von Ben_
Der Herbst ist vorbei und die winterliche Werkstattzeit ist angebrochen. Modellflieger und Modellfliegerinnen sind in dieser Zeit häufig damit beschäftigt, ihre neuen Modelle für die kommende Saison zu bauen. Aber da der Hangar meist übervoll ist, macht es ebenso Sinn, sich über die Flugleistung und Einsatzmöglichkeiten der vorhandenen Modelle Gedanken zu machen. So habe ich es zumindest gemacht und bin dabei darauf gekommen, dass mein Eagle F3B eigentlich ein zu geringes Einsatzspektrum aufweist.
Das*Abfluggewicht des Modells beträgt 2500 g. Das entspricht einer Flächenbelastung von ~39 g/dm². Frischt der Wind auf oder brennt gar die Kante, sind mit dieser Flächenbelastung zum Einen weniger Streckenleistung zu realisieren und zum Anderen fehlt der Durchzug zum „fräsen“.
Mit 800 g Ballast in der Rumpfröhre erhöht sich die Flächenbelastung auf ~ 51 g/dm², damit auch die Streckenleistung (insbesondere bei stärkerem Wind) und der Durchzug. Ergo: Das Einsatzspektrum wurde erweitert.
Ballastrohre sind in den meisten F3B/J/F Modellen bereits eingebaut. Der Selbstbau von Ballaströhren zum Nachrüsten vorhandener Modelle ist im Forum von RC-Network.de schon erschöpfend diskutiert worden (eine Suchanfrage fördert die relevanten Beiträge zu Tage).
Wenngleich die Ballastrohre zum Lieferumfang der meisten Zweckmodelle gehören, wird der Ballast selbst in den seltensten Fällen mitgeliefert. Er muss separat bestellt und bezahlt werden.
Die Herstellung von „selbst gemachtem“ Ballast kann auf vielen Wegen erfolgen. Je nach Verfügbarkeit von Material, Werkzeug und Geld fallen die Methoden unterschiedlich aus.
Die hier vorgestellte Möglichkeit, Ballast in Eigenregie zu bauen, orientiert sich an folgendem Pflichtenheft:
Messen und einteilen:
Als Erstes muss die Menge an Ballast und anschließend die Länge der einzelnen Stücke (Bullets) abgemessen und festgelegt werden.
Misst das Ballastrohr z. B. 320 mm (160 mm vor und 160 mm hinter dem Schwerpunkt), dann plant man z. B. 10 x 30 mm Bullets. Am Anfang und Ende des Ballastrohrs bleiben so jeweils 10 mm für Holzstücke, mit denen der Ballast exakt im Schwerpunkt justiert werden kann.
Vorabeiten:
Bevor der Ballast gegossen wird, muss Vorarbeit geleistet werden. Das Kupferrohr wird auf die geplante Länge von 300 mm plus 15-20 mm abgelängt. Wenn nachher das ausgegossene Kupferrohr vor uns liegt und in 30 mm Abschnitte zersägt wird, geht mit jedem Schnitt (je nach Sägeblattdicke) zirka 1 mm verloren.
Ballast gießen:
Folgendes Material sollte nun bereit stehen:
Nun kann das Blei im Topf verflüssigt und in das Rohr gegossen werden. Mehrere Gießvorgänge sind kein Problem. Das Ergebnis wird jedoch verbessert, wenn das Kupferrohr vorher heiß gemacht wurde.
Hält man nach der Abkühlphase das erkaltete Rohr mit dem eingegossenen Blei in Händen, lässt sich erahnen, zu welchem „Geschoss“ das Modell mit der Ballastierung avanciert.
Portionieren:
Nun kann die Stange in die gewünschten Abschnitte zerlegt werden. Für den Eagle F3B waren dies 10 x 80 g Bullets. Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Bullets exakt gleich lang und schwer werden!
Damit der Ballast variabel genutzt werden kann, habe ich weitere acht Rundholzzylinder á 30 mm gesägt. So lässt sich der Eagle F3B von 160-800 g in 80 g-Schritten ballastieren.
Die Abschlussarbeit ist das Justieren des Ballastes im Schwerpunkt. Dies geschieht mit zwei Holzstücken, die Anfang und Ende der „Ballaststange“ darstellen. Wenn das Ballastrohr genau im Schwerpunkt eingebaut ist, sind beide Stücke gleich lang herzustellen. Allerdings kann hier auch variiert werden, indem man ein Paar zusätzliche Justierhölzer für eine Schwerpunktverlagerung nach vorne herstellt. Wenn nämlich der Ballast zum Einsatz kommen soll, ist meist der Wind schon stärker, sodass eine Vorverlagerung des Schwerpunkts (abhängig vom Modell) durchaus sinnvoll sein kann.
Der Herbst ist vorbei und die winterliche Werkstattzeit ist angebrochen. Modellflieger und Modellfliegerinnen sind in dieser Zeit häufig damit beschäftigt, ihre neuen Modelle für die kommende Saison zu bauen. Aber da der Hangar meist übervoll ist, macht es ebenso Sinn, sich über die Flugleistung und Einsatzmöglichkeiten der vorhandenen Modelle Gedanken zu machen. So habe ich es zumindest gemacht und bin dabei darauf gekommen, dass mein Eagle F3B eigentlich ein zu geringes Einsatzspektrum aufweist.
