes