Eisvogel Speed 2008 - ein Baubericht

Eisvogel Speed 2008 - ein Baubericht

Endspurt

Erwin Schamburger
Erstveröffentlichung 16.12.2008


Endspurt an Flächen und Leitwerk

Die Fläche wird wieder in die Form gelegt und fixiert,...


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...die Schablone wird zum Säumen der Endkante aufgelegt und mit dem Cuttermesser eingeritzt.

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Zum endgültigen Zuschneiden nehme ich die Fläche aus der Form, um die Oberfläche zu schonen.
Mit der Puk-Säge (dem feinen 320er Blatt) werden die Rudereinschnitte gemacht,...

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...das Glas an der Unterseite (Scharnier) wird mit der Dremelscheibe durchgeritzt, diesmal mit der Hand, 25er Glas ist schnell durch. Wegen der transparenten Lackierung sieht man das Kevlarscharnier, ist zwar nicht schön, aber an der Unterseite jedoch egal.

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An der Oberseite schneide ich das Laminat mit dem Cuttermesser durch.

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Jetzt wird schräg angeschliffen, damit das Ruder später sauber eintaucht.

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Als Einlauflippe verwende ich Tesa. Tesafilm wird mit der Rückseite auf dem Baubrett fixiert und ein ca. 5 mm breiter farbiger Tesastreifen aufgeklebt, so dass an einer Seite ca. 5 mm Klebefläche übersteht. Die andere Seite der Klebefläche wird abgeschnitten.

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Das Ruder wird mit Wäscheklammern fixiert und der ca. 10 cm längere Tesastreifen wird aufgeklebt,...

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...abgelängt,...

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...das Ruder nach unten gedrückt und der Tesastreifen mit dem Cuttermesser eingeschoben.

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Ausschlag nach unten,...

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...und nach oben.

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Die Öffnung für das Rudergestänge und der Schlitz zum Einkleben des Ruderhorns sind eingefräst.

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Der Holmsteg besteht aus Balsa mit Kohlezwischenlagen und ist nach außen abgestuft, von fünf Brettern in der Mitte bis auf nur noch ein Brett am Randbogen.
Die Löcher mache ich mit einem 2 mm Diamant-Schaftfräser.

Noch ein paar kurze Infos:

Die Fläche wiegt 429 g und ist damit leicht übergewichtig. Bei der Nächsten lasse ich die doppelte Kohle in der D-Box und die Angst-Rovings im Holmgurt weg, dann stehen ca. 380 g auf der Waage.

Das Leitwerk wiegt 39 g und ist damit ok. Mit Rohacell als Stützstoff und sparsameren Harzen sind 35 g machbar.

Noch eine kurze Info zu den Formen:

Gefräste Formen sind weitaus günstiger als die meisten glauben! Vor allem, wenn man beim richtigen Mann fräsen lässt!
Um sich eine Form fräsen zu lassen, braucht man weder besondere Kenntnisse noch ein CAD- oder sonstiges Programm. Ich lasse bei Reinhard Ecker fräsen, die Daten, die er dazu von mir bekommt, sind das Profil und der Umriss der Fläche 1:1 auf Karton.
Ich lasse in das günstige braune Material fräsen, und zwar positiv. Da wird nur noch kurz überschliffen, lackiert, geschliffen und poliert und dann in GFK abgeformt.
Diese Methode hat einige Vorteile: Das Profil wird nicht so leicht verschliffen wie bei einer direkt gefrästen Form. Man kann die Form mehrere Male überfräsen lassen, das spart Materialkosten. Auch wenn die Form überfräst wurde, habe ich noch meine GFK-Form. Laminierte GFK-Formen sind in der Regel temperbeständig. Das ist bei den Kunststoffen, in die gefräst wird, meist nicht der Fall!
Ich lasse auch nur Flächen- und Leitwerksformen fräsen, die Rümpfe sind Handarbeit.
Besonders interessant ist das natürlich für Bau-Teams. Wenn man die Kosten für das Bier abzieht, das man beim Bau einer Urmodellfläche braucht, braucht man fast nichts mehr draufzulegen. In der eingesparten Zeit kann man sich Ersatzmodelle bauen (und dabei das eingesparte Bier vernichten).


Rumpfbau

Die Gewebezuschnitte liegen bereit: 60er Glas diagonal, 158 Kevlar unidirektional ohne Seitenleitwerk, 2 x 63er Kohle fürs Seitenleitwerk, 61er Kevlar diagonal.

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Die Rumpfform ist gewachst, die Trennebene bis auf ca. 5 mm abgeklebt, dann geht's später mit dem Reinigen schneller.

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Nach dem Lackieren wird das Tape abgezogen und die Verklebeleisten werden aufgeschraubt.

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Das Harz wird in die Form eingestrichen und an den Kanten wird ein vorgetränkter 24K-Roving eingelegt.