Das*Abfluggewicht des Modells beträgt 2500 g. Das entspricht einer Flächenbelastung von ~39 g/dm². Frischt der Wind auf oder brennt gar die Kante, sind mit dieser Flächenbelastung zum Einen weniger Streckenleistung zu realisieren und zum Anderen fehlt der Durchzug zum „fräsen“.
Mit 800 g Ballast in der Rumpfröhre erhöht sich die Flächenbelastung auf ~ 51 g/dm², damit auch die Streckenleistung (insbesondere bei stärkerem Wind) und der Durchzug. Ergo: Das Einsatzspektrum wurde erweitert.
Ballastrohre sind in den meisten F3B/J/F Modellen bereits eingebaut. Der Selbstbau von Ballaströhren zum Nachrüsten vorhandener Modelle ist im Forum von RC-Network.de schon erschöpfend diskutiert worden (eine Suchanfrage fördert die relevanten Beiträge zu Tage).
Wenngleich die Ballastrohre zum Lieferumfang der meisten Zweckmodelle gehören, wird der Ballast selbst in den seltensten Fällen mitgeliefert. Er muss separat bestellt und bezahlt werden.
Die Herstellung von „selbst gemachtem“ Ballast kann auf vielen Wegen erfolgen. Je nach Verfügbarkeit von Material, Werkzeug und Geld fallen die Methoden unterschiedlich aus.
Die hier vorgestellte Möglichkeit, Ballast in Eigenregie zu bauen, orientiert sich an folgendem Pflichtenheft:
- preiswertes Material,
- einfach zu beschaffen,
- einfach zu bearbeiten.
- Kupferrohr (Durchmesser ~ 1-2 mm geringer als das Ballastrohr),
- Blei in ausreichender Menge (vom Dachdecker- oder Schlosserbetrieb, Angelladen usw.),
- Lederhandschuhe,
- alter Topf,
- Gasbrenner oder Campingkocher,
- Metallsäge und Feile.
Messen und einteilen:
Als Erstes muss die Menge an Ballast und anschließend die Länge der einzelnen Stücke (Bullets) abgemessen und festgelegt werden.
Misst das Ballastrohr z. B. 320 mm (160 mm vor und 160 mm hinter dem Schwerpunkt), dann plant man z. B. 10 x 30 mm Bullets. Am Anfang und Ende des Ballastrohrs bleiben so jeweils 10 mm für Holzstücke, mit denen der Ballast exakt im Schwerpunkt justiert werden kann.
Vorabeiten:
Bevor der Ballast gegossen wird, muss Vorarbeit geleistet werden. Das Kupferrohr wird auf die geplante Länge von 300 mm plus 15-20 mm abgelängt. Wenn nachher das ausgegossene Kupferrohr vor uns liegt und in 30 mm Abschnitte zersägt wird, geht mit jedem Schnitt (je nach Sägeblattdicke) zirka 1 mm verloren.
Ballast gießen:
Folgendes Material sollte nun bereit stehen:
- Gasbrenner,
- Topf,
- Handschuhe,
- Blei,
- Kupferrohr,
- Schraubzwinge,
- Glatte hitzebeständige Unterlage.
Nun kann das Blei im Topf verflüssigt und in das Rohr gegossen werden. Mehrere Gießvorgänge sind kein Problem. Das Ergebnis wird jedoch verbessert, wenn das Kupferrohr vorher heiß gemacht wurde.
Hält man nach der Abkühlphase das erkaltete Rohr mit dem eingegossenen Blei in Händen, lässt sich erahnen, zu welchem „Geschoss“ das Modell mit der Ballastierung avanciert.
Portionieren:
Nun kann die Stange in die gewünschten Abschnitte zerlegt werden. Für den Eagle F3B waren dies 10 x 80 g Bullets. Es ist unbedingt darauf zu achten, dass die Bullets exakt gleich lang und schwer werden!
Damit der Ballast variabel genutzt werden kann, habe ich weitere acht Rundholzzylinder á 30 mm gesägt. So lässt sich der Eagle F3B von 160-800 g in 80 g-Schritten ballastieren.
Die Abschlussarbeit ist das Justieren des Ballastes im Schwerpunkt. Dies geschieht mit zwei Holzstücken, die Anfang und Ende der „Ballaststange“ darstellen. Wenn das Ballastrohr genau im Schwerpunkt eingebaut ist, sind beide Stücke gleich lang herzustellen. Allerdings kann hier auch variiert werden, indem man ein Paar zusätzliche Justierhölzer für eine Schwerpunktverlagerung nach vorne herstellt. Wenn nämlich der Ballast zum Einsatz kommen soll, ist meist der Wind schon stärker, sodass eine Vorverlagerung des Schwerpunkts (abhängig vom Modell) durchaus sinnvoll sein kann.
