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Das SAM-Video ist sehr auf's Wesentliche reduziert.
Hier ist mal ein animiertes gif gemäß der Zeichnung. Sieht eigentlich gut aus. Müsste meiner Meinung nach auch so in der Praxis funktionieren...
Gruß
Eckart
Sehr interessant, diese SAM Software. Danke für den Link
Ja, die Klappe sieht gut aus. Nicht ganz einfach ist nur, denke ich, die Realisierung des "Vorflügels" vor der eigentlichen Landeklappe. Wobei der möglicherweise, wenn ich mir die Kinematik so ansehe, hilft, die Last des Servos zu verringern.
Vielleicht ein dünnes Alublech, oder das Alu als Form für ein GFK/CFK Lösung?
Grüße
Andi
Zitat von Eckart Müller
Das SAM-Video ist sehr auf's Wesentliche reduziert.
Hier ist mal ein animiertes gif gemäß der Zeichnung. Sieht eigentlich gut aus. Müsste meiner Meinung nach auch so in der Praxis funktionieren...
ja, ja, wenn es stabil genug ist, wenn es spielfrei genug ist, wenn es nicht "verhakt". Es wäre genial, nur ich sah bisher wenig praxistaugliches in dieser Art.
Gruß
Hans-Jürgen
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@Eckart: Phantastisch! Mit was hast Du das gemacht?
OK, das kleine Video aus derm SAM Software ist rudimentär. Aber: man kann sich alle möglichen Parameter parallel plotten und anzeigen lassen, z.B. welcher Balken welchen Winkel hat oder welcher Punkt im Laufe der Zeit welche Position erreicht. Klasse Werkzeug!
@Andi: der "Vorflügel" heißt im Original "Vane", was so viel wie Flügel oder Leitschaufel heißen kann. Hier ein paar Bilder:
(Quelle: Eigene Fotos)
Ich ziehe derzeit zwei Lösungen in Betracht: 0,3mm Alu Blech oder aus Balsa geschliffen. Mal sehen, was sich anbietet. Es sind glücklicherweise ganz handliche Stückchen.
@Hans-Jürgen: in ein paar Tagen wissen wir mehrAber eines ist jetzt schon klar: mir fehlt beim Konstruieren immer noch das Vorstellungsvermögen. Die Teile werden alle etwas größer und besser zu befestigen.
Mangels anderer Möglichkeiten, etwas umständlich: Mit Corel die einzelnen Phasen gezeichnet, 5°-Schritte, und dann zu einem animierten GIF gemacht. Gibt aber bestimmt elegantere Methoden...Mit was hast Du das gemacht?
Gruß
Eckart
Eben habe ich noch ein wenig Rest-Balsa, etliche M2 Schrauben und Muttern, Bowdenzug Röhrchen, 1,5mm Stahldraht sowie Epoxy Kleber in die Hand genommen. Das ist dabei heraus gekommen:
Alles in allem muss ich sagen: es funktioniert! Es ist mir nicht gelungen, es zum Verkanten zu bewegen. Die sehr winzig wirkenden Hebelchen werden mit einer Raupe Epoxy in die Klappe und die Fläche geklebt. Das hält Bombenfest und die Teile müssen nicht größer gebaut werden. Bevor da etwas rausbricht, ist die geamte Fläche hinüber. Insgesamt macht alles einen stabilen Eindruck.
Allerdings ist es derzeit auch so, dass die Klappe nur ein 3mm Balsabrettchen ist. Damit kann ich die Klappe in sich leicht verwinden. Konsequenz: wenn die Klappe erst einmal verwindungssteif ist, wird es noch besser gehen.
Morgen werde ich zwei Servos an dem Teststand anmontieren und sehen, wie sich das ganze bewegt. Ich werde auch etwas Gewicht auf kleben und sehen, ob es sich auf dem Kopf (Simulation des Luftstroms) auch noch gut bewegen lässt.
Wenn der Servotest auch erfolgreich ist, werde ich das so bauen.
