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Archiv verlassen und diese Seite im Standarddesign anzeigen : PW 5: Baubericht



minniflieger
01.01.2020, 12:47
Ich habe nach dem mehrfachen Durchlesen des Bauberichts vom Windfish 3.5 beschlossen mit dieser Technik auch mal einen Bauversuch durchzuführen. Es ist mein erstes Flugzeug, dass ich in GFK/CFK Bauweise bauen möchte. Alle Leser werden hier feststellen, dass ich alle Techniken nur nachmache. Somit herzlichen Dank an Tom „Rucksackflieger“, der mit seinen ausführlichen Beschreibungen mein Interesse geweckt hat.

Leider kann ich noch nicht sagen, ob ich zum Flying Circus 2020 in Fiss, Urlaub nehmen kann, da ich am 02.01.2020 einen neue Stelle anfange. Ich will aber den Baubericht aufleben lassen, damit ich nach termingerechter Fertigstellung und positiver Flugerprobung, noch nachmelden kann.

Ich will mal versuchen jeden Montag den Baufortschritt vom Wochenende hier zu zeigen.

minniflieger
05.01.2020, 13:13
Dieses Segelflugzeug wurde in Polen von der Technischen Universität Warschau entwickelt und von PZL Swidnik S.A. gebaut. Dieser Segelflieger sollte damals ein einfaches, günstiges Flugzeug als Basis für Segelfliegen als Wettkampf Disziplin sein. Ich habe die PW5 in meiner Ausbildung zum Segelfliegen bei der DASSU selber geflogen. Damit sind mir die ersten Flüge weg vom bayerischen Heimatflugplatz in Unterwössen nach Österreich gelungen. Ich habe die PW5 sehr gerne geflogen.

Ich habe im Internet ein DIN-A4 Blatt mit den drei Seitenansichten der PW5 gefunden. Das Original hat eine Spannweite von 13,44 m. Ich möchte beim Modell ungefähr bei 3,4 m sein. Das ist dann recht genau der Maßstab von 1/4. Ich habe mir einfach mehrere DIN-A4 Blätter zusammen geklebt, bis der Rumpf in der Seitenansicht darauf gezeichnet werden kann. Meine Hilfsmittel: Bleistift, Lineal, Taschenrechner, Zirkel, Radiergummi und Kurvenlineal. An dieser Zusammenstellung kann jeder Leser erkennen, dass ich schon etwas älter bin. Danach habe ich auf einem Extrablatt auch noch die Draufsicht gezeichnet. Die Details für das Leitwerk und die Fahrwerke kamen erst später dazu.

minniflieger
06.01.2020, 18:17
Aus der Seitenansicht und der Draufsicht habe ich in mehreren Abenden die einzelnen Scheiben aufgezeichnet, die später aus Hartschaumplatten ausgeschnitten werden. Im Baumarkt habe ich mir 2 Hartschaumplatten mit der Dicke von 50 mm besorgt. Die einzelnen Ansichten der Scheiben habe ich auf Bastelkarton gezeichnet und mit der Schere ausgeschnitten. Die Befestigung der Kartonscheiben auf der Hartschaumplatte habe ich mit Stecknadeln gemacht.

minniflieger
12.01.2020, 15:07
Ich habe mir im Bauplan zwei waagerechte Bezugsachsen eingezeichnet. (beide in Flugrichtung) Eine Achse geht durch die Rumpfröhre im Heck. Die andere Achse geht durch den Motorspannt. Beide Achsen habe ich auf die Scheiben übertragen und mit einer 6 mm Bohrung versehen. So kann ich alle Scheiben mit 2 Stäben in der gleichen Flucht auffädeln und aneinander kleben. Der Rumpf wird damit gerade.
Dann beginnt das Bearbeiten des Scheiben, damit die fertige Oberflächenform des Rumpfes entsteht. Mit grober Feile, grobem Schleifpapier und dann mit feinem Schleifpapier. Mein Staubsauger hat in dieser Zeit alle Schnipsel und den riesigen Berg an Staub gefressen. Beim Schleifen zeigt sich, dass der von mir verwendete Holzleim zwischen den Scheiben, wesentlich härter ist, als der Hartschaum. Ich habe keinen Tipp, welcher Kleber besser geeignet ist. Wer kann hier Hilfe anbieten?

Piperfreund
12.01.2020, 19:34
Hallo Miniflieger,

ein tolles Projekt hast Du Dir da rausgesucht! Gefällt mir sehr!

