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  • Baubericht eines IS-4 Jastrzab im Maßstab 1:3

    IS-4 Jastrzab

    Baubericht, Teil 1

    Dr. Christian Baron


    Dies ist ein ausführlicher Bericht, wie ich, ausgehend von einem gekauften Bausatz, durch eine praktisch vollständige Neukonstruktion zu einem fast-Scale-Modell des polnischen Kunstflugseglers IS-4 Jastrzab im Maßstab 1:3 gekommen bin.


    Bild 1: Das fertige Modell

    Teil 1:
    Höhenleitwerk
    Seitenleitwerk
    Flächen
    - Bajonettverschluss der Servoabdeckungen
    Rumpf

    Teil 2:
    Rumpf
    - Rumpfausbau
    - Stromversorgung
    - Instrumentenbrett
    Lackierung
    Zusammenbau und Restarbeiten nach der Lackierung
    Schwerpunkt, EWD und erster Flug

    Anno domini 2011 gab es in Bielefeld eine Ausstellung, auf der neben vielen anderen Ausstellern auch die Firma OldGliders einen Stand hatte. Der Frästeilesatz des dort ausgestellten IS-4 Jastrzab (auf deutsch: Habicht) gefiel mir ausgesprochen gut. Daher nahm ich gleich einen mit. Doch kaum war ich zu Hause, kassierte meine Frau den Bausatz gleich ein und meinte, das wäre doch ein sehr schönes Weihnachtsgeschenk für mich! So waren wir beide etwas los geworden: Ich meinen schönen Bausatz, meine Frau die für sie immer wieder schwierige Weihnachtsgeschenkfrage.

    Schließlich war es 2011 Weihnachten! Endlich konnte ich mir die Frästeile ansehen und mit dem Bauplan vergleichen. Die Teile waren weder sortiert, noch nummeriert und auch der Plan zeigte keine Einzelheiten, Querschnitte oder Bauteilnummern. Es war aber trotzdem nicht schwierig, die Einzelteile zu identifizieren, zu sortieren und nach Baugruppen zusammenzustellen. Das Modell hat im Maßstab 1:3 eine Spannweite von fast 4 m und eine Rumpflänge von etwas über 2 m und sollte um die 10 kg wiegen.
    Nach näherem Hinsehen war ich dann aber doch nicht mehr von diesen Frästeilen begeistert. Alle Teile waren aus dreischichtigem 3 mm Birkensperrholz gefräst, also nicht aus Flugzeugbirkensperrholz. Mich störte insbesondere das Gewicht der Leitwerksteile, mit denen ich den Bau beginnen wollte.

    Die für den Bau nötigten 2 mm Balsabrettchen für die Beplankung der Flächen und Leitwerke sowie das 3 mm Balsa für die Rumpfbeplankung waren schon geliefert. Diese wollte ich auch für die geänderten Bauteile verwenden. Die Neukonstruktion wurde entsprechend dem vorhandenen Material vorgenommen. Auch die Flächenholme lagen schon mit den Abmessungen für die Bausatzbauteile bereit. Dies soweit zum besseren Verständnis vorweg.

    Es wurde dann doch September 2012 bis ich schließlich Zeit fand, mit dem Bau zu beginnen.
    Zuerst suchte ich im Internet Bilder des Jastrzab und habe auch einiges an Fotomaterial zusammen bekommen. Außerdem erhielt ich von einem Bekannten per Mail eine sehr gute Dreiseitenansicht. Diese Unterlagen zeigten, dass der Oldgliders Jastrzab in ein paar Details vom Vorbild abweicht und somit kein Scale-Modell ist. Ich hatte aber inzwischen den Ehrgeiz, ein Modell zu bauen, das näher am Original sein sollte. Da ich eine Fräse habe und auch zeichnen kann, habe ich zunächst das Höhenleitwerk (HLW) entsprechend der Dreiseitenansicht neu konstruiert. Auf dieser Darstellung sind die beplankten Bereiche deutlich zu erkennen, so dass ich mich daran sehr gut orientieren konnte.


    Bild 2 Dreiseitenansicht

    Auf der folgenden Seite ist eine Dreiseitenansicht, die fast mit der Dreiseitenansicht übereinstimmt, die ich erhalten habe.


    Das Höhenleitwerk

    Die Umrisse des Oldgliders-HLWs stimmten ganz gut mit meiner Zeichnung überein, die ich entsprechend der guten Dreiseitenansicht angefertigt hatte. Zum Einen störte mich aber noch das hohe Gewicht der Bausatz-Frästeile aus 3 mm Birkensperrholz, zum Anderen wollte ich die Ruderlagerung und Befestigung des HLWs modifizieren. Das HLW sollte nicht von zwei Servos im Leitwerk angelenkt werden, sondern von einem kräftigen Servo aus dem Rumpf heraus, da die Ruderklappe des Originals auch nicht zweiteilig, sondern einteilig ist.
    Die Bauteile des HLWs wurden aus 3 mm Pappelsperrholz, 3 mm Balsa und 0,4 mm und 3 mm Flugzeugsperrholz gefräst. Für den Bau der Höhenruderklappe habe ich mir eine kleine Helling gefräst, ähnlich der Moswey-Helling von Frank Albrecht, mit Steckplätzen für Hilfsrippen.
    Auf die gefräste Schablone aus Hilfsrippen und Grundbrett habe ich die gefräste 0,4 mm Sperrholzbeplankung aufgelegt, sowie die Holme und Rippenstücke mit Weißleim aufgeklebt.


    Bild 3

    Auf die Endleiste habe ich zwischen die Rippen 3 mm Balsastücke geklebt (Sekundenkleber) und entsprechend verschliffen. Das ergibt eine Endleiste, oben und unten aus 0,4 mm Sperrholz, sowie mit einer Balsaholzfüllung. Die Endleiste ist damit sehr stabil.


    Bild 4

    Den vorderen Teil des HLWs habe ich mit Rippen aus 3 mm Balsa direkt auf einer MDF-Platte aufgebaut. Da die Rippen Stützen haben, konnte ich sie direkt auf die Platte kleben. Die Rippenabstände habe auf die MDF-Platte gezeichnet. Die beiden mittleren Rippen bestehen aus 3 mm Flugzeugsperrholz und dienen der Befestigung des Leitwerks auf dem Rumpf. Die Montage erfolgt mit einer M4-Schraube. Auf der Unterseite sind zwei kleine Höcker, die in eine entsprechende Öffnung im Rumpf geschoben werden.


    Bild 5 HLW im Aufbau auf der Helling


    Bild 6

    Zuerst habe ich das auf der Oberseite mit 0,4 mm Flugzeugsperrholz beplankte Ruder des HLWs fertiggestellt. Zum Beplanken habe ich dickflüssigen Sekundenkleber verwendet. Ich habe dabei zuerst Rippen, Holmstege und die Endleiste bis auf die Randbögen bestrichen und danach die Beplankung auf das in der Helling liegende Gerippe aufgedrückt. Das funktionierte besser als gedacht!
    Die Randbögen aus 2 mm Flugzeugsperrholz wurden an den Rändern etwas schräg angeschliffen. Jetzt konnte die Beplankung auf dieses Innenteil heruntergezogen und ebenfalls mit dickflüssigem Sekundenkleber angeklebt werden. Ich hatte die Beplankung der Unterseite auf der Helling auch nur bis zur letzten Außenrippe verklebt, so das jetzt Ober- und Unterseite zusammen schön symmetrisch auf das Randbogeninnenteil geklebt werden konnten.


