Eine andere Baumethode für Leitwerke und Flächen mit 3D Drucker

Wie schon an anderer Stelle geschrieben ist bei meinem Eigenbau immer das Hauptziel, das man alles "am Küchentisch" machen kann. Also wenig Werkzeug, wenig Staub, wenig Aufwand. Das hier ist meine aktuellste Methode, und ich bin damit so zufrieden das ich mir gedacht habe die kann eventuell jemand anderer auch inspirierend finden ;)
Mir ist klar das das ansich nichts neues ist, im Prinzip einfach eine Helling. Nur so mit 3D Druck umgesetzt wird regelrecht Lego draus, das Resultat ist eine sehr genaue Profiloberfläche und ein stabiles Bauteil mit praktisch Null Bauzeit wenn man die Aushärtezeit von Epoxi abzieht. Die Fotos zeigen noch ein Testteil, aber Version 2 soll die neue Flosse für ein V Leitwerk werden. Noch nie habe ich so einfach eine 100% verzugsfreie Fläche gebaut..

Schritt 1:
Man konstruiere und Drucke die gewünschte Tragfläche oder Leitwerk und erstellt sich dabei ein oberes und ein unteres Druckstück (im Fall des NACA0009 nur eines, weil sie eh symmetrisch sind) sowie ein Brettchen, das mit 1mm Bohrungen Drahtstücke für die genaue Position aufnimmt. Rippen, Ruderanschlussteile etc. nach Bedarf, jeweils ebenfalls mit einem 1mm Loch natürlich.

Image00001.jpg

Schritt 2:
Rippen, Ruderanschlüsse (fertig mit Schlitz für CA Scharniere) etc. einlegen.

Image00002.jpg

Schritt 3:
Ein Balsabrettchen grob zuschneiden und die Teile an der Oberseite mit Epoxi einstreichen. Druckstück auflegen, nochmal ausrichten und mit Schraubzwingen (oder einem Kübel mit Wasser..) verpressen.

Image00001.jpg

So sieht es dann fertig aus, wenn man die Beplankung noch zugeschnitten hat:
Image00002.jpg

Schritt 4:
Die fertige Hälfte wiederum ins Druckstück legen, nochmal ein Balsabrettchen zuschneiden und die Verklebung wiederholen. Hinweis: Die Hinterkannte des Profils bleibt bei mir aktuell offen bis auf die Ruderanschlussklötzchen. Für ein fliegendes Teil hier einfach zuvor einen Streifen Blasa mit Sekundenkleber zwischen die Rippen auf die Beplankung kleben und bis auf die Rippenoberfläche abschleifen.
Idealerweise würde man natürlich nich frei fliegend verpressen, aber für einen Test ausreichend und es ist auch so eben geworden:

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Schritt 5:
Die Überstände wieder abschneiden und alle Kanten mit Schleifpapier plan zur Rippe schleifen. Die härteren Rippen (ABS, wegen Hitzeempfindlichkeit) dienen dabei gleichzeitig als Anschlag, man kann sich also nicht verschleifen. An der Nasenleiste darauf achten, das die beiden Häften eine schöne ebene Fläche bilden.

Schritt 6:
Um es auch mit der Nasenleiste einfach und Profilgetreu hin zu bekommen, wird diese gedruckt. Das hat außerdem den Vorteil, dass das weiche Balsa nicht das erste ist das beim landen Feindkontakt hat. Die Geometrie dazu entsteht erfreulicher Weise als Abfallprodukt in Schritt 1. Da ich wie schon erwähnt möglichst keinen Schleifaufwand will, wird sie in 0,05mm Layerhöhe gedruckt - bis auf die 1. Lage, welche 0,15mm sein darf damit der Druck nicht zu kompliziert wird.
Diese Leiste wird dann einfach mit Sekundenkleber alle paar cm fixiert. Sollte der Übergang noch nicht perfekt sein, ein paar leichte Hübe mit Schleifpapier sorgen für einen butterweichen Übergang :cool:
Fertig ist die Flosse:

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Was ich jetzt für V2 anders machen würde:
- Ein integrierter Anschlag für die Beplankung in den Formteilen wäre hilfreich beim Verpressen, da die Beplankung sonst gerne verschwimmt.
- Ein paar integrierte 5mm Schrauben können als Führungshilfe beim aufsetzen des Druckstücks dienen, mit den passenden Muttern kann man dann auch gleich alles schön pressen. Spart Wassereimer und Zwingen.

Ich habe vor, diese Bauweise auch für zukünftige (teilbeplankte) Tragflächen zu verwenden. Es reicht dann sehr warscheinlich, wenn die Helling von der Nasenleiste bis zum Ende der Beplankung reicht. Um die Spannweite abzudecken, kann man einfach mehrere Segmente mit Schrauben verbolzen.

Nachtrag: Alle fliegenden Teile sind ABS zwecks Schlagzähigkeit und Hitzeresistenz, alle Teile der Helling sind PLA weil einfach zu drucken und steif.
 
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