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Meine Bauberichte

DG 600 EVOLUTION

Bewertung: 5 Stimmen mit einer durchschnittlichen Bewertung von 4,40.
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DG-600 ist ein einsitziges Hochleistungssegelflugzeug mit Wölbklappen. Das Flugzeug wurde von Beginn an mit 15 und 17 Metern Spannweite angeboten. Ab 1989 wurde die Modellpalette um eine eigenstartfähigen Variante, DG-600M, erweitert.

Ab 1991 wurden auch Varianten mit 18 Metern Spannweite durch größere Ansteckflügel (DG-600/18, DG-600/18M) und Winglets angeboten. Eine Besonderheit der Steuerflächen sind die Flaperons. Die Tragflächen haben ein flacheres Profil und eine größere Streckung als bei früheren DG-Segelflugzeugen, was in höherer Leistung aber schlechteren Langsamflug-Eigenschaften resultiert. Die negativen Effekte des Designs kommen insbesondere bei der 15-Meter-Variante zum Tragen. Das Flugzeug war daher am Markt weniger erfolgreich und nach einem Feuer in den Fertigungshallen 1992, bei dem die Flächenformen zerstört wurden, wurde die Fertigung der DG-600 nach nur 112 Einheiten eingestellt. Als Nachfolgemodell wurde später die DG-800 angeboten.


Das Modell


Die DG600 mit ihrer ströhmungsoptimierten Rumpfkontur und weit nach vorn gezogener Kabinenhaube hat es mir persönlich angetan, auch wenn dieses Baumuster unter Modellfliegern nicht nur Freunde findet. Für mich ein Grund mehr hieraus ein ambitioniertes Eigenbau-Projekt zu starten.

Bei der Modellauslegung war der geplante Einsatzbereich schnell definiert - es soll ein handliches Allroundmodell mit Potential im Gleitflug bei angenehmen Handling entstehen.

Da ich im Besitz einer entsprechenden Rumpf- und Seitenleitwerkform bin, werden diese beim Bau herangezogen. Die Tragfläche und das Höhenleitwerk werden in konventioneller Styro- / Furnierbauweise erstellt.

Technische Daten

Spannweite 4312 mm / 5175 mm
Länge 1952 mm
Abfluggewicht: ca. 7000 - 9000 g
Profil: CV-Strak 10 / 9 %
HLW - Profil : 9 % symmetrisch
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Vorwort

Bei dem Bauvorhaben hatte ich das Glück, dass ich einen Bekannten für dieses Projekt begeistern und gewinnen konnte. Er hat sich komplett um die Aufbereitung im CAD, Holmauslegung Und Auslegungsberechnung gekümmert. Die Planung hat lange Zeit in Anspruch genommen, da die Zusammenhänge, wie soll der Flieger gehen und was ist in der Praxis auch umsetzbar und baubar doch einiges an Überlegungen erfordert.

Mein Bekannter hat sich ebenfalls für das Projekt begeistern lassen und so ist eine Nord / Süddeutsche Baugemeinschaft zustande gekommen, die hier und da diverse Paketdienste in Anspruch nimmt.

Wir haben mit dem Bau schon begonnen und können somit schon einige Baustufen vorstellen. Im Frühjahr sollte der Bau dann abgeschlossen sein.



Konzept / Konstruktion

... Thies hat mir bei der Planung und Konzeption der DG völlig freie Hand gelassen. Auf bestehende Profilanformungen etc. musste also keine Rücksicht genommen werden.

Ich habe für die DG einen Profilstrak mit insgesamt 6 Profilen entworfen. Die Profildicke von 10 Prozent an der Wurzel auf 8,9 Prozent am Außenprofil stellt hierbei die Grenze des Machbaren dar. Als Auslegungsparameter wurden ein max. Auftriebsbeiwert Ca von 1,2 und eine maximale Fluggeschwindigkeit V von 70 m/s zu Grunde gelegt.

Die Profile sind alle samt RE-Zahl optimiert und versprechen durch den konsequenten Einsatz von Wölbklappen eine breiten Einsatzbereich.

Beim Höhenleitwerk habe ich ein 9 Prozentiges symetrischen Profil gerechnet, welches einen geringen Cw und keinen Deadband-Effekt aufweist.

Bei allen Profilbetrachtungen ist mir immer eine Machbarkeit der aerodynamischen Auslegung wichtig. Alle theoretischen Werte sind nutzlos, wenn diese nicht am Baubrett umgesetzt werden können. Um aber trotzdem eines vorweg zu nehmen. Die Planung und Konstruktion des DG600 Projektes hat viele Stunden am CAD eingenommen. Jede Profilierung wurde am CAD auf deren Baubarkeit überprüft.

Als Ergebnis ist ein leistungsorientiertes Gesamtkonzept mit 6-Klappenflügel entstanden. Auf den Einbau von Störklappen haben wir bewusst verzichtet ...

XXX.









Bauabschnitte

Der Rumpfbau

Die Laminierform für den Rumpf stammt von ehemals Frasa. Da die DG Form schon einige Jahre auf dem Buckel hat, hier und da ein paar Risse hat, stand als erstes an, die Trennebene zu bearbeiten, damit die Form wieder vernünftig zu geht.

Ich hatte bisher nur einen Rumpf aus meiner Lunak Form gebaut so das ich also mit wenig Vorerfahrung an den Rumpfbau rangegangen bin. Um mich dem Thema Rumpf laminieren wieder anzunähern, habe ich als erstes ein Sicherungsmodell gebaut, da später, wenn wir mit dem Flugergebnis zu frieden sind, eine neue Rumpfform gebaut werden soll in die gleich der angepasste Flächenübergang angepasst werden soll. Evtl wird es noch eine Änderung an der Dämpfungsflosse am Seitenleitwerk geben.

Die Formen mussten nach der Reinigung zunächst neu aufgewachst werden. Anschließend erfolgte die Lackierung der Deckschicht mit IMC Lack.

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Für XXX habe ich einen hochfesten aber dennoch leichten Rumpf in Kohle, Kevlar, GFk gebaut, der durch diese Materialauswahl hinten leicht und dennoch stabil ist und vorne auch härtere Landungen im alpinen Einsatz vertragen kann. Meinen Rumpf habe ich im reinen Kevlar gebaut, weil es so einen Spaß macht Kevlar zu verarbeiten :-)

Für dieses "Sicherungsmodell habe ich 14 Stunden gebraucht. Zum einen waren es sehr viele Lagen GFK, zum anderen war mein Harz zu alt. Wie sich hinterher rausstellte. Das GFk wollte sich nicht mal so eben tränken lassen. Nachts um 4 war ich dann fertig. Im wahrsten Sinne des Wortes.
Erschwerend kommt hinzu, das ich Linkshänder bin, noch erschwerender, dass ich 2009 meine linken Daum verloren habe. Ich hatte ein einschneidendes Erlebnis mit meinen T Rex 600 Modellhubschrauber.
Was ich sagen will. Die einzelnen Lagen zuzuschneiden ist nicht meine Stärke. Mit links will der Daumen nicht so recht in der Schere halten, mit rechts ist es auch sehr mühselig mit der Schere umzugehen. Ich musste erst lernen mit der Schere mit rechts umzugehen und es dauert halt ewig.
Genug gejammert. Beim richtigen Rumpf ging die Sache schon ETWAs besser, wäre da nicht Kevlar im Spiel gewesen. Erstaunlich, was einem da für Schimpfwörter einfallen. Noch erstaunlicher... ich spreche mit meiner Rumpfform und dem Kevlar.
Im Ergebnis haben sich dann doch einige Kevlarfäden ihren Weg durch die Rumpfnaht gesucht. Es ist eben noch kein Meister vom Himmel gefallen. Vor dem laminieren habe ich die Rumpfform mit inmould Lack gespritz. Im Ergebnis bringt der Rumpf 1340 Gramm auf die Waage und ist fest. Sehr fest :-)

Der Haubenrahmen

Bei dem Formensatz ist nur eine "all in one" Lösung vorhanden. Also Cockpit und Haubenrahmen werden in einem Teil laminiert. Da mir diese Lösung nicht sehr gut gefallen hat, habe ich micht für eine getrennte Lösung entschieden.

Hierzu wurde auf dem laminierten Rumpf eine Hilfskonstruktion erstellt, mit deren Hilfe ein CFK Haubenrahmen erstellt und anschließend entsprechend der Rumpfkontur verschliffen werden kann.

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Der Cockpitbereich

Die Form für das Instrumentenpanel wurde wie die Rumpfform erst mal gereinigt, die Trennebenen bearbeitet und frisch aufgewachst. Beim Instrumentenpanel habe ich auf eine Deckschicht verzichtet. Ich wollte wissen wie der geplante Lagenaufbau funktionier. Etwaige Lufteinschlüsse sind bei einem Naturlaminiat sehr schnell erkennbar ...

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Anschließend wurde die Sitzwanne laminiert ...

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Das Höhenleitwerk
Wie eingangs geschrieben handelt es sich um ein 9%iges symetrisches Profil. Unser Ziel war es ja nicht nur rechnerisch eine tolle Auslegung zu haben, die nützt ja nichts, wenn sich die Dinge in der Praxis nicht bauen lassen.
Die Kerne sind aus XPS geschnitten, was mir richtig gut gefällt. Aus der CAD Zeichnung habe ich mir „ den Bauplan „ in 1 zu 1 ausgedruckt, ist bei einem Höhenleitwerk ja noch möglich. Bezugspunkt ist bei mir immer Nasenleiste.
Gepresst wird im Vakuumverfahren mit Lindenfurnier unterlegt mit spread tow unter 45°. Spätestens bei den Airex Klappenstegen war ich um jeden mm und jedes 10tel dankbar, die mehr zur Verfügung stehen.
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Als Scharnier wurde Kevlar unter 45 ° eingearbeitet. Die Nasenleiste besteht aus cfk Rovings.
Nachdem auch die andere Seite im Vakuumverfahren geschlossen wurde ging es an das Verschleifen der Profilkontur. Was nützt die Theorie, wenn es in der Praxis nicht aussieht, wie berechnet. Zum Glück war nur minimale Schleifarbeit nötig

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Einmessen Höhenleitwerk

Da die Dg ja auf gutes Gleiten ausgelegt ist, ist es natürlich wichtig, dass der Rumpf im Flug optimal angeströmt wird und nicht durch falsche Ausrichtung zusätzlichen, unnötigen Widerstand produziert. Dazu wurde der Rumpfquerschnitt vor der Dämpfungsflosse, Mitte Rumpfröhre und nach der Profilanformung Tragwerk ermittelt. Im nächsten Schritt wurde eine Heling aufgebaut, die die exate Rumpfmittellinie aufweist. Durch diese Heling konnte dann im nächsten Step das Höhenleitwerk mit ca. 1° bezogen auf die Rumpfmittellinie ausgerichtet werden. Im Ergebnis muss die vorhandene Profilanformung des Höhenleitwerkes um ca. 2mm angepasst werden. Auch das wird beim Erstellen der neuen Rumpfform berücksichtig werden. Durch diese exakte Ausrichtung des Rumpfes wird auch deutlich, dass wir mit dem Tragwerk gut hinkommen werden, die richtige EWD zum Höhenleitwerk einzustellen.

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Tragflächenbau
Um mit dem Tragflächenbau zu beginnen, habe ich erst einmal 2 Baubretter besorgt und mir dort die einzelnen Segmente der Styrokerne aufzuzeichnen und den Verlauf der Nasenleiste. Die Styrokerne habe ja nach dem schneiden nicht immer 100% den Winkel in Spannweitenrichtung der gebraucht wird. Über das Aufzeichnen auf dem Baubrett können so Korrekturen vorgenommen werden. Bezugspunkt ist bei mir die Nasenleiste. Aus diesem Grund habe ich mir entlang der aufgezeichneten Nasenleiste entsprechende Buchenleisten mit Sekundenkleber aufgeklebt, die höher sind als das Gesamtpacket der Kerne und Schalen. Zum ersten habe ich so immer einen Anschlage für die Kerne, aber auch für das Funier. Desweiteren sollen die Buchenhölzer später zum verkleben / pressen des Holmes benutzt werden.
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Der nächste Schritt ist dann das Zuschneiden des Lindenfuniers sowie des Spread Tow Gewebes gewesen. Das Spread Tow im 45 Winkel. Ist zwar ordentlich Verschnitt bei, aber es soll ja halten bzw. Torsionssteif werden. Zum vakuumieren, denke ich, braucht es keine weiteren Informationen. Mit viel Akryl bewaffnet wurde gegen den geraden Tisch gepresst.
Als nächter Schritt wurde eine Heling für den Holm gebaut. Die Ansprüche an den Flügel wurden ja oben schon definiert. Der Holm wird im Airex Sandwichverfahren gebaut. Hier steht schon einiges da http://www.rc-network.de/forum/showt...ung-quot/page4 . Da sich das fertige Packet aber nicht umbiegen lassen würde, wurde der erforderliche Knick gleich mit vakumiert. Nach dem Aushärten des Holmes dann schön auf CAD Maß geschliffen. Der Holm wurde natürlich entsprechen breit hergestellt um je einen für die linke und rechte Flächenhälfte zu erhalten.

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Als nächste habe ich dann die Ausschnitte für den Holm und die Klappenstege gemacht und den Holm eingepasst. Die Klappenstege wurden wie der Holm gemacht, dazu habe ich aber nur eine 5mm Airexsteg gemacht, der beidseitig mit Glasgewebe belegt und vakuumiert wurde. Als die Familie, außer mir, ein Wochenende auswärts war, wurde der Esszimmertisch als weitere Werkbank missbraucht und die unzähligen Ud Holmgurte nach Berechnung von Christian Barons Exeltabelle abgestuft, zugenschnitten. Dazu habe ich mir eine Schablone gefertigt und konnte dort zügig mit dem Rollmesser die einzelnen Lagen zuschneiden. Ist man trotzdem eine ganze Weile mit beschäftigt. Um die Höhe des Holmes einzuschleifen habe ich sämtliche UD Lagen für einen Flügel trocken, aber mit Folie, in den Holmausschnitt eingelegt und den Holm dann auf Höhe beigeschliffen.

