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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : Erfahrungen mit Flächenherstellern und Gedanken zum Holmaufbau



Jan
13.12.2004, 11:16
Hi,

wer hat Erfahrungen mit Flächenherstellern? Ich überlege derzeit, auf Grund eines vorgegebenen Rumpfes Tragflächen für einen vorbildähnlichen Segler mit Spannweite 5,00 Meter machen zu lassen. Profilierung HQW 2,5, von 12 oder 14 innerhalb weniger Zentimeter auf 10 gestrackt, dann zum Randbogen wieder etwas dicker, vielleicht auf HQW 3,0/11, gerechnet wurde aber noch nicht :rolleyes: .

Die Flächen sollen möglichst torsionssteif werden, nicht unbedingt völlig biegesteif. Da die Profilierung sehr dünn ist, sollte eine "moderne" Bauweise bei ordentlicher Qualität gewährleistet sein. Deshalb frage ich hier mal...

[ 01. Januar 2005, 15:00: Beitrag editiert von: Jan ]

Konrad Kunik
13.12.2004, 11:57
Moin Jan,

ich habe gute Erfahrungen mit Tragflächenbau Pribek (http://www.pribek.de/) gemacht - rufe ihn einfach mal an, den Peter Prinke. ;)

-Bob-
13.12.2004, 12:06
Hallo Jan,

ich kenne hier jemanden in der Gegend (Baden-Würtemberg), Herrn Thomas Budszus. Herrn Budszus macht Tragflaechen für Großsegler. Falls Interesse, mail mich mal an, ich habe Anschrift/Tel.Nr. hier liegen....

Gruss aus dem Süden,

Bob

Alex G.
13.12.2004, 19:29
Hallo Jan,

der Strak hört sich verdächtig nach einer Nachahmung der Profilierung der neuen ASW 20 von BA an???!!! ;)

Der Strak und die damit verbundene Flugleistung ist genial, ich bezweifele aber, dass in "normaler" Negativbauweise ein solcher Strak herzustellen ist, ohne dass hässliche Wellen auf der Fläche durch den Strakverlauf entstehen

Anders als BA, die in einer gefrästen Form pressen, müssen Müller, Pribeck und Co linear gestrackte Teilsegmente mit dem heissen Draht schneiden und so Deinen Strak zusammenstückeln.
Probelmatisch wird zudem die Festigkeit bei 10% Profildicke hinzubekommen. Bin mal gespannt, ob das klappt.

Berichte mal, wie sich Dein Projekt weiter entwickelt.

Grüsse
Alex

Jan
30.12.2004, 19:08
Original erstellt von Alex G.:
...ich bezweifele..., dass in "normaler" Negativbauweise ein solcher Strak herzustellen ist, ohne dass hässliche Wellen auf der Fläche durch den Strakverlauf entstehen

Anders als BA, die in einer gefrästen Form pressen, müssen Müller, Pribeck und Co linear gestrackte Teilsegmente mit dem heissen Draht schneiden und so Deinen Strak zusammenstückeln.
Probelmatisch wird zudem die Festigkeit bei 10% Profildicke hinzubekommen. Bin mal gespannt, ob das klappt.
Wir haben entschieden, es selbst zu machen. Ob mit Schneidbogen oder CNC ist noch nicht ganz raus.

Es soll in Styrofoam gearbeitet werden. Da hat man einen harten Schaum, der sich gut durch Absaugen pressen lässt. Das müsste ein gutes Mittel gegen Wellen sein. Auch in Styro soll man ohne Wellen klarkommen - man darf halt nur leicht absaugen oder muss zwischen Platten pressen. Aber da kenne ich mich überhaupt nicht aus.

Die Stabilität ist eine Frage des Holms - und der wird gerade gerechnet. Die wunderbare Excel-Datei von Christian Baron wurde um ein paar Trapeze "aufgebort" - nun wird gestritten, ob man mit 50 oder 80 m/s geheizt wird. ;)
Und ob man mit einem maximalen Auftriebsbeiwert von 0,5 oder mit 0,7 rechnet. Das Ergebnis schwankt zwischen 14 Rowings an der Wurzel oder eben 56... ;)
Der Holmsteg wird nicht aus Cfk, sondern aus Glasschlauch gemacht. Ich persönlich mag nicht die brettharten Flächen. Lieber etwas durchbiegen. Sieht dann halt auch jeder, ob man bei der Flächenauslegung Sch*** gebaut hat, wenn die Ohren im Schnellflug hängen...

Die Torsion wird durch Kohle diagonal gewährleistet. Da besteht noch keine Klarheit, wieviel hineinkommt.

