Douglas DC-6: Baubericht

Gast_14961

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Vielen Dank für die aufmunternden Kommentare. Daher mache ich gerne mit dem Baubericht weiter. Gestern habe ich in erster Linie an der inneren Motorgondel gearbeitet. Hier hat sich der Einsatz einer eigenen Fräse mehr als bewährt.

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Ich bin kein begnadeter Konstrukteur und viele Dinge kann ich am PC nicht so zeichnen. Natürlich könnte man 3D Zeichnen lernen. Aber da fehlt mir die Lust zu. Also müssen einige Teile, wie eben der Motorträger der inneren Motorgondel dreimal gefräst und gebaut werden. Aber dadruch, dass ich mit Illustrator (vergleichbar Cordel Draw) sehr schnell bin und die Fräse gerade einmal 10 Minuten für das obige Teil benötigt, ist das kein Problem.

Bei der Montage zeigte es sich, dass ich die Motorgondel immer noch zu hoch angesetzt hatte. Durch die 7° V-Form, kann man mit praktisch keiner Seitenansicht richtig etwas anfangen. Ein Teil ist immer verdreht dargestellt und bei 7° und der Modellgröße sind das teilweise ganz schöne Abweichungen.

Aber nun ist das Ergebnis wie gewünscht und die Räder passen (fast) in die Motorgondel. Dazu etwas später mehr.

Hier die Bilder von dem Prototypen. Bitte beachten: bis auf das Fahrwerk selbst wird keines der gebauten Teile jemals fliegen. Es ist bislang nur ein Muster, das als Konstruktionshilfe dient. Daher fehlen Verstärkungen, was später aus Balsa gebaut wird ist der Einfachheit halber Pappel und umgekehrt.

Hier die ersten Bilder des Motorhalters bis zur Firewall. Dann kommt noch ein Stück. Die Motorgondeln der DC-6 sind irre lang!

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Auf dem letzten Bild erkennt man gut die Segelwinde von Graupner, die ich nun einsetze. Sie macht bis zu 8 Umdrehungen, die ich bei 8cm Weg gar nicht ausnutzen kann. Ich habe eine Trommel gedreht, die 7mm Durchmesser hat (rund 20mm pro Umdrehung). Das sind ca. 3,5mm Hebelarm. Die erforderlichen 1,5kg (ca. 750g Anfahrmoment) macht sie locker. Ich habe einen 2kg schweren Schraubstock damit angehoben.
 

Gast_14961

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Damit ein Beitrag nicht zu lang wird teile ich das auf. Heute mache ich mich daran, die Motorgondel unten zu vervollständigen (Beplanken und Fahrwerks-Klappen). Ich möchte den Mechanismus, mit dem die Fahrweksklappen betätigt werden ausprobieren, bevor ich richtig baue.

Ich hatte oben geschrieben, dass die Räder fast in die Gondeln passen. Das ist auch im Original so:

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(Quelle: eigene Fotografien)

Sehr gut kann man die "Beule" in der Hauptklappe erkennen. Damit schmiegt sich die Klappe praktisch um die Räder. Ich habe weiter das Problem, dass die Verdrehsicherung zu lang geraten ist. Ich werde sie neu machen (kein Problem mit der Fräse :) ) und um je 3mm kürzen. Ich hatte sie aus mechanischen Gründen länger gemacht, das passt aber nun nicht (ein guter Modellbauer / Konstrukteur hätte das gesehen ;) ).

Also zurück zu Klappe. Ich habe mir überlegt, diese aus 0,3mm Alublech (Lithoblech) zu machen. Dabei habe ich verschiedene Versuche gemacht, das Material freihand auszutreiben. Das hat aber nur Beulen gegeben. Das Ergebnis war mangelhaft. Das würde nur funktionieren, wenn man eine richtige Form baut. Bei zwei Klappen pro Form ist das zu aufwändig.

Also habe ich nach einer Alternative gesucht. Sie lautet: an der Stelle der Ausbeulung schneide ich einfach zwei Schnitte in das Material, gebe ihm einen anderen Radius und fülle den Spalt mit Balsa auf, das ich mit Epoxy einklebe und dann verschleife. Ich habe vor den Flieger mit Orastick zu bekleben und das sieht ganz gut aus. Nicht perfekt, aber OK. Perfekt hebe ich mir für den überüberübernächsten Flieger auf.

