Lange hat es gedauert bis ich mich endlich aufraffen konnte, alle Bedenken überwunden, das Damoklesschwert des Misslingens über mir, ich habe es angepackt.
Die Verbinderform wie mehrfach beschrieben aus Alu Vierkantrohr, auf der Gehrungssäge mit 2,5° V-Form geschnitten, daher spaltfreies Zusammenfügen der Teile. Trennwachs, mehrfach aufgetragen., nach Aushärten problemlose Trennung aller Teile,
Aber die Steckungshülsen!
Verbinder eingefettet, Frischhaltefolie drumrum, Luftblasen drin, Versucht sie rauszustreichen gab Falten in der Folie, neuer Versuch.
Mit dem Gewebeschlauch hatte ich Schwierigkeiten, die Schlauchenden haben sich aufgedröselt, der Schlauch wollte mit Harz getränkt nicht glatt angelegt bleiben, ich dachte im Vakuumsack würde er sich schon anlegen, denkste. Also nix mit Glasschlauch. Ich wollte was zum Wickeln! Die Wicklung würde dann schon angelegt bleiben. Ich habe noch eine Spule mit Basaltrovings. Also noch mal Verbinder fetten, aber diesmal keine Frischaltefolie sondern Folie von der Rolle eines Overhead Porjektors. Wegen der Dicke von 0,025mm nur eine Lage (ohne Falten!) mit Überlappung an der senkrechten Seite des Verbinders um möglichst wenig Spiel in der Vertikalen zu haben. Mit Malerkrepp an den Stirnseiten gegen ablösen gesichert. Und jetzt schön Windung neben Windung mit dem Roving straff bewickelt. Ende mit Klebeband gesichert. Lage mit Harz tränken. Jetzt zweite Lage in Gegenrichtung aufbringen. Das wollte ich nicht händisch nachen, Daher habe ich den freien Schenkel des Verbinders in das Vierbackenfutter meiner Drechselbank exzentrisch eingespannt und das andere Ende mit dem Rollkörner gelagert. Statt des Motors der Drechselbank habe ich den Antriebsriemen auf einem DC-Motor gelegt und ich konnte nun mit dem einstellbaren Netzteil die Drehzahl passend einstellen. Die zweite Lage war also ein Kinderspiel. Die Enden der Wicklung wieder mit Klebeband gesichert, ab in den Vacuumsack.
Nach dem Aushärten die Klebestreifen abgetrennt, leider ließ sich die Hülse nicht von Hand abziehen. Daher Hülse auf den Backen des Schraubstockes abgestützt, ein zaghafter Schlag mit dam Hammer und die Hülse war frei. Hurra!!!
Für die zweite Hülse habe ich eine einfache Wickelvorrichtung aus vorhandenem Material gebaut. Schrittmotor aus alten Zeiten. Aluprofil aus der Grabbelkiste, jetzt noch den Adapter zum Vierkantverbinder gebaut, auf die vorhandene Spule am SM geschraubt. Als Gegenlager ein Teil aus der Grabbelkiste und einen Führungsstift eines Elektroeinschubes. Fertig.
Schrittmotore mit GMFC gesteuert. Dazu GMFC so konfiguriert, dass für d. Y-Achse 1mm Weg = 1 Umdrehung entspricht. Vorschub in X Richtung = Xachse meiner CNC Schneide. Bei 150mm Verbinderlänge (=X-Achse) und 50mm Y- Achse ergibt das einen Windungsabstand von 3mm.
Eine Lage aufgetragen, reichlich Harz drauf, 2. Lage drauf (GMFC X-Achse mit Minus),
gewickelt, Wicklung angedrückt, trockene Stellen mit Harz gefüllt. Im Vakuumsack presst es dann das überschüssige Harz raus. Super!
Ich habe mal ein Beispiel für e. Wicklung mit größerer Steigung und etwas mehr Windungsabstand mit einen Wollfaden simuliert.
Die Verbinderform wie mehrfach beschrieben aus Alu Vierkantrohr, auf der Gehrungssäge mit 2,5° V-Form geschnitten, daher spaltfreies Zusammenfügen der Teile. Trennwachs, mehrfach aufgetragen., nach Aushärten problemlose Trennung aller Teile,
Aber die Steckungshülsen!
Verbinder eingefettet, Frischhaltefolie drumrum, Luftblasen drin, Versucht sie rauszustreichen gab Falten in der Folie, neuer Versuch.
Mit dem Gewebeschlauch hatte ich Schwierigkeiten, die Schlauchenden haben sich aufgedröselt, der Schlauch wollte mit Harz getränkt nicht glatt angelegt bleiben, ich dachte im Vakuumsack würde er sich schon anlegen, denkste. Also nix mit Glasschlauch. Ich wollte was zum Wickeln! Die Wicklung würde dann schon angelegt bleiben. Ich habe noch eine Spule mit Basaltrovings. Also noch mal Verbinder fetten, aber diesmal keine Frischaltefolie sondern Folie von der Rolle eines Overhead Porjektors. Wegen der Dicke von 0,025mm nur eine Lage (ohne Falten!) mit Überlappung an der senkrechten Seite des Verbinders um möglichst wenig Spiel in der Vertikalen zu haben. Mit Malerkrepp an den Stirnseiten gegen ablösen gesichert. Und jetzt schön Windung neben Windung mit dem Roving straff bewickelt. Ende mit Klebeband gesichert. Lage mit Harz tränken. Jetzt zweite Lage in Gegenrichtung aufbringen. Das wollte ich nicht händisch nachen, Daher habe ich den freien Schenkel des Verbinders in das Vierbackenfutter meiner Drechselbank exzentrisch eingespannt und das andere Ende mit dem Rollkörner gelagert. Statt des Motors der Drechselbank habe ich den Antriebsriemen auf einem DC-Motor gelegt und ich konnte nun mit dem einstellbaren Netzteil die Drehzahl passend einstellen. Die zweite Lage war also ein Kinderspiel. Die Enden der Wicklung wieder mit Klebeband gesichert, ab in den Vacuumsack.
Nach dem Aushärten die Klebestreifen abgetrennt, leider ließ sich die Hülse nicht von Hand abziehen. Daher Hülse auf den Backen des Schraubstockes abgestützt, ein zaghafter Schlag mit dam Hammer und die Hülse war frei. Hurra!!!
Für die zweite Hülse habe ich eine einfache Wickelvorrichtung aus vorhandenem Material gebaut. Schrittmotor aus alten Zeiten. Aluprofil aus der Grabbelkiste, jetzt noch den Adapter zum Vierkantverbinder gebaut, auf die vorhandene Spule am SM geschraubt. Als Gegenlager ein Teil aus der Grabbelkiste und einen Führungsstift eines Elektroeinschubes. Fertig.
Schrittmotore mit GMFC gesteuert. Dazu GMFC so konfiguriert, dass für d. Y-Achse 1mm Weg = 1 Umdrehung entspricht. Vorschub in X Richtung = Xachse meiner CNC Schneide. Bei 150mm Verbinderlänge (=X-Achse) und 50mm Y- Achse ergibt das einen Windungsabstand von 3mm.
Eine Lage aufgetragen, reichlich Harz drauf, 2. Lage drauf (GMFC X-Achse mit Minus),
gewickelt, Wicklung angedrückt, trockene Stellen mit Harz gefüllt. Im Vakuumsack presst es dann das überschüssige Harz raus. Super!
Ich habe mal ein Beispiel für e. Wicklung mit größerer Steigung und etwas mehr Windungsabstand mit einen Wollfaden simuliert.
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