Leider antwortet keiner auf meinen Thread hier. (http://www.rc-network.de/cgi-bin/beitraege/ultimatebb.php?ubb=get_topic;f=4;t=002393) :(

Hans Rupp
30.12.2004, 19:57
Die Torsion wird durch Kohle diagonal gewährleistet. Da besteht noch keine Klarheit, wieviel hineinkommt.

Doch Jan, Du weißt es nur noch nicht :)

Hans

Jan
30.12.2004, 20:03
Bitte sag' es mir!
*bettel*

Jan
30.12.2004, 20:05
Lass* mich nicht unwissend! ;)

Sonst verrate ich Dir nicht, was Du für Servos einbauen wirst und wo ich die herhaben werde :p

joerg.zaiss
30.12.2004, 20:06
Was möchtest du denn für einen Flächenverbinder einsetzen ?

Jan
30.12.2004, 20:20
...geplant ist ein CFK-Verbinder.

Eine Holmbrücke wie diese da:

http://www.tun.ch/img/produkte/Ventus-2ax-5.jpg

Quelle: http://www.tun.ch

...wäre doch was oder?

Oder die von Christian Baron:

http://www.cb-roter-baron.de/ash25013.jpg

Quelle: http://www.cb-roter-baron.de/ash25seite1.html

*schwärm*

joerg.zaiss
30.12.2004, 20:25
Das ist gut.

joerg.zaiss
30.12.2004, 20:28
Wie möchtest du den Holm machen, Holzkern ? oder nur Schubstege aus Glas?

Jan
30.12.2004, 21:07
Geplant ist der Steg aus Styrodur, mit Glas umhüllt.

Übrigens: Bisher ist wirklich lediglich von einem großzügig dimensionierten Cfk-Verbinder die Rede. Der große Planer :p hat noch nicht sein OK für die Holmbrücke gegeben. Der Bauaufwand wäre halt noch einmal ganz erheblich größer. Ist auch irgendwie vernünftiger. Wir wollen halt irgendwann mal auch fliegen.

joerg.zaiss
30.12.2004, 21:15
Wer ist denn der "grosse Planer" ? Ein irdisches Wesen ?
Spass beiseite, schönes flexibles Holz ist doch auch gut zum Holm bauen, und die Steckung wird doch in Holz auch eine gute Figur machen, oder musst du so sehr aufs Gewicht schauen?
Was spricht deiner Meinung nach gegen einen Holzkern ? Zu unmodern ?

Jan
30.12.2004, 21:37
Ich mag Holz.

Gegen Holz spricht Gewicht + Mehrarbeit. Holz ist zäh...

Und Holz macht für mich - als mechanischem Nicht-Experten - an dieser Stelle keinen Sinn. Der Steg soll die Funktion haben, die beiden Cfk-Gurte zu verbinden. Dazu muss er nicht aus Holz sein. Aber das soll dann doch der große Planer beantworten. ;)

michel21
31.12.2004, 11:22
Original erstellt von Jan:
Der Steg soll die Funktion haben, die beiden Cfk-Gurte zu verbinden.Richtig. Er verbindet sie aber nicht nur, sondern nimmt auch Kräfte auf. Wenn sich dein Flügel nämlich biegt, hat der Obergurt des Holmes das Bestreben nach unten auszuweichen und einzuknicken. Dem muss der Holmsteg durch nennenswerte Widerstandsfähigkeit gegen Druckbelastung einen Riegel vorschieben. Und da ist ein Balsasteg mit senkrechter Faserorientierung um ein vielfaches besser als Styro mit Glasmantel.
Ich weiß von einem deutschen Hersteller von F3B-Fliegern der auch mal versucht hatte, Holme mit Styrosteg zu bauen. Das Ende vom Lied war, dass er ein dutzend Mittelteile zurückgerufen und vernichtet hat, weil die Dinger geplatzt sind.

joerg.zaiss
31.12.2004, 13:08
Es lohnt sich eh nicht, Gewicht zu sparen.
Holz ist auch nicht soo schwer, kannst ja den Holm nur bis zu 1/3 oder Hälfte der Querruder setzen, schön verjüngen nach aussen. Alles was du brauchst ist eine schöne Hobelbank und einen scharfen Hobel und einen Messschieber.
Wie du selbst sagst, Holz ist zäh.

