Projekt: Joachim Stiller, Bernhard Schneider
Ziel: Abfluggewicht 1300gr.
Problem: Akkuposition im Rumpf, Schwerpunkt
Spannweite: 118cm
Länge: 82,5cm
Materialien:
Rumpf 100% Flugzeugstyropor (feine Körnung)
Tragfläche 100% Styrodur
Motorgondel 100% Styrodur, Wahlweise Styropor
Rumpfspitze:
Segmentlänge 150mm
Hier kommt noch Aussparung mit Lötkolben für vordere Akkuposition. Verstärkt wird dies mit Glasfasermatte in Epoxy + Balsabrettchen in Spitzenfläche.
Rumpf:
Flügelausschnitt (250mm) beginnt 1cm hinter dem Rumpfspitzensegment.
Unterkante Flügelfläche ist bündig mit Rumpfboden.
Balsaholz in Seitenteile des Rumpfes als mit PU-Leim Verstärkung einkleben.
Anschließend Rumpfhälften mit PU-Leim verkleben.
Rumpfauschnitt für Abluft
Wegen fehlendem Platz wird keine Kabinenhaube aus PVC erstellt, sondern nur aus Styropor aufgeklebt und später bemalt.
Rumpf mit Parkettlack und Packpapier bespannen.
Servoeinbau für Höhenruder in Rumpf.
Dazu wird ein Sperrholzbrettchen mit Ausschnitt für Servo eingeleimt. Die zugehörige Anlenkung zum Höhenruder besteht aus Eisendraht in Kunststoffröhrchen, das auf richtige Länge abgeschnitten wird.
Seitenleitwerk und Höhenleitwerk:
Querverbinter Höhenleitwerk ist ein gebogener Stahldraht. Alles mit 5Min-Epoxy und und Glasfasermatte verklebt.
Höhenleitwerk muss UNBEDINGT mit 0 grd eingeklebt werden, damit 0 grd EWD entstehen (!) Sonst Wegsteigen des Modells nach oben bei z. B. 1 grd EWD.
Motorspant: CNC-Herstellung aus Buchensperrholz.
Motorgondel:
Aus mehreren Segmenten aus Styrodur geschnitten und mit PU-Leim verklebt.
Zusammenkleben Motorgondel mit Spant für Motor.
Abdeckung für Motorgondel (Wartungsschacht)
Tragfläche: Spannweite = 1180mm (590mm je Seite)
Wird aus 4 Segmenten aus Styrodur geschnitten und mit PU-Leim verklebt.
Zusätzlich werden Oben und Unten je eine Kiefernleiste als Verstärkung eingeklebt.
- Segment Innen 250mm/207mm tief und 180mm breit.
- Segment Außen 207mm/110mm tief und 410mm breit.
Auch werden Aussparungen/Kanäle für 3-Phasen-Motorkabel und Servokabel geschnitten. Sie enden auf Höhe Motorspant.
Einschnitte in Tragfläche für Stromversorgung Motor und Servokabel
Stromkabel + Servokabel müssen lang genug sein, dass später angelötet werden kann (!)
Tragflächen mit Packpapier und Parkettlack bespannen. Anschließend verkleben.
Randbogen wird auf 2-3mm Dicke herunter geschnitten/geschliffen.
Ausschnitte für Querruder:
Servoeinbau in Tragfläche: HS55 mit Eisendraht, Kabel verlötet und mit Papier bespannt.
Motorgondeln in Tragfläche mit PU-Leim einkleben. Ausrichtung der Gondeln durch Unterlegen von Beilagscheiben in Motorzugrichtung auf Holzplatte. Hier mit Sekundenkleber fixiert. Die Motorgondeln sind mittig senkrecht ausgerichtet.
Es ist darauf zu achten, dass der Motorspant mit 0 grd Sturz zur eingebauten Tragfläche steht(!)
Aussparung Tragflächenprofil im Rumpf mit Befestigungsschraube
Hier ist sie: HS129
Flugfertiges Gewicht = 1565 g
Ziel von 1300gr. wurde leider nicht erreicht, aber das Schwerpunktproblem ist gelöst, sie fliegt.