Noch mehr gefällt mir, dass Tom Dich mit seinem Windfish inspiriert hat. Er hat da ein ganz tolles Modell auf die Beine gestellt, allerdings auch recht lange daran gebaut, was aber auch an seiner Akribie liegt, denn das Modell ist absolut perfekt gebaut. Und es fliegt auch perfekt und sieht super aus. Es war mein absoluter Favorit letztes Jahr. Ich bin mal gespannt auf Deinen Bericht und hoffe, dass es doch klappen wird mit Fiss. Da hast Du Dir ein ehrgeiziges Ziel gesteckt, ich drücke DIr die Daumen, dass Du es erreichst und wir uns in Fiss sehen werden.

Schöne Grüße und viel Spaß beim Bauen

Klaus

minniflieger
18.01.2020, 19:39
@ Klaus: Danke für deine Rückmeldung. Ich hoffe, dass Alles rechtzeitig fertig wird.

Auch hier kann jeder Leser erkennen, dass ich Tom nachbaue. Ich habe mir seitlich eine Schablone angefertigt und bin dann mit dem Heißdraht einfach durch den Rumpf gefahren. Die Ungenauigkeiten, die beim Schneiden entstehen, werden verursacht, da der Holzleim härter ist als der Hartschaum. Der Spalt zwischen Haube und Rumpf wird später durch den Hauben-Rahmen wieder aufgefüllt.

Hans-Jürgen Fischer
19.01.2020, 14:11
sehr schönes Projekt!

2245309
Zeichnung ©by H.-J.Fischer

Gruß
Hans-Jürgen

Hans-Jürgen Fischer
19.01.2020, 14:15
Beschriftung PW-5

2245312
Zeichnung ©by H.-J.Fischer

Gruß
Hans-Jürgen

minniflieger
19.01.2020, 18:09
Guten Abend Hans-Jürgen.

Danke für deine Unterstützung. Wie kommt es, dass du dich mit der PW5 beschäftigst?

Hans-Jürgen Fischer
19.01.2020, 20:03
Guten Abend Hans-Jürgen.

Danke für deine Unterstützung. Wie kommt es, dass du dich mit der PW5 beschäftigst?

Hallo,

das hatte keine besonderen Gründe. Bzw. ein Kollege konnte in den 90er Jahren das Original fliegen.
Die Vorbild-Doku habe ich 1997 für MFI erstellt.

Gruß
Hans-Jürgen

Rucksackflieger
20.01.2020, 08:22
Holzleim zwischen den Scheiben, wesentlich härter ist, als der Hartschaum. Ich habe keinen Tipp, welcher Kleber besser geeignet ist. Wer kann hier Hilfe anbieten?
Meiste Kleber sind nach austrocknen härter als Schaum. Abhilfe ist, Kleber nicht bis zum Rande fliessen lassen (habe hier gepostet): http://www.rc-network.de/forum/showthread.php/715527-Windfish-3-5?p=4716265&viewfull=1#post4716265
Andere (teuerere) Lösung wäre Spraykleber (3M77...).

...werde hier und da mitlesen, Grüsse Tom

minniflieger
26.01.2020, 13:07
@ Tom: Herzlichen Dank für deinen Tipp. Du wirst hier sehen, dass ich deine Tipps zu 100% nach mache.

Der Ausschnitt für die Tragflächen.
Das Loch für die Flächen im Rumpf habe ich auch mit dem Heizdraht und seitlicher Schablone ausgeschnitten. Das später mal verwendete Tragflächenprofil habe ich hier schon festgelegt und als Musterschablone erstellt. Die Formteile habe ich mit der Musterschablone ausgeschnitten und im Rumpf eingeklebt. Auch hier habe ich die späteren Querkraftbolzen als Bezugsachsen verwendet und vorläufig mit 6 mm Kohlestäben ausgerichtet. Am Flächenende kommt später noch ein runder Übergang aus einer Multiplex Holzplatte zum Rumpf rein.
Bei den Tragflächen habe ich wesentlich mehr Flächentiefe eingebaut als das Original hat. Ich habe noch keine Erfahrung, wo das Gesamtgewicht der PW5 sein wird. Als kleine Absicherung habe ich deswegen die Tragflächen vergrößert.
Beim Flächenprofil habe ich keine Infos vom Original. Als Ersatz habe ich das Profil von einem meiner Lieblingsflieger verwendet. ( FS4000VXL ) Diesen Flieger hatte ich in 2019 in Fiss auf dem Bichel im Einsatz. Laut Hersteller verträgt sein Modell Flächenbelastungen von 60 bis 80 g/dm². Das sollte bei der PW5 ausreichen.