    Bild 7


    Bild 8

    Zur Zeit ist die Nase des Ruderblattes noch gerade, aber ein paar Schlitze sind zu sehen. Hier wurden die halbrunden Rippenvorderteile eingeklebt und dann ein 2 mm Bowdenzug-Kunststoffrohr mit 1 mm Innendurchmesser eingeschoben und verklebt. Das ist die Lagerung der Ruderachse. An den Lagerpunkten (drei je Seite) beträgt der Abstand der kleinen halbrunden Rippen nur 3,2 mm. An diesen Stellen wird die Bowdenzughülle nach dem Verkleben zwischen den Rippen herausgetrennt.
    Mit einem durchgehenden 1 mm Stahldraht war damit die Lagerung fertig und das Ruderblatt konnte an die Dämpfungsfläche gesteckt werden, um die aus 3 mm GfK bestehenden Lagerstücke zu positionieren und zu verkleben.


    Bild 9

    Man sieht hier den Holm des HLWs, der aus 8 x 2 mm Kiefernleisten besteht und eine durchgehende, senkrecht orientierte 6 mm Balsaholzverkastung aufweist. Die Ruderlagerung im Detail.


    Bild 10


    Bild 11

    Auf dem Bild ist auch der schon erwähnte "Höcker" zu sehen, der das Leitwerk auf dem Rumpf seitlich in Position halten wird.

    Die Nase des Höhenruders wurde im bekannten Bügelverfahren mit Weißleim und Folienbügeleisen stückweise aufgebracht. Die 0,4 mm Sperrholzabschnitte habe ich über Nacht nass in eine der vorhandenen Moswey-Schablonen gesteckt und konnte sie daher 24 Stunden später recht problemlos auch über enge Radien aufziehen.


    Bild 12

    Die einzelnen Abschnitte waren notwendig, da sich das Profil nach außen hin verändert. Hier noch ein Detail der Nase des Ruderblattes am Randbogen. Gut zu sehen ist der vom Randbogen aus in das Ruder einzuschiebende 1 mm Stahldraht der Lagerung.


    Bild 13

    Nachdem das Ruder fertig war, konnte die Dämpfungsfläche mit 2 mm Balsa beplankt werden.
    Zuerst wurde die Leitwerksoberseite, noch auf der Helling, beplankt und anschließend waren die Stege zwischen Rippen und Rippenstützen mit einer kleinen aber feinen Japansäge zu durchtrennen. Bild 10 zeigte das von der MDF-Platte gelöste Leitwerk mit der anscharnierten Ruderklappe.
    Nach dem Aufbringen der Unterseitenbeplankung konnte die Nasenleiste angeklebt werden. Das Leitwerk ist bereits grob verschliffen.
    Das Trimmruder im rechten Teil wird aus dem Leitwerk ausgeschnitten und als Attrappe angelenkt.


    Bilder 14, 15, 16

    Der vordere, Balsa beplankte Teil des HLWs wurde mit 49 g/m2 Glasgewebe überzogen, die Ruderklappe mit Oratex bebügelt.
    Das HLW war damit rohbaufertig.


    Bilder 17, 18


    Es gibt im französischen Bereich des Retroplan-Forums einen Baubericht. Wie Thomas G. dort schreibt (in Französisch!), hat er ebenfalls einen Jastrzab aus einem Oldgliders-Bausatz gebaut. Dabei hat er sich eng an die Vorgaben gehalten und an seinem Modellbausatz nur geringfügige Änderungen vorgenommen.


    Sein HLW wiegt 425 g!!!

    Mein HLW bringt 282 g auf die Waage. Die Neukonstruktion hat sich also gelohnt!


    Das Seitenleitwerk

    Auch das Seitenleitwerk habe ich neu konstruiert und nicht die Bauteile des Bausatzes verwendet. Das hatte mehrere Gründe. Nach dem Einscannen des Seitenruderumrisses des Oldglider-Plans und beim Vergleich mit der Dreiseitenansicht des Originals, stellte ich fest, dass die Umrisse unterschiedlich waren. Ein weiterer Grund, es neu zu konstruieren und die Bauteile zu fräsen, war die eigenwillige Anlenkung und die damit erforderliche Kontur des Überganges von der Dämpfungsfläche zum Ruderblatt.
    Die Form und Lagerung des originalen Seitenruders hat eine Art Friese-Nase, die bei großen Seitenruderausschlägen des Ruders aus der Kontur herausragt und damit eine turbulente Strömung auf der Ruderrückseite erzeugt. Das Seitenrudernase hat daher einen eigenartigen Verlauf und eine weit im Ruder liegende Lagerung.
    Das ist ein Bild des Originals, das ich so nachbauen wollte.


    Bild 19 Das Seitenleitwerk des Originals im Krakauer Museum (Quelle: Viktor Drzeniek)

    Ein weiteres Bild vom Original, das in Krakau im Museum hängt.
    Das HLW ist hier ebenfalls, mit den diagonal verlaufenden Rippen im Ruder, gut zu sehen.


    Bild 20 (Quelle: Viktor Drzeniek)

    Für das Seitenleitwerk brauchte ich keine Helling zu erstellen. Die Bauteile passen so exakt zusammen, dass auf den Holmstegen die Rippen senkrecht stehend aufgeleimt werden konnten. Anschließend kam die Endleiste aus 2 mm Flugzeugsperrholz an das Ruderblatt und das Rohbaugerippe zeigte schon die charakteristische Form des Jastrzab-Seitenleitwerks.


    Bild 21

    Ich habe auch den Abschlussspant des Rumpfes modifizieren müssen, damit das Seitenruder zu den übrigen Rumpfspanten passt.

    Das Seitenruder hat, wie auch das Höhenruder, eine Lagerung aus GfK-Teilen und als Achse über die volle Länge einen 1 mm Stahldraht im Kunststoffröhrchen, dessen Außendurchmesser 2 mm beträgt. Der Steg wurde so gelegt, dass das Röhrchen genau im vorgesehenen Drehpunkt des Ruders verklebt werden kann.
    Die nach vorne zeigenden, halbrunden Nasenrippen des Ruders sind so konstruiert, dass entsprechend der Dicke des Profils an diesen Stellen die Tiefen dem Original entsprechen.
    Ein paar Bilder mit Details der Lagerung und dem teilweise schon beplankten Ruder. Die Beplankung der Dämpfungsfläche ist, wie beim HLW, 2 mm dickes Balsa. Das Ruder ist mit 0,4 mm Sperrholz beplankt.


    Bild 22 bis 26

    Am Seitenruder fehlen noch ein paar der kleinen ausgerundeten Ecken aus 0,4 mm Sperrholz, aber ansonsten ist es fertig zum Bespannen.
    Das Seitenruder, wie es auf dem Bild 26 zu sehen ist, wiegt 108 g.