Jan
31.12.2004, 13:34
Das ist bestimmt nicht falsch, was Ihr schreibt. Der Holm wiegt aber sicher einiges. Er soll bis weit nach außen reichen, dort aber dünner (edit: das muss natürlich "schmaler" heißen) werden. Da wir (edit: von der Profildicke her) dünn bauen, brauchen wir eine enorm Baubreite um die ca. 45 Rowings (im Wurzelbereich) unterzubringen zu können, das heißt, dieser Holm wird ganz gut Volumen haben und damit schwer werden (edit: wenn er aus Holz wäre). Während ich das aber schreibe wird mir klar, dass der Styro-Kern ein großes Problem bei einem breiten Holm macht. Denn in der Mitte hat er praktisch keinerlei Druck-Stabilität.

*grübel*
Ich glaube, ich mache zumindest für meinen Flieger doch einen Holzholm. Brauche einen scharfen Hobel und eine Hobelbank...
*grübel*

(Dieses Projekt macht einfach Spaß! :) :) )

[ 31. Dezember 2004, 15:50: Beitrag editiert von: Jan ]

uli2
31.12.2004, 13:54
Hallo Jan !

Um die Druckfestgkeit in der Mitte zu erhöhen, könnte man den Stryo-Steg doch vielleicht nochmal längs durchschneiden und dann über jeden Streifen einen Gewebeschlauch ziehen - dann hättest du außen jeweils einen einlagigen Steg und in der Mitte einen zweilagigen. Gegenüber einem Holm aus Holz spart das , denke ich, ein bißchen Gewicht und vielleicht auch Arbeit ! :)

Gruß
Uli

joerg.zaiss
31.12.2004, 14:42
Viele Wege führen nach Rom, nur leider keine Autobahnen.

Jan
31.12.2004, 15:06
Ich zitiere mal:


Tanne/Fichte 460 kg/m3 < Buche/Eiche 710 kg/m3 < Beton 2300 kg/m3 < Aluminium 2702 – 2700 kg/m3 < Stahlbeton 7500 kg/m3 < Stahl 7700 – 7840 kg/m3 < Eisen 7870 kg/m3 Quelle: http://www.weisstanne.de/html/eigenschaften/techn_eigenschaften.html#sonstige
(übrigens ganz interessanter Link zum Thema Holz für Holz-Freunde)

Wenn ich mal von einer Holmlänge von ca. 4 Metern und der Einfachheit halber mit einer mittleren Breite von 1,8 cm und einer mittleren Höhe von 1,7 cm ausgehe, dann hat das Ding ein Volumen von:

400 cm * 1,8 cm * 1,7 cm = 1224 qcm

Dichte Buche: ca. 700kg/qm Dichte
1 qcm Buchenholm wiegt also 0,7 gr.

1224 * 0,7 = 856,8 gr. für den Holm?
(oder habe ich mich verrechnet? :rolleyes: )

Das ist mir zu viel. Bei aller Liebe zu Holz und seinen Eigenschaften... ;)

Aeolus
31.12.2004, 16:26
Hollo Jan,

ohne Kohle geht da nichts. Ich habe eine 5 m Fläche mit 10 % wie folgt aufgebaut:
Kern Styrodur, 3 Holme (bei 18 %, Holmbrücke, Querruder), Holme aus Kohleschlauch, oben und unten CFK UD Band 320 g/m3, Beplankt mit CFK Gelege (von R & G liegt 0,5 m breit) 1 x 160 g/m3,
1 x 160 g/m3 45 Grad) 1 mm leichtes Balsa mit Clou Porenfüller abgewischt, aussen 2 Lagen 45 g/m3 Glas, dazwischen Abreissgewebe für die Klappen. Das Ganze mit 0,35 bar Unterdruck gepresst. Gemessen 289 km/h. Noch besser gehen als letzte Schicht die 0,2 mm Fertigplatten von EMC. Diese werden bei deinem Strak beulen. Noch ein Tip: Ruder mit je 2 Servos anlenken, Habe 2 x HS 85 für Quer eingesetzt.

Guten Rutsch,

OLaf

joerg.zaiss
31.12.2004, 17:22
Man könnte sich auch überlegen ob man die Wave-Technologie abkupfert, und einfach den Flächenkern in viele Segmente aufteilt. Man muss halt beim verpressen aufpassen dass nix verrutscht.

Jan
31.12.2004, 17:51
Original erstellt von Aeolus:
...ohne Kohle geht da nichts.
Holmsteg Deiner Meinung nach auch? Warum muss denn die Fläche unbedingt biegesteif sein? Torsionssteif sicherlich.