Ein Vorschlag zur Anlenkung wäre ein Torsionsrohr, vielleicht aus Kohle, dünnwandig, Durchmesser so groß wie möglich. Dieses Rohr im Flügel in den Rippen lagern, mit Gestänge zu jedem Gelenk verbinden. Dann kann sich da wohl nichts verkanten und nichts vibrieren, weder eingefahren noch ausgefahren. Ausserdem braucht man nur ein Servo, und der exakt gleiche Weg an allen Gelenken ist gewährleistet.
Grüße
Andi
Klasse Andi, genau das habe ich vor. Allerdings finde ich die Idee gut, einen großen Durchmesser zu nehmen.
Ob ich alle Gelenke verbinde weiß ich noch nicht. Aber in jedem Fall wird nur ein Servo verwendet.
Die zwei Servos werden nur für den ersten Test verwendet.
Alex ich bewundere dich! absolute spitzenklasse!!!
zum Torsionsrohr... da würde ich aber was anderes nehmen als ein Kohlerohr. die sind ja nicht so gut auf torsion zu sprechen. wenn dann sollte es aber ein gewickeltes sein.
oder lieber ein Alurohr - aber du wirst schon das richtige machen!
Gruss Mathias
Hallo Matthias,
vielen Dank für die Blumen. Ich gebe mir einfach nur Mühe. Es ist auch so, dass die Fräse eine unglaubliche Unterstützung und Erleichterung ist. Ohne sie würde ich das nicht wagen. Es wäre einfach zu aufwändig.
Was das Rohr betrifft, so denke ich 8mm CFK sind OK. Nur leider recht schwer. Ich muss aufpassen, dass ich für die Anlenkung nicht zu viel Gewicht ansammele.
Die Tage kommt der Test mit den Servos (vielleicht auch nur mit einem Servo und Torsionsstange). Dann sehe ich weiter.
So, ich habe nun ein paar Versuche mit dem Testaufbau gemacht, um zu sehen, ob alles funktioniert. Verkantet hat es nach wie vor nicht. Aber als ich eine Alu Schiene auf die Klappe legte und versucht habe sie nach oben auszufahren, so gelang das fast nicht. Ich benötigte ein ganz hübsche Kraft.
Andererseits ist das nicht die echte Situation: im ersten Moment des Ausfahrens ist fast keine Last durch den Wind vorhanden. Der kritische erste Moment ist also leicht zu überwinden. Nachdem die Klappe erst einmal ca. 5° ausgefahren ist (dann ist die Unterseite etwa parallel zur Rumpflängsachse) nimmt die erforderliche Kraft erheblich ab.
Also betrachte ich den Versuch mit dem Testaufbau als erfolgreich. Er hat zwei Schwächen gezeigt:
1) Das Material ist mir doch etwas zu dünn: ich nehme nun wie geplant 1,5mm Duraluminium.
2) Die Träger, die an die Klappe und in den Flügel eingeklebt werden, werden verdoppelt, so dass auf den Schrauben, die die Hebelchen halten, kein Drehmoment liegt sondern nur eine (geringe) Scherbelastung.
Mit den Maßnahmen wird alles noch leichgängiger und präziser.
Fragen an Euch:
Hat jemand Ideen, wie man dann die Schrauben gegen Stifte tauschen kann? Mit geht es darum, dass ich einfach nur einen Stift durchschiebe und der Hebel läuft dann nicht auf Gewinde. Reicht verkleben, ohne dass sich ein Stift mit der Zeit löst?
An Stelle des Torsionstabes denke ich nun doch lieber mit Umlenkhebeln zu arbeiten. Der Torsionsstab muss in der Tat einen großen Durchmesser haben und mir wird das zu schwer. Die Lagerung muss auch einwandfrei funktionieren. Ich denke, er müsste Kugelgelagert werden. Die Umlenkhebel würde ich auch Kugellagern, aber die Lager dafür sind sehr klein und wiegen nichts. Auch die Hebel würde ich aus 1mm GFK bauen.
