Styroschneider nach Konzept Hans23 mit EMC2

PeterD

User
Eine solche Abweichung kann ich aber nicht bestätigen!
Bei mir passt das recht genau.
Würde auch eher auf einen kalibrierfehler tippen.
Bei mir sind es maximal 1..1,5mm, aber da stimmt die seilkalibrierung noch nicht.
Ich bekomme auf beiden portalen auch unterschiedliche resultate (== kalibrierfehler).
 

doloebig

User
http://www.rc-network.de/forum/showpost.php?p=1745349&postcount=533

Vielleicht ja interessant für HSSS-EMC User hier...

Zuerst hat Profili noch reklamiert wegen Datenbankzugriff, Lösung habe ich dann im www gefunden:
mit winetricks http://wiki.winehq.org/winetricks die Module jet40 und mdac28 anwenden und schon läufts.


Gruss
David

Hallo
bei mir (Ubuntu 9.10 und Wine 1.0.1) hab ich nach dem installieren der Module die gleiche Fehlermeldung, ev. kannst du mal deine gesamte Konfig von Wine posten.

Gruss und Danke
Joachim
 
Hallo Jungs
OK geb es ja zu 2 mm auf 400 ist zu Viel
Habe heute noch mal nachgestellt und komme jetzt auf 0,5 auf 400mm Nord Süd
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Habe auch das update aufgespielt, und hiermit ist die fahrerei jetzt auch weg.
Gruß Crusty
 

XCChef

User
Ich bin der Schwager in Spe von Helmut, der den 20. Nachbau hat. Nachdem ich im Moment mehr darauf schneide, da er sich um eine Fräse kümmert, melde ich mich gleich mal mit Fragen.

Und zwar ist die CNC mit den Stangen zum Trapezschneiden ausgerüstet, da wir Indoorcombatzaggis schneiden wollen um dann zu fighten. Dabei ist mir einiges Aufgefallen, wie z.B. ProfiliPro erstellt keine Schneide-G-Codes, wenn sich die Wege des Drahtes auf dem Tisch kreuzen. Das passiert, wenn man kleine Kerne machen möchte. Abhilfe schaffte dann das Drehen, sodass die Endleiste Ost und West die gleichen Punkte haben, also senkrecht zu den Führungsebenen. Dieses Vorgehen nervt aber beim Erstellen von verschiedenen Kernen mit unterschiedlichen Profilen. Kenn da jemand einen Trick im Profili?
Die Kerne aus Styro wurden einwandfrei, hab auch immer gleich ein Paar gemacht, das spart nerviges Einrichten des Blockes.
Beim Schneiden von Epp-Kernen sind dann allerdings einige Komplikationen aufgetreten. Logischerweise ist der Abbrand höher, das ist aber leicht im Griff zu bekommen. Aber die Endleisten, bzw. die ganzen Profile werden immer etwas verwunden nach oben geschnitten, es wird sozusagen einmal S-Schlag negativ und einmal positiv reingeschnitten, außerdem sind die Kerne nicht exakt gleich. Wenn ich den Epp-Block, der auf dem Tisch liegt richtig stark beschwere wird es besser, ist aber noch nicht ganz weg. Woran kann das liegen?
Meine Vorgehensweise ist so:
- erstellen von "New foam panel for 4-axis CNC..." in ProfiliPro mit meinen Maßen
- im "4-axis machine setting" stell ich die Spannweite als "L" ein, dass sich die Wege nicht kreuzen
- danach exportiere ich den gcode für 4 axis CNC
- Umwandeln in Myformat
- Profil Duo
- Wege einfügen zwischen Flächenhälften
- Expand und zwar so, dass die Wurzelrippe ziemlich weit West ist, da dort der PC steht
- Move um es mittig zu platzieren und um es um einen Styroblock 40mm hoch zu setzen, da es sein kann, dass die Wege nach Expand "unterm" Tisch wären
- Track
- Wege von und zu Absetzpunkt
so nun schneidet die CNC erst die oben liegende Flächenhälfte von der Endleiste über Oberseite über Nasenleiste über Unterseite zur Endleiste, dann zur unteren Hälfte, da dann aber erst die Unterseite, da die nun oben liegt, dann um die Nasenleiste und Oberseite (liegt unten) zurück zur Endleiste.
Ist diese Vorgehensweise logisch? Habe schon überlegt mit Reverse immer erst unten schneiden zu lassen, ergibt aber doch wenig Sinn? Oder sollte ich jeweils an der Nasenleiste tangential den Styroblock ganz durchschneiden, sodass die Schale immer auf der Flächenhälfte aufliegt und somit mehr Druck nach unten erzeugt? Wie macht ihr das?
Im Anhang mal die NEU-Datei wie ich sie geschitten habe, allerdings noch eine der ersten, da musste auch der Block links liegen und es war links-außen die Randrippe.
 