Hier einige Fotos davon.

Hier bringe ich die Klappe in Form: auf einer Hartschaumplatte einfach wie mit einem Nudelholz in Form gebracht. Das geht super.
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Hier einmal probehalber eingestzt. Passt!
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Wenn ich die richtigen Klappen baue, gebe ich mir mehr Mühe. Da werden die Übergänge feiner ausgearbeitet und verspachtelt. Das ist nur ein Test, ob ich auf dem richtigen Weg bin.
 

Gast_14961

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Hallo Christian,

super vielen Dank für den Tipp! Ich habe es gleich ausprobiert, sozusagen quick and drity, also nur an einem Restblech. Tatsächlich kam ich auch schon auf die Idee, aber ich habe nicht weit genug erwärmt. Nun habe ich wirklich erwärmt, bis die blaue Farbe braun wurde.

Dann habe ich eine Restholz genommen, das einen Ausschnitt hatte. Das erwärmte Blech habe ich auf das Holz gelegt und über dem Ausschnitt mit einem Rest 10mm Balsaholz kräftig gerubbelt. Das Balsaholz verformt sich dabei ebenfalls, so dass es nicht zu Riefen kommt.

Hier das erste Ergebnis ohne eine tatsächliche Form zu haben:

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Ich kann nur sagen: Phantastisch! Ich werde mit dann (wenn die "echten Teile" angefertigt werden) eine Form machen und aus dem vorgebogenen Blech dann die Beule herausarbeiten.

Super vielen Dank für den Tipp!
 
Seife

Seife

Hallo,

um für die Umformungen die richtige Temperatur zu treffen habe ich immer das Blech mit Seife eingerieben und so lange erhitzt, bis sie schwarz wird. Dann lässt sich das eine Weile umformen. Dann kann man die Prozedur noch ein paar Mal wiederholen.

Ilja
 
Hallo Alexander,

Wenn man so über den Tellerrand schaut "wir sind ja fas Threatnachbarn" kann man schon angenehm überrascht werden :cool:

Nur gut das es im ersten Weltkrieg noch keine Einziehfahrwerke gab:D

Nur weiter so....klasse Sache!

Fliegergrüße
Tom
 

Gast_14961

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Noch mal Landeklappen

Noch mal Landeklappen

Ich habe die Arbeiten an den Fahrwerksklappen erst einmal hintenan gestellt, weil ich ohnehin noch einige Überarbeitungen an dem Flächenplan gemacht habe. Bei der Gelegenheit habe ich noch einmal über die Problematik der Ansteuerung der Landeklappen nachgedacht. Ich habe mich immer noch nicht davon verabschiedet, diese möglichst Originalgetreu zu bauen.

Bei meinen Recherchen bin ich auf eine Software gestossen, mit der man Kinematiken berechnen kann: SAM von www.artas.nl.

Ich habe mit einigem Trial and Error eine Anordnung gefunden, die mir a) den 50° Winkel gestattet und b) ein Ausfahren der Landeklappe nach hinten um ca. 20mm.

DC-6-Flaps.gif

Hier das Ergebnis

Und hier ein kleines Video, das mit SAM erzeugt wurde.

Ich werde versuchen, in der nächsten Woche ein Muster zu bauen, um die Funktion zu testen. Wichtig ist, dass es kein Verkanten gibt und das ganze stabil genug ist. Mal sehen.

Übrigens habe ich zwischenzeitlich die Propeller von Herrn Ramoser (Varioprop) bestellt. Heute sind sie gekommen. Ich benötige 11,3" und habe die 12,4" Blätter bestellt. Diese habe ich in einer Vorrichtung auf 11,3" gekürzt.

CIMG3641.JPG

Sie kommen dem Original recht nahe.

DC-6-RedBullProp.JPG
 

Gast_14961

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So, eben habe ich noch schnell die Teile der Landeklappenkinematik aus 1mm Duraluminium gefräst. Eigentlich wollte ich 1,5mm Duralu nehmen, aber das habe ich nicht. Nun stelle ich fest, dass das 1mm Material so fest ist, dass ich es zwischen den Fingern kaum biegen kann!

