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  • Eisvogel Speed 2008 - ein Baubericht

    Eisvogel Speed 2008 - ein Baubericht

    Endspurt

    Erwin Schamburger
    Erstveröffentlichung 16.12.2008


    Endspurt an Flächen und Leitwerk

    Die Fläche wird wieder in die Form gelegt und fixiert,...




    ...die Schablone wird zum Säumen der Endkante aufgelegt und mit dem Cuttermesser eingeritzt.




    Zum endgültigen Zuschneiden nehme ich die Fläche aus der Form, um die Oberfläche zu schonen.
    Mit der Puk-Säge (dem feinen 320er Blatt) werden die Rudereinschnitte gemacht,...



    ...das Glas an der Unterseite (Scharnier) wird mit der Dremelscheibe durchgeritzt, diesmal mit der Hand, 25er Glas ist schnell durch. Wegen der transparenten Lackierung sieht man das Kevlarscharnier, ist zwar nicht schön, aber an der Unterseite jedoch egal.



    An der Oberseite schneide ich das Laminat mit dem Cuttermesser durch.



    Jetzt wird schräg angeschliffen, damit das Ruder später sauber eintaucht.



    Als Einlauflippe verwende ich Tesa. Tesafilm wird mit der Rückseite auf dem Baubrett fixiert und ein ca. 5 mm breiter farbiger Tesastreifen aufgeklebt, so dass an einer Seite ca. 5 mm Klebefläche übersteht. Die andere Seite der Klebefläche wird abgeschnitten.



    Das Ruder wird mit Wäscheklammern fixiert und der ca. 10 cm längere Tesastreifen wird aufgeklebt,...



    ...abgelängt,...



    ...das Ruder nach unten gedrückt und der Tesastreifen mit dem Cuttermesser eingeschoben.



    Ausschlag nach unten,...



    ...und nach oben.



    Die Öffnung für das Rudergestänge und der Schlitz zum Einkleben des Ruderhorns sind eingefräst.



    Der Holmsteg besteht aus Balsa mit Kohlezwischenlagen und ist nach außen abgestuft, von fünf Brettern in der Mitte bis auf nur noch ein Brett am Randbogen.
    Die Löcher mache ich mit einem 2 mm Diamant-Schaftfräser.

    Noch ein paar kurze Infos:

    Die Fläche wiegt 429 g und ist damit leicht übergewichtig. Bei der Nächsten lasse ich die doppelte Kohle in der D-Box und die Angst-Rovings im Holmgurt weg, dann stehen ca. 380 g auf der Waage.

    Das Leitwerk wiegt 39 g und ist damit ok. Mit Rohacell als Stützstoff und sparsameren Harzen sind 35 g machbar.

    Noch eine kurze Info zu den Formen:

    Gefräste Formen sind weitaus günstiger als die meisten glauben! Vor allem, wenn man beim richtigen Mann fräsen lässt!
    Um sich eine Form fräsen zu lassen, braucht man weder besondere Kenntnisse noch ein CAD- oder sonstiges Programm. Ich lasse bei Reinhard Ecker fräsen, die Daten, die er dazu von mir bekommt, sind das Profil und der Umriss der Fläche 1:1 auf Karton.
    Ich lasse in das günstige braune Material fräsen, und zwar positiv. Da wird nur noch kurz überschliffen, lackiert, geschliffen und poliert und dann in GFK abgeformt.
    Diese Methode hat einige Vorteile: Das Profil wird nicht so leicht verschliffen wie bei einer direkt gefrästen Form. Man kann die Form mehrere Male überfräsen lassen, das spart Materialkosten. Auch wenn die Form überfräst wurde, habe ich noch meine GFK-Form. Laminierte GFK-Formen sind in der Regel temperbeständig. Das ist bei den Kunststoffen, in die gefräst wird, meist nicht der Fall!
    Ich lasse auch nur Flächen- und Leitwerksformen fräsen, die Rümpfe sind Handarbeit.
    Besonders interessant ist das natürlich für Bau-Teams. Wenn man die Kosten für das Bier abzieht, das man beim Bau einer Urmodellfläche braucht, braucht man fast nichts mehr draufzulegen. In der eingesparten Zeit kann man sich Ersatzmodelle bauen (und dabei das eingesparte Bier vernichten).


    Rumpfbau

    Die Gewebezuschnitte liegen bereit: 60er Glas diagonal, 158 Kevlar unidirektional ohne Seitenleitwerk, 2 x 63er Kohle fürs Seitenleitwerk, 61er Kevlar diagonal.



    Die Rumpfform ist gewachst, die Trennebene bis auf ca. 5 mm abgeklebt, dann geht's später mit dem Reinigen schneller.



    Nach dem Lackieren wird das Tape abgezogen und die Verklebeleisten werden aufgeschraubt.



    Das Harz wird in die Form eingestrichen und an den Kanten wird ein vorgetränkter 24K-Roving eingelegt.





    Auch am Übergang zu den Verklebeleisten wird ein Kohleroving eingelegt.



    Vorne und hinten an den Kanten des Flächenanschlusses sowie vorne am Motorspant wird mit eingedicktem Harz (mit Baumwollflocken) aufgefüllt.




    Jetzt kommt die erste Gewebelage, das 60er Glas,...



    ...dann das 158 UD-Kevlar und die Kohle ins Seitenleitwerk.



    Jetzt werden zwei Rovings und ein Keil aus 61er Kevlar als Verstärkung in die Flächenauflage eingelegt. Darauf wird die letzte Lage Gewebe, das 61er Kevlar aufgebracht. Eine zugeschliffene M3-Einschlagmutter wird festgeschraubt.



    Auf die Flächenverschraubung wird eingedicktes Harz aufgetragen und nochmals ein Keil 61er Kevlar darübergelegt. An Anfang und Ende des Rumpfausschnitts lege ich noch einen ca. 3 cm breiten Kevlarstreifen zur Verstärkung ein.



    Das Gewebe wird mit einer gebogenen Kevlarschere an der Formkante bündig abgeschnitten,
    kleine Stücke Abreißgewebe aufgelegt,...




    ... zwei Lagen Toilettenpapier darüber...



    ...und hinein in den Sack. In Falten gelegt und irgend etwas daraufgelegt bis die Luft raus ist.





    Nach ca. 24 Stunden werden die Formen aus dam Folienschlauch genommen.
    Hier sieht man, wie das Papier das überschüssige Harz aufgesaugt hat.



    Das Abreißgewebe wird im spitzen Winkel abgezogen, ...



    ...die Kanten werden nachgeschnitten (wer sauberer arbeitet, kann sich das sparen!).



    Die Überstände an der Nasenleiste und der Flächenauflage werden bündig geschnitten, ...




    ...das Servo wird eingeklebt und beschwert.




    Wenn die Verklebung am Servo fest ist, geht's weiter.


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