    Flächen

    Die Fläche des Oldglider-Bausatzes hat das Profil Selig S3021 von der Wurzel bis zum Flächenknick und geht von dort auf das S3024 am Flächenende über. Diesen Profilstrak habe ich mit XFLR5 nachgerechnet. Das diese Fläche gute Flugleistungen ergibt, kann man schon in XFLR5 sehen. Ich hatte zudem inzwischen die Gelegenheit, ein weitestgehend nach dem Bausatz erstelltes Modell am Schweissel in Frankreich fliegen zu sehen. Die Auslegung der Flächen war also soweit in Ordnung und ich hätte die Flächen auch mit den gefrästen Rippen des Bausatzes gebaut. Beim Vergleich der Flächenrippen mit den Anschlussrippen des Rumpfes stellte ich jedoch fest, dass bei den Flächenrippen der Beplankungsabzug von jeweils 2mm oben und unten nicht vorhanden war. Die Rippen waren also zu groß. Mit der Beplankung wäre die Flächentiefe an der Wurzel daher ca. 40 mm tiefer als die Rumpfanschlussrippe am Rumpf. Im Vergleich mit der guten Dreiseitenansicht des Originals stellte sich heraus, dass die Wurzeltiefe im Maßstab 1:3 460 mm betragen sollte und das ist auch die Profiltiefe der Rumpfanschlussrippe.
    Ich habe mich daher entschieden, auch die Tragflächen neu zu konstruieren. Da ich auch bei den Flächen das vorhandene 2 mm Balsa-Beplankungsmaterial und die schon zugeschnittenen Kiefernleisten für die Holmgurte verwenden wollte, musste ich ein paar Kompromisse eingehen. Die Querruder des Originals sind jeweils geteilt. Das wollte bei meinem Modell auch so machen, da dann mit den vier Querrudern beim Landen zusätzlich die Butterfly-Bremse genutzt werden kann. Die Querruder waren beim Original stoffbespannte Rippenkonstruktionen, die Fläche aber vollständig sperrholzbeplankt.

    Das Original hat an allen Rudern eine sogenannte Friese-Nase, um die Steuerdrücke auch bei den möglichen hohen Geschwindigkeiten eines Kunstflugseglers niedrig zu halten.
    Auf dem folgenden Bild kann man diese nach unten ausfahrende Nase beim Querruderausschlag nach oben gut sehen.


    Bild 27 Original Jastrzab-Flächen mit Friese-Nase

    Bei der Festlegung des Profilstraks der neuen Fläche meines Jastrzab habe ich mich auf einen etwas schnelleren Profilstrak festgelegt, da ich ja einen Kunstflugsegler bauen wollte und das geringste Sinken nicht das wichtigste Kriterium sein musste. Das Original hat auch eine hohe Profildicke an der Flächenwurzel und das ist die markante Form des Flächenanschlusses am Rumpf. Mit dem S3021 sieht das sehr dünn aus im Vergleich zum Original. Bei meinem Profilstrak habe ich daher das Wurzelprofil so weit aufgedickt, dass noch akzeptable Werte im XFLR5 herauskamen, aber dennoch die Optik dem Original nahe kam.
    Die Fläche ist bezüglich Formgebung recht kompliziert. Das erste Trapez hat 4° V-Form und ist vorgepfeilt. Die Profildicke verringert sich zunächst von 12,5% an der Wurzel auf 11% nach drei Rippenabständen und dann auf 10% am Trapezende.
    Das zweite Trapez hat eine gerade, ungepfeilte Flächenvorderkante und, auf die Flächenunterseite bezogen, keine V-Form. Das Profil ist außen 10% dick und für kleine Re-Zahlen optimiert, um ein gutmütiges Abreißverhalten zu erhalten.



    Bild 28 XFLR5 Auslegung der Flächen

    Es sollte auch nicht verschwiegen werden, dass beim Original die Flächen oben auf dem Rumpf aufgelegt werden. Beim Bausatz-Modell werden aber die Flächen links und rechts an Flächenansätze des Rumpfs gesteckt. Ich habe das so übernommen, da ich zu diesem Zeitpunkt noch die Bauteile des Bausatz-Rumpfs verwenden wollte und diese Änderung auch eine vollständige Neukonstruktion des Rumpfes erfordert hätte.

    Die Flächen habe ich am PC gezeichnet und die Bauteile entsprechend den gewählten Materialien und Materialdicken auf einzelnen Platten angeordnet (Balsa und verschiedene Sperrholzsorten und -dicken). Von diesen Platten wurden dann mit dem CAM die G-Code-Dateien für die Fräse erstellt.


    Bild 29 Die 16 verschiedenen Platten für die Flächenbauteile, von denen einige zweimal zu fräsen sind.

    Es waren insgesamt 19 Platten aus 3 mm Pappelsperrholz, Balsa und Flugzeugsperrholz, 0,4 mm, 0,8 mm, 2 mm und 4 mm Flugzeugsperrholz und 2 mm und 3 mm GfK. Teilweise waren die Platten 1000 mm x 400 mm groß, also eine Menge Material, aber die Flächen haben auch die Dimensionen eines Surfbretts.
    Noch ein wenig Statistik. Fräszeit aller Teile der Fläche 185 Minuten, also mehr als 3 Stunden reine Fräszeit mit 1000-1200 mm/min Vorschub mit einem 1,2 mm Fräser und einer Drehzahl von 12.000 min-1.


    Bild 30 Alle gefrästen Bauteile der Flächen.

    Das Nächste auf der Erledigungsliste war die Helling, die aus 19 mm MDF-Platten mit 4° V-Form auf meinem Baubrett (altes Türblatt) verschraubt wurde. Ich baue erst die linke Flächenhälfte und drehe dann die Schablonen auf der Helling zur Herstellung der rechten Hälfte.


    Bild 31 Die Holme werden auf der Helling vorgebogen.

    Die Vorderkante der Helling ist gerade und konnte als Bezugskante für das Biegen der Holmleisten herangezogen werden. Die 15 mm x 7 mm Kiefernleisten des Holms müssen sowohl den Knick der Vorderansicht bekommen als auch die Rückpfeilung von 2,3°. Ich habe dafür Aluminiumprofile mit Schraubzwingen auf den Hellingbrettern befestigt, so dass die Leisten vorne gegen einen Anschlag und gleichzeitig gegen die Unterlage (Helling in V-Form) gedrückt werden können. Diese Methode hatte ich schon bei meiner Moswey verwendet und konnte daher auf das Schäften der Holme verzichten. Auch beim Jastrzab werden die Holme nicht geschäftet, sondern nur vorgebogen. Die Leisten habe ich dazu nur im vorgesehenen Knickbereich ein paar Minuten unter fließendes heißes Wasser gehalten und dann mit Schraubzwingen in die Vorrichtung gedrückt. Nach zwei Tagen waren sie getrocknet und behalten jetzt fast die Form.
    Leider sind die Holme aber noch nicht einbaufertig. Ich habe diese 15 mm x 7 mm Leisten hinter dem Knick in der Breite von 15 mm auf 7 mm keilförmig, und in der Höhe von 7 mm auf 2,4 mm geschliffen.
    Der Holm bleibt aber nicht konstant 15 mm breit, sondern wird vor dem Einbau zur Wurzelrippe hin keilförmig auf 45 mm verbreitert.
    Nach dem Anzeichnen der Verjüngung des 7 mm dicken Holmgurts auf 2,4 mm, wurde diese mit der Bandsäge grob zugeschnitten (das war der schwierigere Teil der Arbeit). Am Schleifteller mit Anschlag wurde dann die exakte Keilform geschliffen. Der nächste Schritt war wiederum das Anzeichnen der Draufsicht (von 15 mm Breite auf 7 mm Breite). Es folgte die Bearbeitung mit Bandsäge und Schleifscheibe.
    Die Holme haben nach dieser Aktion insgesamt (alle vier Holmgurte) 140 g Gewicht verloren und wiegen jetzt zusammen nur noch 340 g (vorher 480g). Das Verjüngen der Holme war etwas Arbeit, aber es hat sich gelohnt, da das Gewicht gerade außen deutlich reduziert wurde und die Festigkeit immer noch ausreichend ist.
    Mit den fertigen Holmgurten konnte ich mich nicht zurückhalten, die Flächenschablonen auf die Helling zu schrauben und die Rippen einmal probeweise einzustecken. Es passte alles sehr gut und ich konnte innerhalb einer Stunde fast die gesamte linke Flächenhälfte zusammen bauen. Bisher alles noch ohne Kleber!