Original erstellt von Aeolus:

Ich habe eine 5 m Fläche mit 10 % wie folgt aufgebaut: Kern Styrodur, 3 Holme (bei 18 %, Holmbrücke, Querruder), Holme aus Kohleschlauch, oben und unten CFK UD Band 320 g/m3, Beplankt mit CFK Gelege (von R & G liegt 0,5 m breit) 1 x 160 g/m3,
1 x 160 g/m3 45 Grad) 1 mm leichtes Balsa mit Clou Porenfüller abgewischt, aussen 2 Lagen 45 g/m3 Glas, dazwischen Abreissgewebe für die Klappen. Das Ganze mit 0,35 bar Unterdruck gepresst.
Da sind viele wertvolle Infos dabei.
Wir haben bisher nur vor, einen Holm zu machen. Durch Cfk-Rowings hoffen wir die nötige Zug- und Druckfestigkeit zu erhalten. Von der Wurzelrippe (mehr als 40 Rowings) bis zum Randbogen (nur noch ca. 10) abgestuft. Torsionsfestigkeit durch Diagonal-Gelege.
Der Tipp mit dem Abwischen des Holz-Stützstoffes ist gut.


Original erstellt von Aeolus:

Noch besser gehen als letzte Schicht die 0,2 mm Fertigplatten von EMC.
Davon habe ich noch nichts gehört. Muss ich mal nachschauen.


Original erstellt von Aeolus:

Diese werden bei deinem Strak beulen.
Aua!!!!
Warum? :confused:


Original erstellt von Aeolus:
... Gemessen 289 km/h. ...Noch ein Tip: Ruder mit je 2 Servos anlenken, Habe 2 x HS 85 für Quer eingesetzt.
Reichen bei der Geschwindigkeit wirklich die kleinen analogen Servos? Wir hatten auch zwei Servos geplant, 11mm Digi-Servos von MPX. Sind etwas kräftiger, vor allem in der Haltekraft. Landest Du auch mal mit Fahrt in unwegsamen Gelände? Ich würde mir bei den langen und schweren Rudern Sorgen um die Getriebe machen. Bisher keine Probleme gehabt?

Jan
31.12.2004, 17:52
Original erstellt von joerg.zaiss:
Man könnte sich auch überlegen ob man die Wave-Technologie abkupfert, und einfach den Flächenkern in viele Segmente aufteilt. Man muss halt beim verpressen aufpassen dass nix verrutscht.Jörg, was ist das?
Hast Du Bilderchen?
Gibt es einen Link?

michel21
31.12.2004, 17:52
Es muss doch nicht immer Alles so revolutionär sein. Baut doch einfach einen ganz klassischen Holm! Oben Kohlegurt, unten Kohlegurt und zwischendrin Balsaholz (senkrecht stehend). Das ist gar nicht besonders zäh, dennoch fällt natürlich einiger Schleifstaub an, bis man die Höhe des Steges an die Profildicke abzüglich der Dicke der zwei Kohlegurte angepasst hat. Falls dir das irgendwie nicht stabil genug erscheint kannst Du ja noch Kohlegewebe auf die Seitenflächen auflaminieren. Am besten mit 45° Faserorientierung.
Das braucht man aber nicht wirklich.

[ 31. Dezember 2004, 18:55: Beitrag editiert von: michel21 ]

Jan
31.12.2004, 18:08
Original erstellt von michel21:
Es muss doch nicht immer Alles so revolutionär sein. Baut doch einfach einen ganz klassischen Holm! Oben Kohlegurt, unten Kohlegurt und zwischendrin Balsaholz (senkrecht stehend).Ich befürchte, dass bei einer Profildicke von 9 % bei einem 5-Meter-Großsegler ab einer bestimmten Belastung Balsa schlicht und einfach überfordert ist. Das Kohlelaminat ist sicher ein Weg. Es muss aber keine Kohle sein. Warum keinen sich durchbiegenden Holm? Nicht zuletzt gilt: Was nachgibt bricht nicht...

michel21
31.12.2004, 18:19
Original erstellt von Jan:
Was nachgibt bricht nicht...[/QB]aber genau das versuche ich doch, Dir zu verklickern: wenn sich der KOhlegurt und damit die Fläche biegt, ist das zunächst mal kein Problem, jedenfalls keines was man ganz vermeiden kann.
Wenn man aber so ungeschickt war, Styro zwischen die Gurte zu bauen, dann ergibt sich daraus ein Problem! Der Obergurt wird nämlich (Biegung der Fläche nach oben vorausgesetzt) die tendenz haben, nach unten auszuweichen, also ins Styro zu drücken. Gibt das Styro nach, platzt der Flieger. Deshalb nimmt man besser ein Material, was der Druckbelastung des nach unten ausweichenden Obergurtes standhält. Zum Beispiel Balsaholz. Oder aus Styro mit massiver Gewebebeplankung an den Seiten. Womit der Gewichtsvorteil wieder beim Teufel wäre. Zudem hat man einen Absaugvorgang mehr zu leisten und ein mal mehr Harz zu panschen. Warum also nicht einfach Balsaholz nehmen?