Damit die Kinematik funktioniert, habe ich sie im Verhältnis, wie die Landeklappe schmaler wird, verkleindert (die Bohrungen natürlich wieder auf 2mm gebracht).

Das Beste zuerst:

CIMG3643.JPG

Alle Aluteile wiegen zusammen weniger als 7g. Eine verschraubte Einheit weniger als 5g. Ich muss sehr auf das Gewicht achten. Aber das geht in Ordnung :)

Hier die Einzelteile und eine Einheit zusammengeschraubt:

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Als nächstes baue ich ein vereinfachtes Muster der Landeklappe sowie ein vereinfachtes Modell der Fläche, dass ich einfach mal sehen kann, ob sich alles problemlos bewegen läßt. Vor allem darf sich nicht verkanten und sie muss sauber ausfahren. Angelenkt werden die beiden inneren Gelenke.

Damit die Klappe demontierbar wird, plane ich ein Gelenk auf ein 1,5mm Stahldraht aufzufädeln, der durch die gesamte Klappe geschoben wird. Dan muss ich dann einfach nur rausziehen und noch vier Schrauben lösen. Am Modell werde ich dann sehen, ob das praktikabel ist.
 

Gast_14961

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Hans-Jürgen,

ich bin momentan recht zuversichtlich! Es sind vier Kinematiken und zwei davon werden (natürlich wie im Original) angesteuert. Das werde ich vermutlich über Umlenkhebel realisieren. Mit der SAM Software werde ich die Kinematik erweitern und so lange probieren, bis ich die richtigen Hebellängen habe. Dann sollte das klappen.

Was mir momentan am meisten Freude macht ist, dass ich das viele Material von Douglas wirklich nutzen kann! Etliche Details baue ich einfach wie im Original. Weniger, weil ich ein Scale-Fetischist wäre (bin ich sicher nicht, denn das Finish wird vermutlich nicht so toll, bei mir sind es eher die "inneren Werte"), sonden, weil es einfach funktioniert! Von 90% der Arbeit wird man später nichts sehen. Aber das stört mich nicht :)

Auch Dir noch einen schönen Sonntag!
 

Eckart Müller

Moderator
Teammitglied
Das SAM-Video ist sehr auf's Wesentliche reduziert.
Hier ist mal ein animiertes gif gemäß der Zeichnung. Sieht eigentlich gut aus. Müsste meiner Meinung nach auch so in der Praxis funktionieren...:rolleyes:

Animation_DC-6_LK.gif
 
Sehr interessant, diese SAM Software. Danke für den Link :)
Ja, die Klappe sieht gut aus. Nicht ganz einfach ist nur, denke ich, die Realisierung des "Vorflügels" vor der eigentlichen Landeklappe. Wobei der möglicherweise, wenn ich mir die Kinematik so ansehe, hilft, die Last des Servos zu verringern.
Vielleicht ein dünnes Alublech, oder das Alu als Form für ein GFK/CFK Lösung?

Grüße
Andi
 
Das SAM-Video ist sehr auf's Wesentliche reduziert.
Hier ist mal ein animiertes gif gemäß der Zeichnung. Sieht eigentlich gut aus. Müsste meiner Meinung nach auch so in der Praxis funktionieren...:rolleyes:

Anhang anzeigen 358379


ja, ja, wenn es stabil genug ist, wenn es spielfrei genug ist, wenn es nicht "verhakt". Es wäre genial, nur ich sah bisher wenig praxistaugliches in dieser Art.

Gruß
Hans-Jürgen
 

Gast_14961

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@Eckart: Phantastisch! Mit was hast Du das gemacht?

OK, das kleine Video aus derm SAM Software ist rudimentär. Aber: man kann sich alle möglichen Parameter parallel plotten und anzeigen lassen, z.B. welcher Balken welchen Winkel hat oder welcher Punkt im Laufe der Zeit welche Position erreicht. Klasse Werkzeug!