    Bild 32 Nach dem Verleimen der Bauteile der linken Flächenhälfte.

    Wie zu erkennen ist, ist der obere Holmgurt noch nicht verleimt, da vorher noch die Hülle der Steckverbindung eingebaut werden muss. Die Schraubzwinge am Holmknick bleibt solange drauf und ist nur eine Vorsichtsmaßnahme, um dem Holm keine Möglichkeit zu geben, sich an seine alte Form zu erinnern. Durch die Verklebung mit dem Holmsteg im Knick, der aus 8 mm Flugzeugsperrholz besteht, hält er eigentlich schon seine Form.


    Bilder 33 Hier sieht man die kastenförmige Öffnung zwischen den Rippen, um den Holmverbinder mit Hülle aufzunehmen.

    Ich habe nicht nur den 24 x 20 mm CfK-Verbinder in einer einfachen Form aus 20 mm Baumarkt-Alu-Profilen laminiert sondern direkt auf dem fertigen Verbinder auch die Hüllen. Die Herstellung mit Frapanwicklung als Trennschicht und GfK-Schlauch ist ja bekannt.

    Nun konnte die Verbinderhülle aus Glasgewebe und Aramidrowingwicklungen eingeharzt werden.
    Im Bereich des Verbinders wurde der Holmgurt links und rechts mit weiteren 15 x 7 mm Kiefernleisten verbreitert (war auch beim Holmgurt der Unterseite der Fall, konnte man aber nicht so deutlich sehen). Das war für die Übertragung der Kraft vom Verbinder in den Holm notwendig, da der Holm ja eine beträchtliche Vorpfeilung hat.


    Bild 34 Verbinderhülle und oberer Holmgurt sind eingebaut.


    Bild 35 Die Störklappen sind schon installiert und auch das Servo mit der Anlenkung angepasst.

    Wie beim Original sitzt die Störklappe weit hinten, daher passt noch das 10,5 mm dicke Futaba S3172 Servo mit dem herausragendem Servohebel in die Fläche, ohne die noch nicht vorhandene Beplankung zu berühren. Das gibt eine Vorstellung, wie groß und dick diese Fläche ist.
    Im Gegensatz zum Original habe ich aber keine Störklappen eingebaut, die oben und unten ausfahren. Das ist bei meinem Modell dann eben nicht scale.
    Die Wirkung der Störklappe wird an dieser Einbauposition vermutlich nicht sehr gut sein. Daher habe ich doppelstöckige Klappen gewählt, die hoch ausfahren. Da mein Jastrzab, wie schon erwähnt, dem Original entsprechnde geteilte Querruder mit jeweils einem Servo pro Ruder bekommt, kann ich immer noch mit der Butterfly-Einstellung landen, wenn das nötig werden sollte.

    Die Querruder hatte ich bereits in separat gefrästen Hellingplatten gebaut, da ich sie für das Ausrichten und Verleimen der Anlenkung an der Fläche brauche.
    Hier ein paar Bilder die zeigen, in welcher Reihenfolge ich das Querruder mit der in einem Stück gefrästen Beplankung aus 0,4 mm Birkensperrholz baue.


    Bild 36 Die Schablone aus 3 mm Pappelsperrholz wird mit ein paar Schrauben auf dem Baubrett befestigt. Die Hilfsrippen werden in die gefrästen Schlitze gesteckt.


    Bild 37 Als Erstes wird der untere Holm des Querruders auf die Vorderkante der Beplankung geklebt.


    Bild 38 Die Beplankung samt unterem Holm wird mit Klebestreifen auf die Hilfsrippen geheftet.

    Anschließend werden die Rippen und der Holmsteg aufgeklebt. Das ist eine schöne Arbeit, wenn alles gut passt und man keine Zeichenfehler gemacht hat.
    Die GfK-Anlenkungs- und Lagerteile sind zwar auch schon aufgesteckt, sie werden aber erst nach dem Einzug des PVC-Bowdenzugrohres mit UHU-Endfest 300 verklebt.


    Bild 39 Jetzt ist auch der obere Holmgurt des Querruders aufgeleimt.

    Beide Querruder werden mit dem 1 mm Stahldraht als Drehachse an den GfK-Anlenkungsteilen der Fläche ausgerichtet und verklebt.


    Bild 40 Ausrichten und Verkleben der Querruderlagerung aus 3 mm GfK-Plattenmaterial

    Die Querruder konnten nun auf der Oberseite beplankt werden und erhielten auch die vorgebogene Beplankung der Rudernasen. Diese 0,4 mm Birkensperrholz-Beplankung der Querudernase habe ich als Streifen entsprechender Länge und Breite zugeschnitten und 20 Minuten in die Badewanne mit warmem Wasser gelegt. Nach dem oberflächlichen Abtrocknen mit einem Tuch wurden die Streifen um die Kante eines 10 mm MDF-Bretts gebogen und mit Leisten und Schraubzwingen auf dem Baubrett fixiert. Am nächsten Tag war das Sperrholz trocken und behält seine vorgeformte Form. Nach exaktem Zuschneiden habe ich die Beplankung der Querrudernase mit der Weißleim-Bügelmethode aufgebracht.


    Bild 41 Queruder beim Aufbügeln der Nasenbeplankung.


    Bild 42 Queruder sind fertig!

    Vor dem Beplanken bekam der Holm eine Wicklung aus Aramid-Rovings, um ein Aufplatzen des Holms an den Verbinderenden und am Flächenknick zu verhindern. Diese Wicklung ist erst auf den Bildern der Flächenunterseite weiter unten zu sehen (Bild 51).