Außerdem: Immer locker bleiben, ein 5m-Segler ist kein technisches Wunderwerk. Richtig eingesetzt (stehend im breit genugen Holmsteg) kommt Balsa hier bestimmt nicht an seine Belastungsgrenzen.
Wie auch immer, ich geh jetz Sylvester feiern. guten rutsch

[ 31. Dezember 2004, 19:23: Beitrag editiert von: michel21 ]

joerg.zaiss
01.01.2005, 11:01
AnJan:
Wavetechnologie:
ELITA von www.euromodell.de (http://www.euromodell.de)
hier wird vorher eine Trapezförmige Welle hergestellt, auf die dann die Ober und unterschale geklebt werden. Mit Abkupfern meine ich dass man diese Technik ummodeln könnte auf eine Variante mit Schaumstoff in den Zwischenräumen, Keine Ahnung ob das Praktikabel ist, war nur mal so eine Idee aus dem Bauch heraus.
http://www.rc-network.de/upload/1104577254.jpg
Gruß Jörg

plinse
01.01.2005, 11:45
Moin,

das ist praktikabel, bei unseren Hangfliegern lassen wir in der Schale gerne den Stützstoff weg, einfach Kohle in die Form. Damit das nicht beult und man nicht zu viel Kohle für die Schale braucht (Gewicht), kommen da halt recht dicht mit Gewebeschlauch überzogene Depron/Styrostege rein. Klappt seit Jahren hervorragend. Beim Erwin von PCM wird das inzwischen kommerziell ähnlich gemacht.

Bei einem Positivflügel kann man problemlos den Kern in Streifen schneiden und mit Schlauch überziehen. Was auch ein guter Hauptholm wäre, wäre ein aus Depronsegmenten zusammen gesetzter Steg, jedes Segment mit einem eigenen Schlauch überzogen und außen ein gemeinsamer Schlauch drüber, der das zusammen hält. Ist auch nicht verkehrt, wenn der Steg eine "Nummer" weicher ist als der Gurt. Gurt aus HT Kohle, Steg aus Glas 45° (passender Schlauch) passt schon ganz gut. Ein bocksteifer Steg kann dazu führen, dass die Spannungen im Übergang zum Gurt so hoch werden, dass man weder Steg noch Gurt voll belasten kann, weil die Spannungen zu groß werden und der Übergang aufgibt. Ist der Steg etwas weicher, steigen die Spannungen im Übergang nicht so sehr an. Balsa oder Depro/Styro-Glas würde ich gegenüber Kohle den Vortritt lassen. Depron hat den Vorteil der einfachen Schichtung und Verarbeitung. Zwischendrin stehen immer "Zwischenwände" aus 2 Lagen Glasgewebeschlauch. Da drückt der Gurt auch nicht so leicht rein.

Jan
01.01.2005, 12:01
Original erstellt von plinse:
Was auch ein guter Hauptholm wäre, wäre ein aus Depronsegmenten zusammen gesetzter Steg, jedes Segment mit einem eigenen Schlauch überzogen und außen ein gemeinsamer Schlauch drüber, der das zusammen hält.
...Depron hat den Vorteil der einfachen Schichtung und Verarbeitung. Zwischendrin stehen immer "Zwischenwände" aus 2 Lagen Glasgewebeschlauch. Da drückt der Gurt auch nicht so leicht rein.Das ist eine gute Idee! :)

Die Stabilität ist sicher um ein Vielfaches höher als stehendes Balsa. Viel bessere Krafteinleitung als bei senkrecht zum Gurt stehenden Balsa-Holzfasern. So eine Lösung habe ich die ganze Zeit gesucht. :) :) Man hat dann auch wenig Mühe, die Dicke des Holms abzustufen. Außerdem viel leichter als Hartholz massiv.

Die Idee mit der Wave-Technik klingt interessant - die Dimensionierung des Holms bzw. der vielen Holme rechnerisch mit der Methode à la Altenkirch in den Griff zu bekommen, wird aber schwierig. Der hohe Aufwand scheint mir nur dann sinnvoll, wenn man aufs Gewicht schauen muss wie bei den F3B/J-Fliegern.

Claus Eckert
01.01.2005, 13:23
Hallo,

interessehalber mal eine Zwischenfrage.

Wenn ich das richtig verstanden habe, will Jan evtl. eine Art D-Box bauen.

Kann in solch einem "geschlossenen System", ist ja ein deformiertes Rohr, der Holm geringer dimensioniert werden.

