Styroschneider nach Konzept Hans23 mit EMC2

Was ich etwas lästig bei EMC2 finde ist das wir die überflüssigen achsen (Z, B & C) in Axis nicht los werden.
Hab aber mein HAL schon mal entschlackt und die stepgeneratoren der nicht vorhandenen achsen rausgeworfen.
Wenn die HSSS grob eingerichtet ist werde ich mich mal dran machen den joystick modus von meiner fräse zu übertragen. Ich denke das ist auch für andere interessant.
Hoffentlich funktionieren U & V mit joystick. Axis hat ja damit leider ein problem.
Werd die konfigurationen dann hier posten.
Ja das ist unschön bei Axis. Hast du schon mal ein anderes UI versucht ?
Ich bin auch sicher im hal gibts einiges zu optimieren. Ich hatte das damals als totaler EMC Anfänger gemacht.
Übrigens hier ist alles als open source projekt veröffentlicht. Wenn du willst, können wir deine optimierungen und zusätze da einbringen.
Die doku müsste ich auch mal überarbeiten :rolleyes:

Grüße, Gerd
 

PeterD

User
Hatte vor es mit 1/8 microstepping wie meine fräse zu betreiben.
Speed brauchen wir doch nicht und EMC2 kann ganz gut skalieren. Ansonsten seh ich keine nachteile für microstepping.
Und ich hätte gern ne ruhig laufende mechanik wegen wandmontage. Das gibt körperschall über die wand.
Autsch ...

Hab grad die ersten lauftests gemacht (ohne bogen) ...
Der körperschall ist nicht von schlechten eltern !
;-((

HSSS hängt auf dem dachboden an der wand verdübelt und am dachsparren aufgehängt.
Die laufgeräusche sind eigentlich nur ein summen.
Auf dem dachboden ...

Eine etage drunter in der wohnung (1.stock) ist mehr zu hören als auf dem dachboden ;-)
Selbst unten in keller ist der körperschall bei ruhiger umgebung noch deutlich zu vernehmen.
Wohne zur miete und darf den dachboden nutzen, aber der körperschall kann ein problem werden.
Jetzt muss ich noch was einfallen lassen wie ich die HSSS ruhiger stelle.
Laufe schon mit 1/8 microschritt und 0.9° motoren.
Gummielemente in der wandhalterung sind wohl auch nicht drin.
Irgendwelche guten ideen ??

Meine fräse ist leiser im haus ;-))
 

PeterD

User
hallo Peter,
wenn ich die Bilder richtig identifziere,hast du die Motore an Aluflansche geschraubt. Holz ist vielleicht besser, und dazwischen was elastisches, gummi-mäßiges
Das passt aber leider nicht in konzept.
Habe einen aluprofilrahmen an der decke und die motoren sind per winkel und nutenstein montiert.
Der rahmen ist einseitig an die wand gedübelt. Oben hängt er am firstbalken.
An den motoren hab ich hemmung die in gummi zu lagern. Das wird mechanisch möglicherweise zu "weich".

Hätte ehrlich gesagt auch nicht mit dieser schallübertragung gerechnet. Vielleicht hilft ja den strom etwas zu reduzieren.
Die 1,5A der fräsensteuerung ist schon eher überdimensioniert. Das haltemoment ist so hoch das ich die motoren im stand nicht an den spulen bewegt bekomme.

Kann die verfahrgeschwindigkeit leider eh nicht ausreizen da ich bei ~900mm/min wohl ne mid-band resonanz bekomme. Liegt vielleicht dran das wir keine dämpfung haben.

gruss Peter
 

PeterD

User
Ja das ist unschön bei Axis. Hast du schon mal ein anderes UI versucht ?
Der EMC bug im tracker sagt aus, dass es nicht GUI related ist.
Habe nach kurzer einsicht in den sourcecode den verdacht das es etwas mit der struktur "EmcPose", dort speziell die sub struktur "tran" zu tun hat. Nur diese hat einen koordinatentyp (z.b. karthesisch)

EMC2 geht wohl von der annahme aus das nur XYZ karthesische koordinaten sind. Vermutlich müssten UVW auch auf den type dieser substruktur gesetzt werden.
Wäre aber ein ziemlicher eingriff da es im gesammten EMC angepasst werden müsste.
 