Was sicher funktioniert (wie im Original auch) ist eine Ansteuerung über die zwei inneren Hebelsysteme; die beiden äußeren folgen dem problemlos. Wichtig ist, dass die Hebel 100% gleich laufen (mit der Fräse ist es kein Problem die nötige Präzision hinzubekommen).
Kommentare und Anregungen Willkommen!
Fehlüberlegung. Eine Klappe wird in Grundstellung ebenfalls belastet, durch den Auftrieb. Du hast ja eine Druckdifferenz zwischen Flügelober- und -Unterseite.
Evtl. kommt das Problem durch den Anlenkpunkt. Wo hast Du den hingelegt? So ein Viergelenk ist eine feine Sache, hat aber durch die extrem ändernden Übersetzungsverhältnisse (Stichwort Kniehebel) seine eigenen Probleme bei den Anlenkkräften.
Idealerweise sehe ich den an der vorderen Schwinge, dort wo Eckart den Punkt hingemalt hat. Möglichst rechtwinklige Anlenkung, also von schräg unten, wäre gut (oder halt entsprechend agewinkeltes Anlenksegment.)
Bzgl. Schrauben und Stiften: Es gibt noch die Zwischenlösung Passschraube. (Schraube mit präzisem Schaft) Ob die aber in der von Dir benötigten Grösse kommerziell erhältlich ist... Ein verklebter, einseitig gelagerter Stift in Alu löst sich garantiert. Mit Gabel kann's funktionieren. Evt. Achse beidseitig anbohren und vernieten? Geht aber auch nur mit Gabel.
Hallo Andi
Da hast Du natürlich Recht. Entspricht die Last dann etwa der Flächenbelastung? Die Fläche der Klappe ist etwa 5,7dm² und bei groben 100/dm² wären das wirklich 570g ??? Kann ich also davon ausgehen, dass die Klappe 570g Gewicht haben müsste, damit ich das testen kann?
Was den Anlenkhebel betrifft, so wird der in der Tat dreieckig (wie im Original) ausgeführt. Ich habe auch die Gelenk-Geometrie etwas verändert (eigentlich aus konstruktiven Gründen), so dass mehr Weg benötigt wird, was sich positiv auf die die Kräfte auswirken sollte.
Zu den Befestigungen: Die M2 Schrauben mit einem 5mm Schaft werde ich sicher nicht bekommen. Ich habe aber in einem Shop Alu Niete gefunden, die sich sicher dafür eignen. Die werden einfach mit Lager- und Buchsenkleber festgeklebt (das Zeug hält unfassbar!).
Übrigens wird es eine Gabel, da ich die Teile, an denen die Helbelchen hängen oben und unten doppelt ausführe.
Ich denke aber, dass ich das Risiko eingehen werde, die Landeklappen so zu bauen. Im allerschlimsten Fall wird das 6kg (Analog) Servo es nicht schaffen, die Klappe auszufahren (was ich mir aber nicht vorstellen kann). Dann muss ich eben ohne Klappen landen und zeige die Klappen nur im Stand (voller Stolz
Eine weitere, aber sehr aufwendige Variante wären kleine Drehteile, die mit jeweils einem Sprengring gesichert werden.
So:
mfg jochen
ps: Wenn Du eine CNC Fräse nutzen kannst (oder ein Bekannter), dann wäre GFK Plattenmaterial eine echte Alternative zu den Aluteilen, zumal dann Knackimpulse gänzlich ausschließbar wären!
Hallo Jochen,
vielen Dank. Ich bin stolzer Besitzer einer CNC Fräse
Solche Bolzen zu drehen habe ich auch schon überlegt. Ist aber ein Haufen Arbeit und ich frage mich ob sich das lohnt. Ich denke, ich werde die Aluniete mit Buchsenkleber einkleben. Wenn es wirklich nicht halten sollte, werden nicht alle Gelenke zur selben Zeit abfallen. Mit dem Buchsenkleber habe ich aber allerbeste Erfahrungen gemacht. Auch ist keine Last auf der Klebestelle.
Eine Untersuchung der Landeklappenmechanik wird genau wir das Fahrwerk zu den Standards des Ground-Check werden.
Berechtigungen
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