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Detailarbeit
Momentan sind wir an einem zentralen Punkt angekommen, der sorgfältig durchdacht werden will. Das Fahrwerk. Durch die vorhandene Sitzwannenposition ist es schwierig das Fahrwerk, von plott and fly, weiter nach vorne zu bekommen. Dieses muss noch umgebaut werden. Momentan schaffen wir es gerade so die Originalposition zu erreichen, wollen aber noch 2 cm weiter nach vorne, damit sich nicht DG 600 typisch, die Flächenenden beim Start einhängen und wir noch genug Platz für eine E Turbine erhalten. Nebenbei soll der Flächenverbinder auch noch am Fahrwerksrad vorbei passen.
Durch die CAD Aufbereitungen haben wir die Zeit genutzt um sämtliche Ruderhörner des 6 Klappenflügels sowie des Höhenleitwerks zu vermessen. Es ist an den Flächen eine Überkreuzanlenkung geplant. Um aber nicht den Hilfsholm für die Anlenkung aus-, oder anzuschneiden musste auch hier eine Speziallösung her. XXX hat den Auftrag an seine Fräse weitergegeben und herausgekommen ist das.
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Es gibt neues zu berichten. Um planen zu können, was kommt im Cockpit wohin, wie verlaufen die Spannten etc. Hat XXX uns eine kombinierte Schleppkupplung/Flitschenhacken gefräst. Perfekt, wie ich finde. WIr haben uns für die Lösung entschieden, dass wir einen Bolzen zum flitschen verwenden der nach dem Flitschen herausfällt. Es wäre aber auch möglich statt dessen ein Schraubgewinde, statt ein Messingrohr in die Flitschen-,Schleppkupplungkombi einzubauen. Somit könnte man einen schraubbaren Bolzen einbauen und nimmt zum flitschen einen Ring der dann abfällt. Servoseitig benutzen wir die Servohebel von Gabriel, die sehen sehr vielversprechend aus
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Fortsetzung folgt ...

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Stichworte: baubericht, dg600 Stichworte bearbeiten
Kategorien
Modellflug , Segelflug

Kommentare

  1. Avatar von Gast_8039
    Sehr schön! So wie ich euch kenne, wird das bestimmt das großartige Comeback eines göttlichen Seglers :)
  2. Avatar von Gast_36267
    ;)
  3. Avatar von Gast_8039
    Öhm, Martin, ich weiß ja nicht worauf Du jetzt hinaus willst. Aber wenn ich mir da Deinen Entwurf anschaue, habe ich doch arge Zweifel, ob die Auslegungen was miteinander zu tun haben... Du präsentierst den mir bekannten Flügel für Thomas` Freestyle-DG, hier handelt es sich aber erkennbar um einen scale gehaltenen und damit extrem gestreckten DG-600 Flügel.
    Viele Grüße!
  4. Avatar von Gast_36267
    [QUOTE=Christian V.]Hallo Martin,
    ich hoffe du siehst dich jetzt nicht als geistiger Urvater aller zukünftigen DG Projekte ...... [/QUOTE]

    Sicher nicht, aber Ich glaube gerade du weißt genau was ich damit meine !
    Wünsche Thies aber sehr viel Erfolg mit dem schönen Projekt.
    Einen herzlichen Gruß
    Martin
  5. Avatar von StratosF3J
    Hi Thies,

    von meiner Seite Daumen hoch für Deine gute Darstellung.
    Ich hoffe und wünsche mir, dass wir in 2016 ein gemeinsames Fliegen organisieren können. Ich glaube Achim und Jochen haben da bestimmt auch ein Interesse. Ein schönes Gelände mit Top-Schlepppiloten kann ich zur Verfügung stellen!

    Falls ihr Mode1 fliegt, würde ich auch meine Freesstyle Version für einen Vergleichsflug hergeben .

    Gruß
    Thomas


    Bitte so weiter berichten. Ich lese gespannt mit.
  6. Avatar von DasSpeed
    Weiter gehts
  7. Avatar von Gast_8039
    [QUOTE=DasSpeed;bt1195]Weiter gehts :)[/QUOTE]
    Brav! Weitermachen!
  8. Avatar von Gast_8039
    Sehr schön! Immer weiter ;-)