Vielleicht hilft ja den strom etwas zu reduzieren
Könnte gut sein, ja

Kann die verfahrgeschwindigkeit leider eh nicht ausreizen da ich bei ~900mm/min wohl ne mid-band resonanz bekomme. Liegt vielleicht dran das wir keine dämpfung haben.
Das Problem kenn ich. Hängt extrem von der Dämpfung ab. Da ist es schon ein Unterschied ob du den Motor in der Hand hältst oder ob er auf dem Tisch liegt, oder fest eingebaut ist. Vielleicht wirds mit Bügel besser.
Auch mit weniger Strom könnte das sogar besser werden !

EDIT: Andererseits: bei diesen Geschwindigkeiten gerät der Bügel zu sehr ins Schwingen, das geht (zumindest bei mir) praktisch gar nicht.

Grüße, Gerd
 

PeterD

User
Vielleicht hilft ja den strom etwas zu reduzieren.
Könnte gut sein, ja
Ist nur etwas schwierig.
Die steuerung ist ein 1,5A TA8435 chinaboard.
Strom ist nicht einstellbar, es sei denn man ändert die widerstände.
Hab noch ein 3 kanaliges A3977 bord mit einstellbaren strom das ich vielleicht mal zu experimentieren benutzen kann.

Ist jetzt keine kritik am HSSS konzept aber ne warnung an die nachbauer.
"Lärmdämmung" ist ein problem mit dem man bei der HSSS nicht eben rechnet, bei dem der haussegen aber schnell schief hängen kann. Rechtzeitig auch "darüber" nachdenken.

Deine portable lösung wäre sicher auch be mir ne möglichkeit gewesen. Jetzt ist es natürlich etwas spät das konzept so grundlegend zu ändern.
 
Die steuerung ist ein 1,5A TA8435 chinaboard.
Strom ist nicht einstellbar, es sei denn man ändert die widerstände.

hab grade einen Blick in das Datenblatt geworfen:
beim TA8435 kann man über pin10 den Strom umschalten:
pin 10 = lo : I = 0.5 V / R
pin 10 = hi : I = 0.8 V / R

Pin 10 hat keinen pull-up/down widerstand eingebaut, muss also irgendwo auf dem board beschaltet sein. Wenn du Glück hast kannst du damit den Strom reduzieren.

Grüße, Gerd
 

PeterD

User
Wenn du Glück hast kannst du damit den Strom reduzieren.
Das tut das chinaboard schon in idle automatisch ;-)

Das A3977 board hat da luxuiöserweise sogar einen einstellbaren widerstand.
Zum testen vielleicht besser, weil ich auch mal bis runter auf 0,5A gehen kann.

Problem ist eher die "friedliche koexistenz" mit der fräse.
Die könnte sogar eher etwas mehr als 1,5A gebrauchen.
Da war das A3977 board für gedacht, weil das bis 2A kann, hatte aber beim test früher schrittfehlerprobleme als das TA8435 board.

Hab mittlerweise die wandverbindung getrennt zum testen.
Leider reicht die verbindung zum firstbalken für den schall ;-)
Der balken hängt mittig drüber. Da hab ich zwei winkel reingespaxt und ne stahltraverse quer angeschraubt. Link und rechts an der traverse gehen jeweils gewindestangen zum rahmen runter. Hätte nicht gedacht dass das den schall noch so leitet.
 
... Frage zu Datei.neu ...

... Frage zu Datei.neu ...

Hallo hanszweidrei !

Ich hatte mich im thread #437 bereits mit Fragen an dich gewendet.
Nun ist es wieder so weit ...