minniflieger
02.02.2020, 17:22
Zuerst habe ich den Rahmen für den Rumpf gebaut und mit dem Rumpf punktweise verklebt. Darauf kommt dann der Rahmen für die Haube. Dieser wird auch punktweise mit der Haube verklebt. Zwischen Hauben-Rahmen und Rumpf-Rahmen muss ein Luftspalt bleiben. Keine Verklebung! Die beiden Rahmen werden später mit der Haube und dem Rumpf laminiert. Der Hartschaum muss wieder raus. Deswegen nur die punktweise Verklebung.
Die Löcher in den Rahmen werden später benötigt um den Hartschaum zu entfernen. Es gilt: Je größer, je besser.

minniflieger
09.02.2020, 12:49
Der Rumpf aus Hartschaum wird als Form für den späteren Flieger verwendet. Nach dem Laminieren mit GFK und CFK muss der Hartschaum wieder raus. Damit die GFK-Hülle nicht dauerhaft mit dem Hartschaum verklebt, wird eine Trennschicht aus Klebeband und Trennwachs eingebaut. Ich habe Klebeband verwendet, das durchsichtig ist. Somit kann man die vorbereiteten Rumpfteile nur an der glänzenden Oberfläche erkennen. (siehe Bild 10: „doppelter Hauben-Rahmen“ im letzten Beitrag) Das Trennwachs enthält ein Lösungsmittel, dass den Hartscham angreift. Hier bitte sehr sorgfältig abkleben. Ich habe Lehrgeld an dieser Stelle bezahlt. Dazu gibt es aber keine Bilder. Der fertige Rumpf besteht aus 3 Lagen mit 163 g Glasgewebe. An den Stellen mit hoher Belastung habe ich zusätzlich 1 bis 2 Lagen Kohlegewebe mit 163 g eingearbeitet.

minniflieger
16.02.2020, 09:35
Den Übergang vom Rumpf in die Tragflächen wollte ich etwas abrunden. Dazu habe ich mir eine Spachtelmasse aus Balsaholz besorgt. (Hersteller: Krick Modellbau) Diese weiche Spachtelmasse hat den großen Vorteil, dass ich sie sehr einfach schleifen kann. Für den Rumpfabschluss in Richtung der Tragflächen habe ich mir das Tragflächen-Profil aus einer 9 mm Multiplex Holzplatte ausgeschnitten und im Rumpf eingebaut. Hier kann man die Bohrungen für die späteren Querkraftbolzen und den Freiraum für die Flächensteckung schon erkennen.
Am Ende des Profils kann man jetzt auch die kleine Holzplatte sehen, die den weichen Übergang von Flügelende in den Rumpf ergibt. Hier ist die Laminierung nicht von oben nach unten durchgängig. Dafür habe ich den Übergang bis ins Holz runter geschliffen.

minniflieger
22.02.2020, 18:24
Die PW5 hat ein Fahrwerk mit 3 Rädern, so wie die ASK 21. Für das Hauptfahrwerk habe ich auch einen Formblock aus Hartschaum ausgeschnitten und am Rumpf befestigt. Das wird dann mit GFK laminiert und später kommt der Hartschaum ebenfalls raus. Das Rad am Heck und das Bugrad bekommen nur einen Radkasten, der direkt am Rumpf befestigt wird.

minniflieger
29.02.2020, 20:56
Das Leitwerk habe ich bewusst als Einzelteil hergestellt. (getrennt vom Rumpf) Das Ausschneiden mit Heißdraht und das Bearbeiten sind so wesentlich einfacher. Als Scharnier habe ich ein Bowdenzug Rohr mit einem 2 mm Kohlestab eingebaut. Unter dem Seitenruder liegt die Verschraubung des Höhenruders mit seiner Dämpfungsfläche. Zur Montage des Höhenruders muss das Seitenruder ausgebaut sein. Die Dämpfungsfläche des Seitenruders wird aber fest mit dem Rumpfrohr verklebt und mit Glasfaser verstärkt.

funkle95
01.03.2020, 19:29
schöner Baubericht!!!