    Die Oberseitenbeplankung für die Flächenhälfte wurde auf dem Baubrett aus acht 2 mm Balsa-Platten mit Sekundenkleber zusammengesetzt und plangeschliffen, um keine Dickenunterschiede zu haben. Setzt man so große Beplankungen erst auf dem Flächengerüst zusammen, ergibt es an den Stoßstellen immer Dickenunterschiede. Versucht man die Beplankung dann auf der Fläche glatt zu schleifen, gibt es Wellen durch die Auflage der Beplankung auf dem Unterbau und den nicht unterstützten Bereichen.
    Die original Jastrzab haben eine vollständige Beplankung der Flächen. Nur die Querruder sind mit Stoff bespannt. Ich habe mich auch hier am Original orientiert und die Beplankung ohne freie Felder, wie es der Oldgliders-Bausatz vorsieht, gemacht.
    Der Zuschnitt der so vorgefertigten breiten Platte erfolgte nach dem Anzeichnen auf dem Flächengerüst. Ich habe die Beplankung in zwei großen Platten aufgebracht und die Knickstelle als Trennung genommen. Die Rippe der Knickstelle bekam daher eine Aufdoppelung aus 5 mm Balsa, um die Auflage und Klebefläche zu vergrößern.
    Da ich mich nicht traute, 2 mm Balsa im Bügelverfahren mit Weißleim aufzubringen, habe ich die bewährte Methode mit Pattex gewählt.
    Ich habe den Kontaktkleber Pattex Gel zum Aufkleben der Beplankung verwendet.
    Fred China in Vancouver klebt fast alles mit diesen Klebern und hat einen sehr guten Bericht seiner Bauweise vor ein paar Jahren im amerikanischen Forum veröffentlicht:

    Innerhalb einer Stunde war die Oberseite beplankt.
    An verschiedenen Stellen (Holm, Knickstelle) habe ich allerdings mit Weißleim geklebt.


    Bild 43 Die Oberseite ist fertig.

    Jetzt konnte die Fläche das erste Mal von den Schablonen gehoben werden.
    Zum Beplanken der Flächenunterseite habe ich die Fläche umgedreht und mit der Oberseite nach unten auf die Helling gelegt, die mit speziell dazu angefertigten Schablonen versehen wurde. So kann ein Verzug der Fläche beim Beplankung vermieden werden. Auf den weiteren Bildern sieht man die aus 3 mm Pappelsperrholz gefrästen Schablonen.


    Bild 44 Die Fläche liegt auf den Schablonen der Helling.

    Die Beplankung wird, wie bei der Flächenoberseite, in zwei großen Stücken, bedingt durch den Flächenknick, aufgebracht. Auf die Beplankung habe ich sehr genau die Lage der beiden Querruderservos übertragen. Die Servoausschnitte bekommen Deckel mit einem Bajonettverschluss, den ich ein wenig dem Original angepasst habe. Ich weiß, dass die Wartungsklappen beim Original Jastrzab anders funktionieren. Beim Modell war das nicht mit einfachen Mitteln zu realisieren. Ich wollte aber eine ähnliche Optik.
    Die runden Ausschnitte konnten recht klein gewählt werden und mit Hilfe gefräster Schablonen aus der Beplankung ausgechnitten werden.


    Der Bajonetverschluss der Servoabdeckungen

    Kein manntragendes Segelflugzeug hat eckige Öffnungen, auch nicht der Jastrzab! Um Spannungsspitzen in der Beplankung zu reduzieren, werden runde Öffnungen so klein wie möglich gemacht. Beim Jastrzab-Modell sollte das auch so sein und ich konstruierte mittels CAD das folgende System, das ich dem Bajonettverschuss einer Spiegelreflexkamera nachempfunden habe.
    Die Deckel wurden in zwei Größen (das äußere Querruder hat ein kleineres Servo) aus je 5 Frästeilen mit Sekundenkleber zusammengesetzt. Sie bestehen aus 0,8 mm und 2 mm Flugzeugsperrholz sowie 2 mm Balsa. Der Schlitz, um den Deckels von außen mit einem Schraubendreher drehen zu können, diente als Ausrichthilfe und bekam einen Einsatz aus 2 mm Sperrholz. Der Rahmen mit Bajonettfunktion, der gleichzeitig auch den Rand des Ausschnitts in der 2 mm Balsabeplankung verstärkt, wurde auf der Innenseite der Beplankung verklebt (ist auf dem Bild 44 zu sehen).


    Bild 45 Die Schablone zum Schneiden der passenden Öffnungen in der Flächenbeplankung.


    Bild 46 Die einzelnen Frästeile eines Bajonettverschlusses.


    Bild 47 Die in zwei Größen aus den Einzelteilen zusammengeklebten Deckel.


    Bild 48 Der Ausschnitt der Beplankung hat den Rahmen des Bajonettverschlusses erhalten.


    Bild Der fertig Bajonettverschluss am Beispiel des äußeren Querruderservos.

    Weiter geht’s mit dem Flächenbau:
    Anders als üblich ist der Aufbau des Randbogens. Es wird kein massiver Randbogen aus Balsaholz verwendet. Statt dessen wird die 2 mm Balsabeplankung bis zum Flächenende geführt und endet auf dem 2 mm Sperrholzfrästeil, das die Umrissform des Randbogens vorgibt. Die Beplankung der Oberseite war bisher noch nicht mit dem Randbogen aus dem 2 mm Sperrholzstück verklebt. Sie wurde, zusammen mit der Unterseitenbeplankung, erst jetzt mit Weißleim auf das Sperrholz gepresst. Der Randbogen ist daher am Rand 6 mm dick und kann gut die verrundet werden.


    Bild 50 Die Unterseitenbeplankungen werden am Randbogen zusammengezogen.

    Die Endleiste der Fläche besteht nicht nur aus Balsa, sondern es wird ein Streifen C-Gewebe auflaminiert.
    Der Holm wurde, wie auch das aufgelegte C-Gewebe, an der Endkante mit Epoxidharz eingestrichen, da ich den Holm ja teilweise mit Aramidrovings umwickelt hatte und diese jetzt auch von der Unterseite tränken musste.
    Die Rippenunterseiten, die Nasenleiste und der Hilfsholm habe ich mit Pattex eingestrichen, die Beplankung aufgedrückt und zum Ablüften zur Seite gelegt. Jetzt hatte ich etwa 10 Minuten Zeit, um die Rippen an der Wurzel und am Knick mit Weißleim einzustreichen.



    Bild 51 Die Beplankung ist mit Kleber versehen.

    Das Aufbringen der Beplankung war dann einfach, da ich bestimmte Referenzpunkte zum Ausrichten hatte. Die Endleiste wurde mit Kiefernleisten, die mit Folienstücken gegen Verkleben geschützt waren, und Klammern zusammengedrückt und die Weißleimbereiche mit Stecknadeln fixiert. Die Schablonenrippen haben entsprechende Aussparungen an der Endleiste, um die Kiefernleiste unter der aufliegenden Fläche zu unterstützen.
    Die Fläche lag dabei auf diesen Schablonenrippen der Helling und wurde jetzt mit Gewichten beschwert, um auch die mit Epoxidharz versehenen Holmbereiche zu pressen.


    Bild 52 Die Endleiste wird beim Beplanken der Flächenunterseite des ersten Trapezstücks gepresst.

    Die Beplankung habe ich nach dem Aushärten verschliffen und die fehlenden Balsa-Nasenleistenteile auf die schon vorhandene Kiefernnasenleiste aufgeklebt. Hier sieht man die Kieferleiste an der Wurzelrippe, die über die gesamte Flächennase genau mittig im Nasenradius der Flächenprofile verläuft.