Die Bedeutung der Einträge *A*, *S*,*E* sind von dir gut erläutert. Welche Bedeutung haben darüberhinaus *C*, *G0*, *G1* ? Sind diese relevant für den Programmablauf ?

Würde mich über Info sehr freuen.

Viele Grüße / Efly2005
 
Hallo Efly
Das C ist Rückfahrt zum Absetztpunkt
G0 Wird von Profili erzeugt Start und Ende
G1 Steht in der Zeile für die Schneidedaten Z.B G1* 0020
Die letzte Zahl steht für die Geschwindigkeit,um so keiner des so Schneller
Bei mir ist 0002 Schon lässitig Es Pfeift.Das mag meine katze überhaupt nicht
Gruß Crustyfliegen
PS:Schau doch auf Hans seine Seite under Schneidedaten
da ist es noch mal verdeutlicht worden von Hans
 
....PS:Schau doch auf Hans seine Seite under Schneidedaten ...

Hallo Spezialist !

Eigentlich hatte ich den Block "Schneideprogramm" von hanszweidrei genau studiert, es war jedoch eine auf "Plot_cut_4.exe" bezogene ältere Version.
Die aktuelle Version erläutert dies präzise und exzellent.
Herzlichen Dank für den Hinweis.
Wie mir schon hanszweidrei in einem früheren Thread ans Herz legte:
".... schau doch öfter mal nach aktuellem auf meiner home-page vorbei ... !"

Liebe Grüße / Efly2005
 
Hallo Efly,
noch eine Anmerkung:
G1 hat nicht wirklich Einfluß auf den Schneidevorgang.
Aber einige der Hilfsprogramme (z.B. Move__8.exe, Zoom__5.exe ) orientieren sich an diesem Steuerkennzeichen. Sie erkennen daran den Datenbereich, der verändert werden soll.

Gruß Hans
 
4Achs-GCode für Rumpfsegmente

4Achs-GCode für Rumpfsegmente

Hallo Hotwire-Freunde,
hier habe ich ein neues Tool: DigiSpant
Damit können Rumpfspanten aus Skizzen, Plänen oder Fotos in 4Achs-GCode-Schneidedateien überführt werden.
Vorgehensweise:
Rumpfspanten aus Skizze, Plan oder Foto digitalisieren (*.JPG oder *.BMP).
Vorlagen mittels DigiSpant aufrufen und mit Mausklick punktweise digitalisieren.
Das Ergebnis sind *.Dat-Dateien, wie sie auch für Flügelprofile üblich sind.
Diese können in PROFILI importiert werden. Mit den üblichen Verarbeitungsschritten (Trapezflügel) entsteht daraus eine 4Achs-GCode-Datei zum schneiden des Rumpfsegments.
Einschränkung:
PROFILI behandelt die Rumpfspanten wie Flügelprofile. D.h. die Kontur darf nicht höher als lang sein.
Wie komplex die Kontur sein darf, muß auch noch ausgetestet werden.

Gruß Hans
 

PeterD

User
Moin,

Da wir grad bei Profili sind.
Benutzt Profili nur XY/UV oder kann man das zweite achspaar auch konfigurieren, zB auf XY/AB ?

Grund: ich bin mit Gerd grad dran die EMC2 konfiguration noch mal zu variieren, da das jogging auf U & V bei nichttrivialer kinematik ja nicht geht.
Das ist wohl leider eine grössere baustelle weil leider bereits in den libraries auf 6 achsen eingeschränkt wird. Man hat offensichtlich nur drei linear und drei drehachsen für die nichttriviale kinematik vorgesehen. Da müsste recht weitreichend umgebaut werden.

Daher die idee es mal mit XY/AB auszuprobieren.
Hab ich heut grade überprüft und das umgeht das problem.
Die nicht-karthesischen achsen müssen in den ersten sechs achsen liegen, welche ist aber eher nebensache.