Mir ist schon klar, dass die D-Box in erster Linie die Torosionskräfte im Griff halten soll. Trotzdem müsste die diagonale Matrix, doch auch die Kräfte die bei einer Flächendurchbiegung entstehen, zum Teil mit auffangen.
Mache ich einen Denkfehler?

Edit: Passt das Threadthema noch? ;)

[ 01. Januar 2005, 14:26: Beitrag editiert von: Claus Eckert ]

Jan
01.01.2005, 13:30
Original erstellt von Claus Eckert:
Edit: Passt das Threadthema noch? ;) Das Thema habe ich mal verändert.

Jan
01.01.2005, 13:46
Original erstellt von Claus Eckert:

Wenn ich das richtig verstanden habe, will Jan evtl. eine Art D-Box bauen.

Kann in solch einem "geschlossenen System", ist ja ein deformiertes Rohr, der Holm geringer dimensioniert werden.

Mir ist schon klar, dass die D-Box in erster Linie die Torosionskräfte im Griff halten soll. Trotzdem müsste die diagonale Matrix, doch auch die Kräfte die bei einer Flächendurchbiegung entstehen, zum Teil mit auffangen.
D-Box ist das nicht. Sondern ein Torsionskasten aus Ober- und Unterschale. Von der Nasenleiste bis zur Endleiste bzw. bis zur hinteren Flächenverkastung. Habe von Steffen im eta-Thread gelernt, dass die Torsionsfestigkeit im Quadrat (stimmt meine Erinnerung :confused: ) mit der umbauten Querschnittsfläche zunimmt. Deshalb wäre mir eine D-Box (also nur bis zum Holm) zu klein.

Wie Du weißt Claus, bin ich kein Fachmann. Meinem laienhaften Verständnis müsste man "...zum Teil" ganz stark unterstreichen. Ich fürchte, dass die Diagonalgewebe oder -gelege zum Abfangen der Flächendurchbiegung fast nichts beitragen, da der Holm auch mit Gfk-Steg eine erheblich höhere Biegesteifigkeit als das Diagonalgewebe hat. Folge: Das Diagonalgewebe nimmt keine Biegekräfte auf, da es nachgibt. Aber vielleicht sagen da die Konstruktionsprofis etwas dazu. Ich stelle ja hier auch nur Fragen! ;)

[ 01. Januar 2005, 14:49: Beitrag editiert von: Jan ]

Jan
01.01.2005, 13:56
uhps, stimmt nicht ganz. :rolleyes:

Steffen hat das da geschrieben:


Dass man diagonales Kohlegewebe einsetzt, um die Torsionssteifigkeit zu erhöhen, hat sich ja bereits herumgesprochen. Aber erschreckend wenige bedenken, dass die Torsionssteifigkeit in erster Linie davon abhängt, ob es sich um einen offenen oder geschlossenen Querschnitt handelt. Im ersten Fall könnt ihr gar nicht genügend Kohlegewebe ranschaffen, um den Flügel steif zu bekommen. Wer auch hier lieber experimentiert, nimmt sich die Papprolle vom Küchen- oder auch Klopapier und todiert daran ein wenig. Dann mit einer Schere die Papprolle einmal längs aufschneiden und nochmal tordieren; dabei auf Unterschiede achten! Die dabei gesammelte Erfahrung sollte beim Bau des nächsten Modells zum Einbau eines Hinterkantensteges führen ("Verkastung", Anm. d. Verf.). Es war dann Christian, der das da geschrieben hat:


denn die Torsionssteifigkeit nimmt mit dem Quadrat der umschlossenen Querschnittsfläche zu. Quelle: eta-Thread (http://www.rc-network.de/cgi-bin/ubb/ultimatebb.cgi?ubb=get_topic&f=4&t=000500&p=3)

joerg.zaiss
01.01.2005, 13:58
@ plinse: sehr richtig.

@Jan:
Ich denke auch dass diagonal verlegte Kohle fast ausschliesslich für das Widerstandsmoment gegen Torsion(WT)gut ist.( Anisotropie des Gewebes)
Die Durchbiegung fängst du ja mit dem Holm ab.
Halte uns auf dem laufenden, ich finde das ist bisher ein guter Thread mit vielen (auch neartigen) Ideen.
Wäre doch cool wenn was Neues dabei herauskommt,z.B.Depronholm mit Glasfaserschlauch und stehenden Balsa-inlett und Oben und unten abgestuft Kohlerovings bzw UD-Band oder so.
Gruß Jörg

joerg.zaiss
01.01.2005, 14:03
Achja: klar einen geschlossenen Torsionkasten, wie bei der aerodesign- Bauweise mit dem Kohleschlauch am Ruder, der hier die Torsionskräfte weiterleitet.
Eine D- Box wäre auch ein geschlossener Torsionskasten, bei dem der Holm den Kraftfluss schliesst.