Bin schon gespannt auf das fertige Modell in Fiss :-)


schöne grüße aus tirol
simon

minniflieger
08.03.2020, 06:28
Das Höhenleitwerk ist als symmetrisches Bauteil ebenfalls aus Hartschaum ausgeschnitten. In der Dämpfungsfläche habe ich einen kleinen Holm aus 3 mm Multiplex eingeklebt. Die dünne Hinterkante des Höhenruders war mir zu empfindlich für den Transport durch das Treppenhaus. Hier habe ich auch eine 3 mm Multiplex Platte über die ganze Breite eingeklebt. Beide Klebestellen habe ich mit Balsa Spachtel angepasst und mit 160 g GFK überzogen.

minniflieger
14.03.2020, 18:56
@ Simon. Heute ist Tirol ebenfalls als Sperrzone eingestuft worden. Ich fahre jedes Jahr mit meinem damaligen Modellfluglehrer sehr gerne nach Fiss. Früher war ich Segelflieger mit einer ASW19 (Start in Unterwössen, Bayern) und war immer in Tirol unterwegs. Ich hatte damals mehrere Außenlandungen in Sankt Johann oder in Zell am See und bin auch über Fiss bis in die Schweiz geflogen. Alle Landeplätze in Tirol haben mich immer gerne empfangen, gut bewirtet und waren sehr hilfsbereit. Ich hoffe, dass wir uns nach der Krise, in Fiss gesund wieder sehen. In der Zwischenzeit baue ich mit einer positiven Einstellung weiter.

Beim Motor und Regler lasse ich mich immer gerne von Torcman beraten. Bisher war ich mit jedem Antrieb von Torcman mit 100 % zu frieden. Für die PW5 kommt ein nagelneuer Torcman Antrieb rein. Den Motorspannt habe ich selber aus einer 5 mm Multiplex Platte gesägt. Für die Motorkühlung habe ich bewusst große Luftlöcher eingebaut. Wichtig für die Optik ist das Zusammenspiel von Rumpfdurchmesser und Spinnerdurchmesser. Ebenso sollte der Luftspalt rundum gleich sein. Das Ergebnis kann sich sehen lassen.

minniflieger
21.03.2020, 14:16
Das Entfernen des Hartschaums ist ein Geduldspiel. Ich habe hier mehrere Abende gearbeitet und mehrere Arbeitstechniken ausprobiert. Da mein Rumpf recht breit ist und die Löcher im Hauben Rahmen so groß sind, dass sogar meine Hand durch geht, habe ich im Kabinenbereich gut aufgeräumt. Was wirklich gut funktioniert, ist das Ablösen vom Hartschaum an den GFK-Flächen. Hier wurden ja das glatte Klebeband aufgebracht und mit Trennmittel vorbereitet.

minniflieger
28.03.2020, 18:44
Die Rumpfröhre im Heck war für meine Hand nicht zugänglich. Nachdenken und nach einer Alternative suchen! Ich kam auf die Idee mit dem Durchbohren. Beim ersten Versuch ist mir der Bohrer im Rumpf stecken geblieben, da sich die provisorische Klebeverbindung zwischen Welle und Bohrer gelöst hat.
Der zweite Versuch brachte dann den Erfolg.
Beide Gestänge für Seitenruder und Höhenruder gehen locker durch.
An den Seitenwänden sieht man, wie schön das Ablösen des Hartschaums vom GFK funktioniert.
Am Flächenprofil sieht man, wo das Balsaholz Spachtel aufgetragen wurde.
Unten ist der leere Schacht für das Hauptfahrwerk zu sehen.
Nach diesen Fotos habe ich den Rumpf noch bis zum Profilende vom Hartschaum befreit.

Rucksackflieger
30.03.2020, 21:28
Den Hartschaum würde ich komplett entfernen, Minni, hauptsächlich hinten (wo es um jedes Gramm geht), wenngleich mit Aceton.
Sonst Daumen hoch!

und
Gruss
Tom

minniflieger
04.04.2020, 17:43
@ Tom.
Du hast natürlich Recht mit deinem Hinweis.
Ich habe so viel wie möglich entfernt.