Nachteil natürlich man braucht code für XY/AB.
Natürlich geht auch postprozessing, währe aber sicher etwas lässtig.

gruss Peter

P.S. Melde meine schneide auch mal als einsatzfähig.
Muss zwar am geräusch und einigen details noch feilen, aber prinzipiell läufts
IMG_2145a.jpg

Hier mal eine schneidbogen variation mit "blattfeder":
(ist aber ein hartholz, keine fichte/kiefer, weis aber nicht welches holz genau, jedenfalls keine buche)
IMG_2146a.jpg
 
cnc-hotwire, der 21. Nachbau !

cnc-hotwire, der 21. Nachbau !

P.S. Melde meine schneide auch mal als einsatzfähig.
Hallo Peter,
herzlichen Glückwunsch und willkommen im Club! :)
Das sieht ja alles schon prima aus !

Benutzt Profili nur XY/UV oder kann man das zweite achspaar auch konfigurieren, zB auf XY/AB ?
Wenn Du damit das Benennen der Koordinaten-Achsen meinst, das geht in PROFILI.
Vor dem Abspeichern der Daten, unter 'G-Code file creation settings...' können die Achsen-Namen vergeben werden.

Gruß Hans
 

PeterD

User
Wenn Du damit das Benennen der Koordinaten-Achsen meinst, das geht in PROFILI.
Vor dem Abspeichern der Daten, unter 'G-Code file creation settings...' können die Achsen-Namen vergeben werden.
Klingt gut, werd mich dann mal mit Gerd abstimmen und vielleicht mal ein neues EMC2 packet stricken.
Ich werd auch mal versuchen die joysticksteuerung (analogstick) mit einzupflegen, wenn da interesse da ist.

Das sieht ja alles schon prima aus !
Ja bin im moment am kalibireren. Hab leider noch ein paar abweichungen in 1..2mm bereich auf +/-300mm verfahrweg. Beim vermessen der rollen bekomme ich bei mehreren durchläufen auch etwas abweichungen. Muss halt alles noch mal genau vermessen, das ist aber echt sackgang mit rollmass. Wie bist du da bloss auf die millimeter genau hingekommen ;-)
Vorteil des rahmens ist dass vieles einstellbar ist (vielleicht aber auch ein nachteil)

Hauptproblem im moment ist der körperschall.
Warte noch auf eine zweite steuerung da ein test mit <0.5A recht vielverspechend war. Interessanterweise auch höher fahrgeschwindigkeiten ohne schrittfehler erlaubte.
Die 1,5A der fräsen steuerung scheint resonanzen ab 400mm/min auszulösen, ist aber leider auch im langsammodus recht laut, körperschallmässig.
Motoren sind 56mm/0,9° motore von MIR elektronik, parallel verkabelt und 1/8 schritt.

Den schneidtisch muss ich auch noch mal überarbeiten. Da müssen noch verstrebungen drunter. Das kollidiert leider mit den scharnieren an der wand was ich ebend noch überarbeiten muss.

gruss Peter
 
Masse macht´s

Masse macht´s

Hallo Peter

Muß mich auch mal wieder hier einklinken.

Ein Tip bezüglich Körperschall:
Versuch mal, Deinen Motorenrahmen mit Gewicht zu belasten.
(Brett drauf und ein paar Ziegelsteine) :D:D:D
Hatte schon mal ein PKW,
dem haben sie Kissen mit Bleischrott gegen das "dröhnen" eingebaut.

Denke, dann hast Du schon einiges an Geräusch weg.

Versuch macht klug.