    Bild 53 Die Nasenleiste

    Die rechte Flächenhälfte baute ich analog zur linken auf den umgedrehten Schablonen der Helling. Das ging deutlich schneller als bei der linken Flächenhälfte, da jeder Arbeitsgang nur noch wiederholt werden musste.
    Als letztes wurden die Anschlussrippen aus 4 mm Birkensperrholz an beiden Flächenhälften mit Harz angeleimt und die Flächen grob verschliffen. Die Flächennasen habe ich mit Hilfe von fünf Schablonen, die ca. 5 cm tief sind, in Profilform gebracht. Die 2 mm dicke Kiefernleiste, genau in der Mitte der Nasenleiste, hilft beim Verschleifen sehr.
    Das Zuschleifen der Querruderdichtlippen und Anpassen der Rudergestänge und Ausschläge hat allerdings mehr Zeit gekostet. Die Gestänge der vier Querruder bestehen aus M2,5 Gabelköpfen mit entsprechenden Löthülsen und 2 mm Stahldrahtstücken, die gelötet und eingepasst wurden.

    Direkt an den Flächenanschlussrippen sind die Rumpfanschlussrippen, ebenfalls aus 4 mm Birkensperrholz bestehend, mit den Messinghülsen der Torsionsbefestigung versehen worden. Die Verkabelung wurde mit MPX-Steckern und -Buchsen verlötet und einerseits in die Anschlussrippen der Fläche und andererseits in die Rumpfanschlussrippen geklebt. So passt der Rumpfanschluss exakt an die Flächen.


    Bild 54 Die Schleifschablonen


    Bild 55 Der fertige Flächenansatz mit den Rumpfanschlussrippen.

    Den Austritt der Querrudergestänge habe ich, wie beim Original Jastrzab, mit Hutzen verkleidet. Diese Hutzen werden mit drei Lagen 49 g/m2 Glasgewebe überzogen. So halten sie etwas mehr aus, da sie ja doch beim Transport gefährdet sind.


    Bild 56 Die Hutzen der Querruder-Überkreuzanlenkungen.

    Die Flächenunterseiten sind glatt, d. h. es schauen keine Gestänge heraus. Auch die Rudermaschinendeckel mit dem Bajonettverschluss sind eine glatte Angelegenheit ohne Schrauben.


    Bild 57 Die Flächenunterseite mit den Servoöffnungen.


    Bild 58 Hier ist das Standardservo (20 mm dick) für das innere Querruder zu sehen. Die Befestigung des Servos ist aus kleinen Aluwinkeln gemacht, die das Servo in der Höhe nicht dicker machen und es daher optimal in die Fläche passt.

    Vor dem Glasgewebeüberzug der Flächen wurde doch noch ein kleines Detail dem Original nachempfunden. Der Jastrzab hat an der Flächenunterseite, kurz vor dem Randbogen, eine kleine Holzkufe, damit beim Rollen am Boden die Querruder beim Ausschlag nach unten nicht den Boden berühren. Ich habe die Form der Kufe nach einer Zeichnung des Originals aus zwei Stücken 3 mm Birkensperrholz ausgesägt und zurecht geschliffen. Die Kufe ist rund 3mm in den Flächen versenkt und liegt daher innen auf dem 2 mm Sperrholz des Randbogens auf. Damit das etwas besser der Scherbeanspruchung bei Schiebelandungen standhält, habe ich dort noch drei Lagen Glasgewebe auflaminiert.
    Neben der kleinen Kufe hat das Original noch eine Bohrung, damit man das Flugzeug bei Wind mit Seil und Heringen am Boden vertäuen kann. Ich glaube allerdings nicht, das ich das jemals mit meinem Modell machen muss, habe aber dennoch solche Löcher in die Flächen gebohrt und mit je einem kurzen Alurohr versehen, das ich mit der Beplankung oben und unten bündig geschliffen habe.


    Bild 59 Die Kufe am Randbogen.

    Die Flächen wurden, wie auch das Höhenleitwerk, mit 49 g/m2 Glasgewebe überzogen. Zuerst die Flächenoberseite und am nächsten Tag die Flächenunterseite, die an der Nase mit Sprühkleber eingenebelt wurde, um das Gewebe auf das schon ausgehärtete Glasgewebe der Flächenoberseite zu heften. Das Gewebe würde sonst dem Nasenradius vielleicht nicht folgen und sich eventuell ablösen.


    Bild 60 Hier ist das Glasgewebe aufgelegt und glatt gezogen, aber noch nicht getränkt.

    Die beglasten Flächen waren nun fertig für das Finish und ich konnte mich dem Rumpf zuwenden.


    Der Rumpf

    Verglichen mit der Dreiseitenansicht des Originals, war der Rumpf nach dem Oldgliders Frässatz 22 mm zu kurz. Das konnte ich jedoch leicht korrigieren. Ich brauchte nur die Abschlussleiste des Seitenleitwerks, also das komplette Leitwerk, um diesen Betrag nach hinten zu versetzten. Dabei konnte ich auch berücksichtigen, dass das Ruder eine Hohlkehle haben sollte und nicht, wie beim Baukastenmodell vorgesehen, einen glatten Abschluss.
    Die Spanten des Frässatzes konnten also genutzt werden.
    Bei näherer Betrachtung des Rumpfvorderteils fiel mir auf, dass der Bereich vor der Kabinenhaube im Querschnitt nicht richtig oval war. Daher musste ich die Spanten 2, 3 und 4 neu zeichnen und fräsen.
    Wegen der Korrekturen am Seitenleitwerk musste ich ja auch den Rumpfabschluss neu erstellen.
    Eine weitere Änderung waren die Befestigungsplatten des Rades zwischen den Spanten 7 und 8, die ich aus 4 mm Flugzeugsperrholz gefräst habe. Die Spanten 7 und 8 bekamen daher auch neue Ausschnitte für diese Teile. Das war notwendig, da mein 90 mm Rad etwas breiter ist als das von Oldgliders verwendete.
    Erstaunt hat mich auch der Querschnitt der Leisten für den Rumpf. Ich habe einige Leistenausschnitte in den Spanten nachgemessen. Dabei hat sich herausgestellt, dass ein Querschnitt von 5,5 mm x 6 mm wohl der beste wäre. Die Leisten mit einer Länge von 2 m habe ich aus ausgesuchten 40 mm x 20 mm Leisten entsprechender Länge zurechtgesägt. Diese Leisten gibt es mit erstaunlich vielen Jahresringen pro Querschnitt in guten Baumärkten. Hat man dann noch eine Kreissäge oder einen guten Freund, der eine hat (danke Heinz!), bekommt man Leisten in exzellenter Qualität.
    Der Rumpf wird auf einer Helling aus 10 mm MDF-Platten gebaut. Auf den Fotos, die dem Frässatz beilagen, wird das verdeutlicht.
    Der Aufbau des Rumpfes in dieser Helling war ganz problemlos. Ich habe mit den Frästeilen des Kiels angefangen und anschließend mit Weißleim die Spanten damit verklebt. Darauf kam dann das Frästeil der Mitte oben.
    Nach kleinen Korrekturen passten die Leisten in die Aussparungen der Spanten und konnten verleimt werden. Ich habe sie mit kleinen Kabelbindern an den Spanten fixiert, so wie es auch auf den Bildern von Oldgliders zu sehen ist. Das funktioniert sehr gut!