Jan
01.01.2005, 14:21
Gibt es irgendwelche Modelle, wie man die Eigenschaften des Holmsteges darstellen kann?

Wieviele Schubstege aus Gfk-Diagonalgewebe braucht man schätzungsweise? (edit: Oder noch besser: kalkuliert ;) )

Zwei (also außen am Holm) könnten etwas wenig sein, wenn man 3 mm Depron nimmt, könnte man einige mehr unterbringen. ;)

Der Holm würde im Bereich der Steckung ca. 32 mm breit sein. Nach der Steckung würde er abgestuft dünner werden. Am Ende der Halbspannweite von 2500 mm wäre der Holm dann nur noch 10 mm dick. Nach Ende der Steckung könnte man also in die 28 mm ca. 8 Stück 3mm Depron-Stege mit Platz für die Gfk-Stege unterbringen. Das wäre wohl übertrieben, oder?!
Dann könnte man immer noch 6 mm Depron nehmen. Dann hätte man 4 Depron-Stege, mithin 8 Gfk-Stege. Das klingt schon besser, oder?

[ 01. Januar 2005, 15:21: Beitrag editiert von: Jan ]

Hans Rupp
01.01.2005, 15:19
Hallo Jan,

in dem Excelblatt von C. Baron wird auch die Dicke der Stege berechnen (Dicke ist entscheiden für die Beulsteifigkeit). Es werden 0,3mm Wandstärke ausgerechnet. Das sind 3 Lagen 80er (je 0,1mm) oder 2 Lagen 160er Gewebe (je 0,18mm).

Mit 6mm und 3mm Depronlagen kannst Du varieren wie Du es brauchst und einacfh zu verarbeiten ist es auch.

Trotzdem sehe ich den Vorteil im spezilelne Fall hier nicht so, da die äussere Lage immer nur einfach ist und damit beulgefährdet.

Der Holm ist von der Breite so gerechnet, dass er durchgängig rd. 2mm hoch ist. D.h. man kann mit einer Oberfräse leicht den Holmausschnitt rausfräsen (je Seite 2,4mm tief), dann den Steg mit 0,3er Schneidedraht ausschneiden und den Stegkern mit 162er Diagonalgewebe zweimal umwickeln. Damit passt nachher alles.

Hans

Jan
01.01.2005, 15:43
Uhps, ich habe nicht aufgepasst. Stimmt, das gibt die Datei her. :rolleyes:

Deine Bautechnik ist zwingend. Natürlich muss man nicht den ganzen Bereich unter den Holmgurten ausschneiden. Es reicht, nur den Steg in der Mitte unter den Gurten zu nehmen.

Eins verstehe ich aber noch nicht. Das ist die Grafik in der Exceldatei von Chr. Baron:

http://www.rc-network.de/upload/1104593441.jpg

Da die Grafik das Maß für "t1" angibt, muss der Steg dann wohl zwei Mal 0,3 mm breit sein, insgesamt also wohl 0,6 mm, oder? Also vier Mal 160er?

Ich mache mir Gedanken, ob man den dünnen Streifen Styrodur mit mehreren Schläuchen umwickeln kann, ohne dass das Material zusammenknüllt. Vielleicht nimmt man doch einen Balsasteg? Wahrscheinlich dann ggf. aber längsgemasert.

[ 01. Januar 2005, 16:52: Beitrag editiert von: Jan ]

Gliderfreak
02.01.2005, 10:37
Hi, du machst es Dir glaube ich ein wenig zu schwer... Nimm doch einfach senkrechtes Balsa und lege seitlich Gewebe darauf... Aber bitte unter 45°!!! Kannst den Steg aus mehreren Balsaplatten laminieren und dazwischen immer wieder eine Lage GFK/CFK unter 45°. Ich hab das noch nicht gerechnet, aber in der Praxis hält so ein Steg! Wir haben uns mal so einen Steg (Türblattgröße)hergestellt und sägen je nach Flügel einfach einen Streifen ab. ABER 45° Faserrichtung!!! Ich überlegte auch schon mal ob ich einen Steg rein aus Glas machen sollte. Das wird aber vermutlich schwerer als oben genannter Steg.
In der Modell war auch ein Stegaufbau erklärt. (Duo Discus / ASW 24 / und jetzt eine DG1000) hier nimmt der Autor aber einen UD Gurt! Ich habe keine Ahnung welche Faser hier die Kraft übernimmt. Möglicherweise der Kettfaden :D . Gruß

Aeolus
02.01.2005, 19:50
Hallo Jan,

nochmal zu den EMC Platten, diese gibt es 2100 mm lang, Festigkeit entspricht 200g/m3 Glas, ergeben eine Top-Oberfläche. Um ein Beulen zu verhindern muss bei Mehrfachtrapezflügeln und bei Dicken/Wölbungssprüngen etwas eingeschnitten werden.