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fleißig, fleißig

fleißig, fleißig

Hallo XCChef,
für mich schaut das alles plausibel aus, einschließlich der Schneidedaten.
Allerdings muß ich sagen, daß ich nicht der Schneide-Profi bin, und mit EPP hab ich gar keine Erfahrung!
Deshalb hier nur eine Vermutung:
Bist Du sicher, daß der Schneidedraht nicht geschleppt wird?

Zur Erinnerung: Der Draht muß einen Probeblock schneiden, ohne daß der Block verschoben wird. Der Probeblock wird für den Test nicht fixiert!

PROFILI: ... wenn sich die Wege des Drahtes auf dem Tisch kreuzen...
Deswegen gibt es EXPAND :D

Gruß Hans
 
Hallo "Schwager in Spe von Helmut",
Bist Du sicher, daß der Schneidedraht nicht geschleppt wird?
Hört sich für mich auch so an, als wenn Du zu kalt schneidest und den Draht ziehst.
Aber die Endleisten, bzw. die ganzen Profile werden immer etwas verwunden nach oben geschnitten, es wird sozusagen einmal S-Schlag negativ und einmal positiv reingeschnitten, außerdem sind die Kerne nicht exakt gleich.


Ich schneide mit 0,5er Konstatandraht an einem 24V/8A Trafo, 120cm geheizte Länge.
Vor dem Trafo sitzt ein 5€ Dimmer und in der Steckdose ein ELV Energiemonitor.
Gegen Wegrutschen beschwere ich immer mit 2-3 Festplatten, die NICHT über einem Schneidebereich liegen.

EPP RG20 braucht bei mir 115 Watt, RG30 125 Watt. Styro "nur" 56 Watt, also ~die Hälfte.
Alles bei gleicher Schnittgeschwindigkeit 0020.

Nur Styrodur schneide ich langsamer (?0100?) und mit ~35 Watt.
Daraus hab ich bislang auch nur Gyrocopter-Blätter geschnitten.

Mach mal ordentliche Schneidetests, auch wenn EPP teuer ist ;)
Und versuch mal beim Schneiden über den Draht zu peilen, ob der im Schnittbereich hinterher läuft.
Das darf nämlich nicht. Maschine funzt anders als von Hand.

CU Eddy
 

XCChef

User
Oh verdammt hab mich gar nicht vorgestellt: Mein Name ist Tobias

Probeschnitte haben wir gemacht, das Epp ist dabei liegengeblieben. Komischerweise ist der von mir beschriebene Fehler kleiner, wenn ich kälter schneide:confused: Wir haben ein Universalnetzteil 12-24V http://rc-letmathe.de/product_info.php?cPath=61&products_id=1070&osCsid=89d2b766233acd184c6039b5f0bf5a73
Bei Styro muss ich 15V einstellen bei ca. 2.5A, bei Epp dann 24V, da hab ich die Ampere noch nicht gemessen, da Amperemetermangel:rolleyes:
Abbrand ist dann bei Epp sehr hoch, bestimmt doppelt so hoch wie bei Styro. Evtl. liegt das Problem im Schneidetrafo. Schneidedraht müsste der http://rc-letmathe.de/product_info.php?cPath=61&products_id=941&osCsid=89d2b766233acd184c6039b5f0bf5a73 sein und er läuft nicht hinterher, kommt zum Schluss auch sauber gleichmäßig aus dem Block raus.

Zur Schneidegeschwindigkeit noch paar Fragen:
Wie kann ich die für eine ganze *.neu Datei ändern ohne jeden Wert einzeln zu ändern. Kann man das in der g-code-Datei vorgeben, die Profili erstellt? Irgendwie ändert sich nichts wenn ich die Geschwindigkeit von 200.0 auf was anderes ändere. Gibts da ein kleines Hilfprogramm?
Ändert sich die Geschwindigkeit des Schneidebügels, wenn ich am Profil mehr Punkte mit Track einfüge? Und ändert sich die Geschwindigkeit, wenn ich eine Datei mit Expand umwandle, hab so das Gefühl, dass es darauf ankommt, wie ich es mit Expand einrichte.
Tests an der Maschine kann ich erst wieder am Freitag abend machen, deshalb kann ich bis dahin nichts praktisch ausprobieren. Dann mess ich die Geschwindigkeiten mal mit Stoppuhr;)