    Bild 61 Das Rumpfgerüste auf der Helling. Die drei neu gefrästen Spanten sind an der helleren Farbe zu erkennen (Pappelsperrholz).

    Die Profile am Tragflächenansatz aus dem Frässatz habe ich nicht verleimt sondern nur aufgesteckt, um die Spanten auch hier im richtigen Abstand anzuordnen.


    Bild 62 Das fertige Rumpfgerüst.


    Bild 63

    Jetzt konnte das schon fertige Seitenruder mit dem Rumpf verklebt werden.


    Bild 64 und 65 Das Seitenruder ist am Rumpf.

    Als Beplankungsmaterial habe ich 3 mm Balsa verwendet, statt die vorgesehenen 2,5 mm Balsabrettchen. Das gibt etwas Spielraum, falls Ungleichmässigkeiten auszugleichen sind.
    Die 3 mm Balsabrettchen werden auf einer Seite, der späteren Außenseite, mit heißem Wasser behandelt. Dazu hält man das Brettchen eine Minute in der Wanne unter fließendes Wasser, trocknet das Brett ein wenig ab und formt es dann mit den Händen vor. Anschließend wird es mit Wäscheklammern am Rumpfgerüst zum Trocknen befestigt (siehe auch Bild 64).
    Im hinteren Bereich des Rumpfes habe ich versucht, möglichst große Beplankungsstücke aufzubringen, da dort kaum eine dreidimensionale Verformung des Holzes notwendig ist. Vorne habe ich dagegen teilweise mit nur10 mm breiten Streifen beplanken müssen.
    Man sieht auf den Bildern, dass ich einen langen Strohhalm für das Kabel des Höhenruderservos eingebaut habe.
    Beim Radkasten habe ich eine zusätzliche Radlagerung aus 2 mm Aluminium gefräst und mit UHU-Endfest 300 und je zwei M5 Schrauben an dem Sperrholzrahmen befestigt.


    Bild 66 und 67 Der beplankte Rumpf.

    Der Rumpf wurde im vorderen Innenbereich mit einer Lage 163 g/m2 Glasgewebe verstärkt. Sehen wird man davon später aber nichts, da noch eine Verkleidung aus 0,6 mm Birkensperrholz eingebaut wird und der untere Bereich, wie das Original, einen Boden bekommt, der den Anlageneinbau abdeckt.

    Die Rumpfspitze besteht aus fünf Lagen 4 mm Flugzeugsperrholz und hat eine Öffnung für die Schleppkupplung. An der M5-Stahlschraube werden später Bleiplatten für das Auswiegen des Schwerpunkts befestigt.


    Bild 67a, b Die Rumpfspitze

    Für die beiden Akkus habe ich ein Gehäuse aus 3 mm Birkensperrholz gezeichnet und gefräst. Diese Box kann wie eine Schublade auf einer Grundplatte verschoben werden. Sie wird vorne mit einer M4-Kunststoffschraube gesichert. Wenn mal andere Akkus verwendet werden sollten, kann man einfach eine entsprechend angepasste Box herstellen. Alles andere sollte im Rumpf passen.
    Die Grundplatte ist in die Rumpfspitze geklebt und mit Glasgewebe zu den Rumpfseiten zusätzlich verstärkt.


    Bild 68 Die Bauteile der Box mit Grundplatte.


    Bild 69 Die zusammengesetzte Akkubox.

    Die nächste Baustelle am Rumpf ist der Übergang vom Rumpf zum Seitenleitwerk. Diesen noch offenen Bereich der Seitenruderdämpfungsfläche habe ich mit einem kleinen Montageloch versehen, um später mit dem Zeigefinger das Höhenrudergestänge halten und einklinken zu können.
    Ich habe ein Gestänge mit Kugelköpfen als Höhenruderanlenkung eingebaut.
    Die dafür nötige 30 mm große, runde Öffnung habe ich wieder mit einem Bajonettverschluss versehen. Was bei den Flächen gut funktioniert, sollte auch beim Rumpf mit der 3 mm Balsabeplankung funktionieren. Hier ein paar Bilder dazu:


    Bild 70 1.6.2013

    Zuerst habe ich das 30 mm Loch in die Beplankung des Rumpf-Seitenleitwerksübergangs geschnitten.
    Innen wurde das 0,8 mm dicke Sperrholz des Bajonettverschlusses eingeklebt und anschließend der Bereich vom obersten Rumpfgurt bis zur ersten Rippe des Seitenleitwerks mit Glasgewebe verstärkt (auf dem zweiten Bild ist schon der Deckel aufgeschraubt).



    Bilder 71 bis 73 Der Zugang per Bajonettverschluss zum Höhenrudergestänge.

    Die Gegenseite konnte jetzt auch beplankt werden und wird durch die 30 mm Öffnung ebenfalls von innen mit Glasgewebe belegt.

    So funktioniert der Verschluss (der Rumpf ist noch nicht fein verschliffen).


    Bild 74 Der Deckel wird mit einer Vierteldrehung geöffnet.

    Die andere Seite des Seitenruders sieht jetzt ebenfalls besser aus und kann mit dem Original verglichen werden. Der Verlauf der Beplankungsüberlappung zum Seitenruder entspricht dem Vorbild.


    Bild 75

    Hier noch ein Bild des original Jastrzab aus dem Museum in Krakau, auf dem man den Verlauf des Seitenleitwerks (Übergang zum Ruder) gut sehen kann.
    Diese Maschine hat auch eine verschließbare Montageöffnung, die beim Modell fast an der gleichen Stelle ist.


    Bild 76

    Die Flächen konnten jetzt am Rumpf ausgerichtet und die Rumpf-Anschlussrippen mit den Stummeln der Rumpfspanten verklebt werden. Zusätzliche Sperrholzverstärkungen kamen an die Spanten und an die Anschlussrippen.
    Auf dem Foto sieht man die roten Aluminiumknöpfe der Flächensicherung mit M6-Schrauben. An dieser Stelle musste ich noch einiges an Verstärkungen in den Rumpf einbauen. Gleichzeitig hat er auch direkt noch einen Kasten zur Durchführung des CFK-Flächenverbinders zwischen den Rumpfanschlussrippen bekommen.
    Man sieht die Verstärkungen und Umbauten des Rumpfes auf dem folgenden Bild, das vom Rumpfboden nach oben fotografiert wurde.


    Bild 77

    Anschließend habe ich die Beplankung zwischen den Anschlussrippen aus 3 mm und 10 mm Balsa zugeschnitten und angepasst. Die Beplankung zwischen den Flächen hat eine ganz leichte V-Form nach innen und ist der Beplankung der Flächenoberseiten angepasst. Die Fläche hat ja eine Aufdickung des Profils von der driten Rippe bis zur Wurzelrippe. Das Original hat das auch und dadurch eine gerade Oberseite auf dem Rumpf, die bis zur dritten Rippe reicht. Bei meiner Fläche ist die Aufdickung nicht ganz so hoch und daher habe ich eine kaum zu erkennende V-Form der Rumpfbeplankung zwischen den Anschlussrippen.
    Um die Beplankung möglichst genau an die Flächenoberseiten anzupassen, habe ich nacheinander kleinere Beplankungsstücke verleimt und dabei mit einem Lineal ausgerichtet.