Die von mir eingesetzten 3 Kohleschlauchholme lassen sich sehr einfach bauen und das Ganze geht etwas in Richtung wave-Technologie.

2 Stück HS 85 bringen zusammen gut 60 Ncm, hat bisher immer gereicht.

Laminate berechne ich mit dem R & G Programm.

Gruß

Olaf

modellbobby
03.01.2005, 08:51
Hallo,

ich hätte da bitte auch ein kleine Frage.

Der Torsionskasten wird geschlossen durch oben und unten 45-+ CFK. Muss dann das rundherum ohne Schnitt verlegt werden? Oder wie gehabt obere und untere Schale einzeln laminieren und dann auf den Kern pressen.

Die D-Box ist dann nix anderes als bis zum Holm CFK oder?

Hans Rupp
03.01.2005, 10:08
Hallo Karim,

um die Nase rumlaminieren wäre ideal, macht aber kaum einer (bei Schalenflügel ja auch nicht möglich). Das Problem ist damit die Verklebung an der Nase.

Bei Schalenflügeln sieht man oft eine Verklebung mit einer Harz-Mircoballon-Raupe. Das ist eigentlich Käse, hält aber erstaunlich viel aus, wenn gut gemacht.

Besser ist, man überlappt an der Nase die obere und untere CFK-Lage ein paar mm (ist bei Positivbauweise möglich. Hinten ist es kein Problem, das der Steg meist genügend Klebefläche bereitstellt.

Nicht unterschätzen sollte man auch die Verklebung am Holmsteg. Deshalb ist ein ausreichend breiter Balsasteg keine schlechte Lösung, da auch hier eine große Klebefläche vorhanden ist. Bei dünnwandigen CFK-Stegen muss man durch Umklappen etc. genügend Klebefläche bereitstellen. Stumpf an den Holm gepappt würde das sonst nicht halten.

D-Box sagt man zu dem Bereich Nasenleiste-Holm, weil das im Querschnitt wie ein (plattgedrücktes)D aussieht. Stammt ursprünglich wohl von Flächen, bei denen vorne eine Schale und hinten Rippenbauweise kombiniert wurde.

Hans

NuriULF
03.01.2005, 15:05
Hallo,

nurmal so als Denkanstoß, weil hier immer über die Druckbelastung auf den Holmsteg dikutiert wird.

Die entscheidende Belastung, die der Holmsteg aufzunehmen hat, ist eine Schubbelastung. Man stelle sich nur mal vor, die Holmgurte könnten längs auf dem Steg rutschen. Bei Biegebelastung verschieben sich einfach Ober- und Untergurt ein wenig gegeneinander, eine Tendenz zum Beulen entsteht gar nicht. Und genau gegen diesen Schereffekt muß der Steg arbeiten. Dazu ist 45-Grad Gewebe jeglicher Art bestens geeignet, es muß aber auch ordentlich mit den Gurten verklebt sein. Also am besten Schlauch.

Eine Druckbelastung auf den Steg entsteht erst, wenn sich der Flügel durchbiegt, aber ordentlich. Bei den uns hier interessierenden Biegungen bleibt der Druck ziemlich klein und wird problemlos übertragen, sei es von Balsa oder von der Stegbelegung.

Insofern finde ich die Idee mit dem Depron genial. Werde ich bei meinem nächsten Projekt wohl ausprobieren.

[ 03. Januar 2005, 16:09: Beitrag editiert von: NuriULF ]

michel21
03.01.2005, 17:14
Das mag ja alles sein. Die Idee mit mehreren Lagen Depron ist ja weder neu noch genial, ich weiß von Pylonfliegern die bereits vor zig Jahren erfolgreich so gebaut wurden.

Aber es ist nicht einfach damit getan einen Schlauch über einen Styrosteg zu ziehen, wie zu Beginn des Threads geplant wurde. Vielmehr sollte man mehrere Lagen Syro verwenden und dazwischen sowie außen Kohle mit 45° drauflaminieren. Dazu muss man aber einmal mehr absaugen und Harzpanschen. Deshalb kommt es mir am einfachsten vor, einen Balsasteg zu bauen.