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Auch am Übergang zu den Verklebeleisten wird ein Kohleroving eingelegt.

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Vorne und hinten an den Kanten des Flächenanschlusses sowie vorne am Motorspant wird mit eingedicktem Harz (mit Baumwollflocken) aufgefüllt.

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Jetzt kommt die erste Gewebelage, das 60er Glas,...

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...dann das 158 UD-Kevlar und die Kohle ins Seitenleitwerk.

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Jetzt werden zwei Rovings und ein Keil aus 61er Kevlar als Verstärkung in die Flächenauflage eingelegt. Darauf wird die letzte Lage Gewebe, das 61er Kevlar aufgebracht. Eine zugeschliffene M3-Einschlagmutter wird festgeschraubt.

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Auf die Flächenverschraubung wird eingedicktes Harz aufgetragen und nochmals ein Keil 61er Kevlar darübergelegt. An Anfang und Ende des Rumpfausschnitts lege ich noch einen ca. 3 cm breiten Kevlarstreifen zur Verstärkung ein.

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Das Gewebe wird mit einer gebogenen Kevlarschere an der Formkante bündig abgeschnitten,
kleine Stücke Abreißgewebe aufgelegt,...

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... zwei Lagen Toilettenpapier darüber...

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...und hinein in den Sack. In Falten gelegt und irgend etwas daraufgelegt bis die Luft raus ist.

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Nach ca. 24 Stunden werden die Formen aus dam Folienschlauch genommen.
Hier sieht man, wie das Papier das überschüssige Harz aufgesaugt hat.

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Das Abreißgewebe wird im spitzen Winkel abgezogen, ...

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...die Kanten werden nachgeschnitten (wer sauberer arbeitet, kann sich das sparen!).

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Die Überstände an der Nasenleiste und der Flächenauflage werden bündig geschnitten, ...

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...das Servo wird eingeklebt und beschwert.

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Wenn die Verklebung am Servo fest ist, geht's weiter.


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Rumpfhälften verkleben


Das Servokabel wird mit drei Punkten dickflüssigem Sekundenkleber an die Rumpfwand geheftet. Die letzten 25 cm bleiben frei, hier wird mit Tape fixiert, damit das Kabel beim Verkleben nicht in die Pampe fällt.

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Das Höhenrudergestänge besteht aus 1,5 mm Stahldraht, über den ein Kohlerohr mit ca. 2 mm Innendurchmesser geschoben wird. Ein paar Tropfen dünnflüssigen Sekundenkleber einsaugen lassen und die Anlenkung ist steif und fest.

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Damit die Anlenkung beim Verkleben nicht stört, habe ich in die Form ein Langloch gebohrt, in das das abgewinkelte Ende der Anlenkung hineinragt.

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Der Holm aus dreifach verleimtem Balsa wird angepasst.

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Der Motorspant mit der oberen Markierung, damit später die Kabel oben herausstehen und nicht irgendwo seitlich.

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Die Verklebeleisten werden abgeschraubt, ...

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...die Überstände werden mit dem Dremel angeschliffen, ...

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...leicht eingedicktes Harz (mit Baumwollflocken) wird auf die Verklebeleisten aufgestrichen, ...

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...stärker eingedicktes Harz wird an den Stellen aufgetragen, an denen keine Verklebeleiste ist, an Seitenleitwerk, Holm und Motorspant.

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Zum Verkleben des Motorspants habe ich mir ein Alu-Drehteil angefertigt, das den Spant fixiert, ...

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...die zweite Hälfte wird aufgelegt und ausgerichtet.

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Die 4 mm Passstifte (ich nehme normalen Stahldraht) werden eingedrückt...

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...und die Formhälften werden verschraubt.

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Ein Blick in die Öffnung der Flächenauflage zeigt, dass das Harz am Überstand leicht herausquillt!

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Die verschraubte Form wird auf den Heizkörper gestellt, das Thermostat abgeschraubt, ...

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...der Styrokasten davor geschoben und gewartet, bis das Harz ausgehärtet ist.

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Entformen

Die Rumpfform ist geöffnet.

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Die Naht ist verputzt.

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Durch das dünn lackierte Gelb sieht man die Rovings schimmern.

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Hier noch mal das ganze Prachtstück.

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Der Rumpf ist ausreichend steif und wiegt mit Servo und Motorspant genau 150 g, das ist ok.
Der Bau des Eisvogels ist damit abgeschlossen.

Vielleicht konnte ich dem einen oder anderen ARF-Flieger oder Holzwurm die Harzpantscherei schmackhaft machen. Wie man gesehen hat, ist der Bau eines GFK- oder CFK-Modells keine Hexerei und auch keine Kunst, sondern ganz einfach ein Handwerk, das wirklich jeder bewerkstelligen kann.
Zur Materialauswahl und Auslegung gibt es ein kostenloses Programm von Dr. Christian Baron (Roter Baron), das ich jedem nur empfehlen kann!