Viele Grüße
Joachim aus Augsburg
Ziel: Abfluggewicht 1300gr.
Problem: Akkuposition im Rumpf, Schwerpunkt
Spannweite: 118cm
Länge: 82,5cm
Materialien:
Rumpf 100% Flugzeugstyropor (feine Körnung)
Tragfläche 100% Styrodur
Motorgondel 100% Styrodur, Wahlweise Styropor
Rumpfspitze:
Segmentlänge 150mm
Hier kommt noch Aussparung mit Lötkolben für vordere Akkuposition. Verstärkt wird dies mit Glasfasermatte in Epoxy + Balsabrettchen in Spitzenfläche.
Rumpf:
Flügelausschnitt (250mm) beginnt 1cm hinter dem Rumpfspitzensegment.
Unterkante Flügelfläche ist bündig mit Rumpfboden.
Balsaholz in Seitenteile des Rumpfes als mit PU-Leim Verstärkung einkleben.
Anschließend Rumpfhälften mit PU-Leim verkleben.
Rumpfauschnitt für Abluft
Wegen fehlendem Platz wird keine Kabinenhaube aus PVC erstellt, sondern nur aus Styropor aufgeklebt und später bemalt.
Rumpf mit Parkettlack und Packpapier bespannen.
Servoeinbau für Höhenruder in Rumpf.
Dazu wird ein Sperrholzbrettchen mit Ausschnitt für Servo eingeleimt. Die zugehörige Anlenkung zum Höhenruder besteht aus Eisendraht in Kunststoffröhrchen, das auf richtige Länge abgeschnitten wird.
Seitenleitwerk und Höhenleitwerk:
Querverbinter Höhenleitwerk ist ein gebogener Stahldraht. Alles mit 5Min-Epoxy und und Glasfasermatte verklebt.
Höhenleitwerk muss UNBEDINGT mit 0 grd eingeklebt werden, damit 0 grd EWD entstehen (!) Sonst Wegsteigen des Modells nach oben bei z. B. 1 grd EWD.
Motorspant: CNC-Herstellung aus Buchensperrholz.
Motorgondel:
Aus mehreren Segmenten aus Styrodur geschnitten und mit PU-Leim verklebt.
Zusammenkleben Motorgondel mit Spant für Motor.
Abdeckung für Motorgondel (Wartungsschacht)
Tragfläche: Spannweite = 1180mm (590mm je Seite)
Wird aus 4 Segmenten aus Styrodur geschnitten und mit PU-Leim verklebt.
Zusätzlich werden Oben und Unten je eine Kiefernleiste als Verstärkung eingeklebt.
- Segment Innen 250mm/207mm tief und 180mm breit.
- Segment Außen 207mm/110mm tief und 410mm breit.
Auch werden Aussparungen/Kanäle für 3-Phasen-Motorkabel und Servokabel geschnitten. Sie enden auf Höhe Motorspant.
Einschnitte in Tragfläche für Stromversorgung Motor und Servokabel
Stromkabel + Servokabel müssen lang genug sein, dass später angelötet werden kann (!)
Tragflächen mit Packpapier und Parkettlack bespannen. Anschließend verkleben.
Randbogen wird auf 2-3mm Dicke herunter geschnitten/geschliffen.
Ausschnitte für Querruder:
Servoeinbau in Tragfläche: HS55 mit Eisendraht, Kabel verlötet und mit Papier bespannt.
Motorgondeln in Tragfläche mit PU-Leim einkleben. Ausrichtung der Gondeln durch Unterlegen von Beilagscheiben in Motorzugrichtung auf Holzplatte. Hier mit Sekundenkleber fixiert. Die Motorgondeln sind mittig senkrecht ausgerichtet.
Es ist darauf zu achten, dass der Motorspant mit 0 grd Sturz zur eingebauten Tragfläche steht(!)
Aussparung Tragflächenprofil im Rumpf mit Befestigungsschraube
Hier ist sie: HS129
Flugfertiges Gewicht = 1565 g
Ziel von 1300gr. wurde leider nicht erreicht, aber das Schwerpunktproblem ist gelöst, sie fliegt.
Viele Grüße
Joachim aus Augsburg