Gruß Erich
 
Genauigkeitsbetrachtung

Genauigkeitsbetrachtung

Ja bin im moment am kalibireren. Hab leider noch ein paar abweichungen in 1..2mm bereich auf +/-300mm verfahrweg. Beim vermessen der rollen bekomme ich bei mehreren durchläufen auch etwas abweichungen. Muss halt alles noch mal genau vermessen, das ist aber echt sackgang mit rollmass. Wie bist du da bloss auf die millimeter genau hingekommen
Hallo Peter,
an dieser Stelle habe/hatte ich auch Probleme, nach der Umstellung auf Flechtschnur. Das war mit Diamantlitze besser! Aber die Diamantlitze ist vom Handling her eher unzumutbar.
Als mögliche Ursachen für die Fehler sehe ich
- Die Flechtschnur wird etwas flach gedrückt. Beim Wickeln verdreht sich diese Fläche mal mehr, mal weniger.
- Temperaturfehler? Ist die Schnur auf der Seiltrommel, dann wird sie ca. 60° warm, beim Abwickeln kühlt sie sich auf Raumtemperatur ab.
- Arbeitsbereich: Mit +/-300mm hast Du schon einen großen Arbeitsbereich. Hier kommt möglicherweise ein interner Fehler zum Tragen.
- Recken: Beim Versuch eine Temperaturabhängigkeit nachzuweisen, habe ich festgestellt, meine Seile lassen sich auch recken! Sie bleiben dann in diesem Zustand, aber eine gewisse Lastabhängigkeit ist also gegeben. Vielleicht sollte man die Seile vorrecken!

Mach mal folgendes:
Recke die Seile vor. Last deutlich größer als der Schneidebügel.

Ermittle mit dem auf-/abwickeln einen einigermaßen plausiblen Wert. Wenn es dann noch Abweichungen gibt, dann passe die Schrittweite in der 'Geometriedaten.dat' entsprechend an: Maschine macht 1% zu große Wege, dann Schrittweite um 1% verkleinern.

Tritt der Fehler erst im Außenbereich des Arbeitsbereiches auf, dann könnte es ein interner Fehler sein, der durch den endlichen Seilrollendurchmesser verursacht wird. Die Berechnung bezieht nämlich die Seillänge auf den Achsmittelpunkt und vernachlässigt den Seilrollendurchmesser.
Dieser Fehler fällt umsomehr ins Gewicht, je größer der Arbeitsbereich ist. Abhilfe bringt ein möglichst exakter Punkt, von dem aus das Seil oben geführt wird.
Das ist auch der augenblickliche Stand an meiner Maschine: Ich führe die Seile durch eine Öse aus Kupferdraht, um einen exakten Bezugspunkt zu haben. Die Öse darf sich nicht bewegen, sie ist exakter Bezugspunkt! Damit das Seil weiterhin vernünftig aufgewickelt wird, verwende ich den jeweils gegenüberliegenden Motor.
Entsprechend muß die Motorsteuerung umgesteckt werden!!!

Achte auch darauf, ob deine Lineale und Maßbänder gleich sind (ich hatte mal ein langes Lineal mit einem 'Übersetzungsfehler' vom Chinesischen ins Deutsche :p)


Du siehst, ich bin gewissermaßen auf das Thema vorbereitet. :rolleyes:
Das kommt daher, daß mir dieser Effekt vor kurzem auch aufgefallen ist, beim Wunsch immer noch größere Teile zu schneiden! :D

Und das ist genau der Punkt:
Der Aufwand, um diese Fehler zu lokalisieren ist riesig!
(Ich möchte auch mal was anderes machen, als nur die Maschine zu optimieren.)

Insgesamt meine ich, im üblichen Arbeitsbereich ist die Genauigkeit vollkommend ausreichend!

Empfehlen kann ich auf alle Fälle die seitlichen Führungen zum Trapez-schneiden!

Ob die geänderte Seilführung mittels Ösen nötig ist, muß jeder selber entscheiden.

Gruß Hans



PS
Auf diesem Foto ist die Umlenk-Öse erkennbar. Das Seil kommt von links, vom gegenüber liegenden Motor und läuft über die Öse hinunter zum Schneidebügel:
UmlenkHaken2.jpg
Hier noch die geänderte Seilführung:
Seilführung.jpg
 
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