Modelldaten
Spannweite 176 cm
Länge ohne Spinner 109 cm
Leergewicht mit drei Servos 628 g
Fluggewicht ca. 2000 g

Zum Schluss gibt’s noch ein paar Bilder - und man sieht sich vielleicht beim nächsten Speedcup!

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Frage nach Trennwachs und Lack:
Trennwachs ist das Norpol W 70, damit gibts keine Schlierenprobleme (Steve)!
Die Farbe ist 2K Auto-Lack von Prosol mit kurzem Härter.
Ich verwende keine Lackiermaske, sondern nur eine Pappschablone, die nur aufgelegt wird, das gibt zwar keine scharfen Kanten, der Aufwand ist jedoch viel geringer und das Ergebnis ist trotzdem akzeptabel.


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Wie man auf dem Bild sieht, habe ich bei dieser Fläche das Kohlegewebe nicht gewalzt, aber man lernt ja dazu.


Er fliegt!

Die Mühe war nicht umsonst, der Eisvogel fliegt!
Die Ruderausschläge passen noch nicht, auf Höhe ist er noch ein bißchen zu zappelig, aber sonst paßts schon ziemlich gut, obwohl es nicht besonders toll angefangen hat.

Vor dem Erstflug beim Rudercheck kurz dem Motor auf Volllast, explodierte nach Bruchteilen einer Sekunde der Regler und brannte. Es dauerte ewig, bis wird den Flügel runter hatten, und die Flammen loderten aus den Lüftungsschlitzen! Dabei wurde der Rumpf ziemlich in Mitleidenschaft gezogen.

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Der Regler war nur noch Schrott, und der Motor hat auch ziemlich viel Feuer abbekommen.

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Nach dem ersten Frust habe ich das angebrannte Kevlar (ein Teufelszeug, hält alles aus!) mit Sekundi "gehärtet", da das Harz anscheinend ganz verbrannt war.
Am Freitagabend bekam ich noch einen neuen Regler (danke, Max), einen Motor hatte ich noch, und in einer Nachtschicht wurde der Antrieb wieder eingepflanzt.
Am Samstag Vormittag ein kurzer Testflug (nur ein Überflug), und nachmittags zum Elektrotreffen nach Vilsbiburg. Dort habe ich den Eisvogel 3 x geflogen, beim letzten Flug waren es 354 km/h (mit Doppler gemessen) mit 8s 3700 fligth power und 7 x 9 APC. So, wie`s aussieht, geht noch was!

Hier noch ein Bild aus Vilsbiburg, der Master of Power Rolf Strecker mit dem Eisvogel.

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Übrigens: der abgebrannte Regler war ein Hacker Spin 99, der immer zuverlässig funktioniert hat. Der Grund des Feuerwerks war vermutlich eine Nachlässigkeit von mir! Ich habe dem Motor vom letztjährigen Eisvogel genommen, nachdem ich ihn aus einen halben Meter Tiefe ausgegraben hatte. Ich hab ihn nur saubergemacht und ohne Luftschraube an 4s laufen lassen, da hat es so ausgeschaut, als ob er nichts abgekriegt hat; als dann aber richtig Strom floß, hat sich der Vorschaden erst ausgewirkt.
In Zukunft werde ich Absturzmotore immer erst durchmessen, dann auf den Prüfstand mit Luftschraube und altem Regler probieren!

Irgendeinen "Trick" brauchts bei mir immer, da meine Modelle erst gut fliegen, wenn sie verschandelt sind. Aber so schnell wie diesmal - schon vor dem Erstflug - gings noch nie.

Die Geschwindigkeit wurde nicht geloggt, sondern mit Doppler gemessen, das haben wir letztes Jahr vor dem Speedcup auch gemacht, und unsere Messungen waren mit dem Ergebnis des Cups ziemlich identisch.
Der Standstrom liegt bei gut 100 A, geht im Flug aber zurück.


Eisvogel NR. 3

ist fertig und wartet auf den Erstflug. Viellleicht schafft ja der die 400!

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Berichtigung

Hallo Leute!

Im Beitrag 37 auf Seite 3 hab ich was gefaselt von Leichtbau, Angstrovings und doppelte Kohle (beim 80er und 66er) weglassen.

BITTE VERGESST DEN KÄSE!

Lieber massiver bauen! Besonders bei bockigem Wind kommen enorme Belastungen auf die Flügel, da solls schon mal einen zerrissen haben!

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Das war NICHT der Flügel von der Doku, sondern der Leichtbau. Der Flügel aus dem Baubericht wäre im Flug unzerstörbar gewesen! Wenn nur die ungesteuerte Landung nicht gewesen wäre...

Richtig geplatzt, es hat Kohle und Stützstoff geschneit

Dieser Bericht ist im Forum bei F3S Speedcup zu finden.
 
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