@Andi: der "Vorflügel" heißt im Original "Vane", was so viel wie Flügel oder Leitschaufel heißen kann. Hier ein paar Bilder:

DSCF0366.JPG

DSCF0370.JPG

DSCF0413.JPG
(Quelle: Eigene Fotos)

Ich ziehe derzeit zwei Lösungen in Betracht: 0,3mm Alu Blech oder aus Balsa geschliffen. Mal sehen, was sich anbietet. Es sind glücklicherweise ganz handliche Stückchen.

@Hans-Jürgen: in ein paar Tagen wissen wir mehr :) Aber eines ist jetzt schon klar: mir fehlt beim Konstruieren immer noch das Vorstellungsvermögen. Die Teile werden alle etwas größer und besser zu befestigen.
 

Eckart Müller

Moderator
Teammitglied
Mit was hast Du das gemacht?
Mangels anderer Möglichkeiten, etwas umständlich: Mit Corel die einzelnen Phasen gezeichnet, 5°-Schritte, und dann zu einem animierten GIF gemacht. Gibt aber bestimmt elegantere Methoden...
 

Gast_14961

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Eben habe ich noch ein wenig Rest-Balsa, etliche M2 Schrauben und Muttern, Bowdenzug Röhrchen, 1,5mm Stahldraht sowie Epoxy Kleber in die Hand genommen. Das ist dabei heraus gekommen:

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Alles in allem muss ich sagen: es funktioniert! Es ist mir nicht gelungen, es zum Verkanten zu bewegen. Die sehr winzig wirkenden Hebelchen werden mit einer Raupe Epoxy in die Klappe und die Fläche geklebt. Das hält Bombenfest und die Teile müssen nicht größer gebaut werden. Bevor da etwas rausbricht, ist die geamte Fläche hinüber. Insgesamt macht alles einen stabilen Eindruck.

Allerdings ist es derzeit auch so, dass die Klappe nur ein 3mm Balsabrettchen ist. Damit kann ich die Klappe in sich leicht verwinden. Konsequenz: wenn die Klappe erst einmal verwindungssteif ist, wird es noch besser gehen.

Morgen werde ich zwei Servos an dem Teststand anmontieren und sehen, wie sich das ganze bewegt. Ich werde auch etwas Gewicht auf kleben und sehen, ob es sich auf dem Kopf (Simulation des Luftstroms) auch noch gut bewegen lässt.

Wenn der Servotest auch erfolgreich ist, werde ich das so bauen.
 
Ein Vorschlag zur Anlenkung wäre ein Torsionsrohr, vielleicht aus Kohle, dünnwandig, Durchmesser so groß wie möglich. Dieses Rohr im Flügel in den Rippen lagern, mit Gestänge zu jedem Gelenk verbinden. Dann kann sich da wohl nichts verkanten und nichts vibrieren, weder eingefahren noch ausgefahren. Ausserdem braucht man nur ein Servo, und der exakt gleiche Weg an allen Gelenken ist gewährleistet.

Grüße
Andi
 

Gast_14961

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Klasse Andi, genau das habe ich vor. Allerdings finde ich die Idee gut, einen großen Durchmesser zu nehmen.

Ob ich alle Gelenke verbinde weiß ich noch nicht. Aber in jedem Fall wird nur ein Servo verwendet.

Die zwei Servos werden nur für den ersten Test verwendet.
 

shoggun

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Alex ich bewundere dich! absolute spitzenklasse!!! :)

zum Torsionsrohr... da würde ich aber was anderes nehmen als ein Kohlerohr. die sind ja nicht so gut auf torsion zu sprechen. wenn dann sollte es aber ein gewickeltes sein.
oder lieber ein Alurohr - aber du wirst schon das richtige machen!

Gruss Mathias
 

Gast_14961

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Hallo Matthias,

vielen Dank für die Blumen. Ich gebe mir einfach nur Mühe. Es ist auch so, dass die Fräse eine unglaubliche Unterstützung und Erleichterung ist. Ohne sie würde ich das nicht wagen. Es wäre einfach zu aufwändig.

Was das Rohr betrifft, so denke ich 8mm CFK sind OK. Nur leider recht schwer. Ich muss aufpassen, dass ich für die Anlenkung nicht zu viel Gewicht ansammele.

Die Tage kommt der Test mit den Servos (vielleicht auch nur mit einem Servo und Torsionsstange). Dann sehe ich weiter.
 
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