Am Rumpfende habe ich eine Aussparung eingeschnitten. Hier kommt die Auflagefläche für das Höheruder rein. Untendrunter habe ich noch eine weitere Holzplatte als Verstärkung eingeklebt und mit GFK an den Rumpf laminiert. Das Loch für die 5 mm Kunststoff Schraube ist hier noch zu.

minniflieger
10.04.2020, 22:44
Ich mache den ganzen Bau auf diesem Tisch und wohne zur Miete. ( kein Kellerraum ) Der Holzboden zeigt jeden Fehler! Grundierung und Lackierung sind somit nicht meine Lieblingsarbeiten. Unter größter Vorsicht habe ich auch hier mit der Grundierung weiter gearbeitet. Die Lackierung mache ich aber erst, wenn es draußen wieder wärmer ist.

minniflieger
19.04.2020, 14:34
Diese Technik habe ich noch nie gemacht. Auch hier mache ich alles nach, was Tom erklärt hat. Meine Flächen besten auf jeder Seite aber nur aus 3 Teilen. ( Spannweite für einen Flügel: 50 cm + (2 x 55 cm) = 160 cm )
Bei technischen und elektronischen Fragen habe ich noch einen Fachmann im Hintergrund. Er hat mir vor über 20 Jahren auch das Modellfliegen beigebracht. Großes Lob für die langjährige und äußerst hilfreiche Betreuung.
Danke Dieter.
Er hat natürlich auch den Heißdrahtschneider in der Schublade, der hier benötigt wird. Nach den Versuchen mit Höhenruder und Seitenruder, waren dann die Flächen dran. Leichte Unebenheiten an den Kernen habe ich ganz leicht nach geschliffen oder teilweise auch mit Balsa Spachtel aufgefüllt. Der Überstand vorne und hinten kommt von den Nägeln, die als Anschlag für den Draht bestimmt waren. Kurz drüber schleifen und alles sieht gut aus. Die Verklebung der Kerne habe ich mit Ponal, PUR Leim gemacht.

DieterW
23.04.2020, 19:49
Sehr gerne Andi, und danke. Es war und ist mir immer wieder ein besonderes Vergnügen mit Dir zu arbeiten und zu fliegen. Ich warte schon sehnsüchtig auf den Erstflug der PW5 - bin schon gespannt wie ein alter Regenschirm :).
Weiter so!

Viele Grüße,
Dieter

minniflieger
26.04.2020, 12:30
Als Arbeitsmaterial habe ich mir bei R&G in Waldenbuch das Kohle- und Glasgewebe bestellt. R&G sendet nach der Anmeldung als Kunde, die Waren direkt zu. Die Bezahlung erfolgt im Anschluss. Respekt!
Für die Flächen habe ich immer Gewebe mit 160 g/qm verwendet. Zwei Lagen oben und unten. An der Nase habe ich immer eine Lage von oben mit einer Lage von unten überlappt und wieder sauber verschliffen. Damit die Lagen an der Nase sauber anliegen, habe ich mit Wäscheklammern die Lage sauber nach unten gespannt. Die Festigkeit kann ich heute noch nicht beurteilen. Ich will nach der Fertigstellung einen Biegetest der Flächen, dem Rumpf und dem Flächenverbinder mit 3 G machen. Im Hintergrund ist der Ponal PUR Leim (Nr.1) und der Balsa Spachtel von Krick (Nr.2) zu sehen.

Merlin
26.04.2020, 19:24
Bisher war ich vom Bau der PW-5 ganz angetan, aber was machst Du bei den Tragflächen?
Auf dem Bild sieht es aus als wären auf den ersten zwei Dritteln 2 Lagen 160er Kohle und außen dann 160er Glas. Stimmt das? Dieser Übergang wird zur Sollbruchstelle. Kein Holm, keine UD Lage als Holmgut? Was soll ein 3g Belastungstest? 3g sind vieel zu wenig - Du baust kein Standmodell.

/Bernd

Impuls
26.04.2020, 21:16
https://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?3403807-1-5-3m-Discus-%C2%96-Scratch-Built-Wings/page7

minniflieger
28.04.2020, 18:42
@ Merlin
Herzlichen Dank für die Sorgen, die du dir machst.
Auf dem letzten Bild ist die Fläche noch nicht geschlossen! Lass dich mal überraschen!
Ich weiß, dass ich mit einer manntragenden ASK21 mit 4G einen Looping fliegen kann.
Mit meinen Modellen mache ich keinen Kunstflug oder Ablasser. Mein Flugstiel ist auf Flugzeit ausgelegt.
Da reichen 3G auf alle Fälle aus.
Hast du dir schon mal die Produktion von manntragenden Flugzeugen bei Schempp-Hirt, DG oder Airbus angeschaut?
Da gibt es durchaus Materialsprünge!