    Bild 77a und 77b

    In der vervollständigten Rumpfnase sind insgesamt 900 g Blei untergebracht. Das Blei habe ich in größeren Stücken mit angedicktem Harz vergossen und anschließend die Nase verschliffen.
    Auch die Schleppkupplung ist in die gefräste Öffnung unten in der Nase eingeharzt. Diese selbstgebaute Schleppkupplung besteht aus einem Aluminiumrohr mit 12 mm Innendurchmesser, in das ein Buchenrundholz mit innenliegendem Messingrohr als Führung für den 2 mm Ausklinkstahldraht geklebt wurde. Ich denke die Funktion dieser Art von Schleppkupplung ist bekannt.


    Bild 78 7.6.2013

    Da das Modell zu diesem Zeitpunkt fast rohbaufertig und zum Auswiegen auch mit den restlichen Teilen bzw. Gewichten versehen war, kannte ich die Massen der Einzelteile. Eine Flächenhälfte wog 1600 g und der Rumpf mit den Leitwerken inklusive der 900 g Blei 4000 g. Das Modell brachte also zu diesem Zeitpunkt 7,2 kg auf die Waage. Ich dachte damals, dass das fertige Modell knapp unter 10 kg wiegen sollte, was aber ein Irrtum war.

    Anschließend habe ich noch die Auflagefläche der Kufe aus 1 mm Sperrholz zwischen Radschacht und Kupplung geklebt und die Übergänge zur Rumpfaußenkontur wiederum mit angedicktem Harz aufgefüllt. Der Rumpfquerschnitt des Originals ist an den Seiten kurz oberhalb der Kufe auch recht gerade geformt, sodass das Modell dem Vorbild dadurch näher kommt.


    Bilder 79 und 80 Die Kufe ist angeformt.

    Der Kabinenhaubenausschnitt wurde auch gleich neu vermessen, da ich zu diesem Zeitpunkt die Originalpläne des Jastrzab erhalten hatte. Nochmals recht vielen Dank dafür an Piotr und Viktor!
    Die Haube musste um 15 mm in Richtung Flächenansatz verlängert werden. Den eingebauten Halbspant des Kabinenrahmens musste ich also heraustrennen, anpassen und knapp vor dem Flächenansatz wieder einleimen.


    Bild 81 Der Verlauf der Flächenoberseite ist hier zu sehen, mit dem ebenen Stück auf dem Rumpf bis jeweils zur dritten Rippe der Flächen.


    Bild 82 Das Original von vorne; Quelle: Viktor Drzeniek

    Das Modell war jetzt rohbaufertig und die folgenden Arbeiten dienten nur noch der Herstellung der Scale-Details.

    Die weiteren Details bis zum Erstflug finden sich im zweiten Teil des Bauberichts.

    Teil 2
    Kommentare 10 Kommentare
    1. Avatar von fliegerassel
      fliegerassel -
      Alter Schwede,

      da haste aber einen schönen Baubericht geschrieben...und ein schickes Modell gebaut. Ich habe einen Bocian in der Werkstatt und habe den Bausatz nach dem HLW und einer Flächenhälfte recht frustriert in die Ecke gestellt. Auch für mich ist klar, dass ich mindestens die Flächen neu konstruieren werde, da die Teile meines Bausatzes so schlecht passten, dass ich sehr viel nacharbeiten musste, um überhaupt alle Rippen auf die Holme zu bekommen. Und am Ende war der Profilverlauf so offensichtlich daneben, dass es klar war, so wird das nix. Ich habe sicherlich schon einige Holzmodelle selbst gebaut, auch selbst konstruiert und gezeichnet. Und mir ist auch klar, dass es unterschiedlichste Wege gibt, eine Konstruktion umzusetzen. Aber diese polnische Interpretation ist nicht mein Ding. Daher werde ich wohl auch deinen Weg gehen müssen (wenn auch nicht so intensiv) um die Kiste doch noch zum Fliegen zu bringen. Ich denke es lohnt sich bestimmt, da das Flugbild dieser alten Flugzeuge immer wieder schön ist. Daher danke ich dir für deine Zeilen und Bilder, das sieht alles sehr schön aus.

      Gruß Mirko
    1. Avatar von MaartenX
      MaartenX -
      Respekt, Absolut Erste Sahne.

      LG, Maarten
    1. Avatar von Ragnar
      Ragnar -
      Absolut schön..........
      Danke für den tollen Baubericht
    1. Avatar von SirToby
      SirToby -
      Hervorragend.
      Leider funktioniert der Link zu Fred Chinas (der aus Vancouver) Beplankungsmethode mit "Pattex Gel Kraftkleber" bei mir nicht.
      Gruß, Tobias
    1. Avatar von Christian Baron
      Christian Baron -
      Zitat Zitat von SirToby Beitrag anzeigen
      Hervorragend.
      Leider funktioniert der Link zu Fred Chinas (der aus Vancouver) Beplankungsmethode mit "Pattex Gel Kraftkleber" bei mir nicht.
      Gruß, Tobias
      Hallo Tobias,
      war noch ein Fehler im Link der jetzt beseitigt ist.
      Gruß
      Christian
    1. Avatar von Christian Baron
      Christian Baron -
      Freut mich natürlich, dass Euch der erste Teil des Artikels schon mal gefällt. Der zweite Teil beschäftigt sich mehr mit den Details.
      Gruß
      Christian
    1. Avatar von Request
      Request -
      besser geht's nicht.
      viele Grüsse, Gerhard.
    1. Avatar von Liegestuhlflieger
      Liegestuhlflieger -
      Hallo Christian,

      einfach klasse, dein Baubericht.

      Viele Grüße
      Dietmar
    1. Avatar von Peter Frische
      Peter Frische -
      Ein richtig schöner Oster-Genuss - die Lektüre!

      Herzliche Grüße aus dem verregneten Südbaden
      Peter
    1. Avatar von Northwoodhornets
      Northwoodhornets -
      schöner Bericht! Den werde ich bei meinen Dienstreisen durchlesen. Dieser Segler gefällt mir auch sehr gut
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    Meier111

    P160se blaue flamme

    Also war seine Diagnose richtig.
    Respekt!

    Meier111 25.04.2018, 16:16 Gehe zum letzten Beitrag
    Flugsaurier

    Gastank

    Hallo Martin

    Wie hast Du das mit dem Gastank gelöst?

    Bitte mache ein Bild von der Installation.

    Vielen Dank

    Flugsaurier 25.04.2018, 16:10 Gehe zum letzten Beitrag
    Meier111

    Die Neue KingTech K30G

    Ich hätte gerne die M35 von Gaspar gekauft.
    https://youtu.be/9HwQiX8Id3M
    Wäre immerhin made in EU.
    Leider immer noch nicht marktreif.

    Meier111 25.04.2018, 16:07 Gehe zum letzten Beitrag
    Unka

    Der Echo...

    http://www.tagesschau.de/kultur/echo...hafft-101.html

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