@impuls
Die Kommunikation ohne Worte liegt mir leider nicht. Danke für diesen wunderbaren Link.

moze
29.04.2020, 07:35
Flächen geschlossen oder nicht, wir meinen es ja nur gut mit dir ;)

Normal legt man keine Matte 90° auf Flügel. Das ist Unsinn. Matte +-45° um die Torsionsfestigkeit zu erreichen (auch außen wo die Querruder sitzen - Stichwort Querruderflattern und Flächenverwindung durch Querruderausschlag), ein Holmsteg mit Ober- und Untergurt nimmt dann die Biegekräfte auf. Selbst so ein Easyglyder hat einen Kohlestab als "Holm" für die Biegekräfte und das Teil ist mal echt leicht und einfach gebaut...

Bei 3,40 und dem Gewicht was du da wohl erreichen wirst entgegen all dieser Baugrundsätze zu arbeiten... nicht übel. Oder anders: den Rumpf tät ich nehmen, die Flächen kannst behalten :D:D:D

3G sind ganz schnell bei einer Landung erreicht. Von Turbulenzen im Flug wollen wir mal nicht sprechen. Das ist schon a bisserl mutig, aber vielleicht baust ja von unten noch was nach wenn du schon sagst die Flügel sind nicht zu? Kommt noch eine Lage +-45 drauf? Von unten innen noch ein paar lagen UD?? Überrasch uns! :D

Genug erhobener Zeigefinger. Wir sind gespannt :)

Grüße

Tim

minniflieger
03.05.2020, 08:43
Den Holm habe ich auch nach den Angaben von Tom Rucksackflieger gebaut. Beim Einbau in die Tragfläche habe ich festgestellt, dass die Oberseite und die Unterseite der Fläche nicht parallel sind. Das Anpassen des Holms an die ungleichen Ober- und Unterseiten war für mich schwierig und nicht zufrieden stellend. Beim Bau der nächsten Flächen würde ich den Holm nicht mehr so erstellen. Ich vermute der Einbau von 2 dünnen Holm Wänden in einem Abstand von 3-4 cm Abstand gelingt mir besser und hat die gleiche Festigkeit.

moze
03.05.2020, 09:32
Das ist der Holmsteg oder? Ich mein ein Kompletter Holm ist Obergurt, Holmsteg, Untergurt. Nur eines davon kann man sich sparen da die Festigkeit erst durch alle 3 zusammen erreicht wird. Ein Holmgurt hält nichts. Ein Holmsteg auch nicht. Erst durch die Verbindung in Form eines T-Trägers werden die Biegekräfte im Flügel ausreichend aufnehmen können.

Wenn du also von Holm sprichst, welche Fasern hast du für die Gurte genommen und wie hast du sie abgestuft?

Grüße und nicht entmutigen lassen von kleinen Rückschlägen! Der Meister ist häufiger wieder aufgestanden als der Geselle hingefallen!!

Tim

minniflieger
10.05.2020, 18:32
Mein erster Versuch zu einem selbstgebauten Flächen Verbinder war leider ohne Erfolg. Nach meinem Gefühl war er zu weich. Beim Suchen im Internet bin ich wieder bei R&G gelandet. „Flächen Verbinder für Großmodelle“ hört sich gut an. Zufällig ist meine Profilhöhe und der Außendurchmesser des Flächen Verbinders von R&G identisch. Die Flächen Verbindung am Rumpf hatte ich quadratisch vorbereitet. Jetzt ist der Verbinder kreisrund. Auf jeder Seite ungefähr eine Stunde nachgearbeitet und schon ist alles wieder in Ordnung.

minniflieger
17.05.2020, 12:14
In die Wurzelrippen für den Rumpf hatte ich 2 Bohrungen mit je 6 mm gemacht. Das waren beim Aufbau des Rumpfes meine Bezugsachsen für die Flächen Anformungen. Im Möbelbau habe ich zufällig ein hilfreiches Werkzeug zum Übertragen der Bezugsachsen/Bohrungsmittelachsen auf die Wurzelrippen der Flächen gefunden. Nach dem Aufbohren der Löcher für die Querkraftbolzen habe ich die Passgenauigkeit von Fläche und Rumpf überprüft. Alles gut! Bolzen fertig einkleben.