Gruß Toby
 
Schneidegeschwindigkeit

Schneidegeschwindigkeit

1. Wie kann ich die für eine ganze *.neu Datei ändern ohne jeden Wert einzeln zu ändern.
2. Kann man das in der g-code-Datei vorgeben, die Profili erstellt?
3. Gibts da ein kleines Hilfprogramm?
4. Ändert sich die Geschwindigkeit des Schneidebügels, wenn ich am Profil mehr Punkte mit Track einfüge?
5. Und ändert sich die Geschwindigkeit, wenn ich eine Datei mit Expand umwandle, hab so das Gefühl, dass es darauf ankommt, wie ich es mit Expand einrichte.
Hallo Toby,
zu deinen Fragen bezüglich Schneidegeschwindigkeit:
zu 1. Verwende ein Editorprogramm wie z.B.: PsPad , Damit kannst du über 'suchen/ersetzen' die Werte in einem Zug ändern.
zu 2. Nein.
zu 3. Nein.
zu 4. Nein, die Geschwindigkeitsangabe (z.B. 0020) bezeichnet Wartezeiten im Programmablauf (hier 20ms), die vor und nach jedem Motorschritt eingefügt werden. Letztlich ist nicht die Anzahl der Koordinatenpunkte, sonder die Anzahl der tatsächlichen Motorschritte, maßgebend.
zu 5. Ja, die Schneidegeschwindigkeit ändert sich, weil ja nun u.U. größere Wege und damit mehr Motorschritte nötig sind. (Jeweils der Motor, der gerade die meisten Schritte macht, bestimmt die Schneidegeschwindigkeit.)

Gruß Hans

PS: Ich empfehle unbedingt die Verwendung eines Amperemeters. Nur so kann ich den Schneidestrom reproduzierbar und feinfühlig einstellen.
(Bei Wechselstrom kann mit einem Brückengleichrichter auch ein Amperemeter für Gleichstrom verwendet werden.)
Energiemonitor hat sich bei mir, in Verbindung mit Schaltnetzteilen, nicht bewährt.
 

XCChef

User
Danke Hans,

nun ist mir das mit der Geschwindigkeit völlig klar, jetzt ist mir bewusst, dass die Motorschritte gemeint sind. Das Suchen-Ersetzen geht mit dem WinXP Editor auch, muss man halt erst darauf kommen.

edit: Schlussendlich muss man für jedes neue Profil, das man schneidet Geschwindigkeit und die Temperatur ertesten.

Das mit dem Schneidestrom einstellen erübrigt sich eigentlich, da dieses Netzteil von letmathe Stufen hat. Damit kann man die Volt einstellen, der Strom ergibt sich, so ist das Amperemeter eigentlich überflüssig. Habe bei meinem Handschneidebügel einen Pulsweitenmodulator als Regler drin, das geht auch. Ich verstehe den Unterschied nicht, ob ich die Temperatur über Strom oder Spannung oder eben kleine Pausen(Pulsweitenmodulator) einstelle, ist doch leztendlich egal, solang die Leistung passt, oder?
 
... ob ich die Temperatur über Strom oder Spannung oder eben kleine Pausen(Pulsweitenmodulator) einstelle, ist doch leztendlich egal, solang die Leistung passt, oder?
Hallo Toby, du hast recht!
Der Rest ist eine Glaubensfrage. Ich sehe halt gerne die ursächliche Größe, ohne die Einflüsse von Drahtsorte, Drahtlänge ...
Gruß Hans
 

XCChef

User
Servus Männer,

hab gerade das neue ProfiliProV2,26 installiert.
Ich muss sagen, das erleichtet das Erstellen von Daten für Trapetzflächen ungemein!

Profili kann nun den Kern so auf den Schneidetisch drehen, dass man so schneiden kann, dass die Endleiste parallel zur Y-Achse liegt.
Auch soll es nun gehen, dass Profili Schneidedaten erstellt, bei denen sich die Wege kreuzen, man musste bisher alles per Hand mit Expand machen.

Da werd ich mich gleich mal daran machen ein Delta zu erstellen, soll ja der neueste Hit sein, also ein Pibros aus Epp, das wird fein.

Bleibt nur die Frage, ob alles so funktioniert. Ich hoffe, dass das Profil automatisch gestaucht wird und nicht nur einfach etwas größer gemacht wird.

Kleine Fehler sind noch im neuen Update, da wird z.B. der Wing-Plan mit den neuen Funktionen nur auf einer Seite richtig angezeigt, g-code wird aber richtig, soweit ich das sehen kann, erstellt.

Praktisch kann ich erst am Freitag nacht mit dem Schneiden beginnen. Ich halte euch auf dem Laufenden.

Gruß Toby
 

David1

User
Das sind ja gute News, die Hinweise an Herrn Duranti haben scheinbar gewirkt :-).
Als ich kürzlich die Pro Version geordert hatte, habe ich ihn auf die Probleme nochmals aufmerksam gemacht, das ging nun ja wirklich schnell.
Nachdem ich das hier gelesen hatte, habe ich natürlich auch schnell die Version 2.26 installiert und mal ein Foampanel testhalber durchgeklickt.
Schaut wirklich besser aus wie bisher, so geht doch einiges mehr auf die Maschine ohne Handstand und verschiebbare Portale usw.

Gruss
David
 

XCChef

User
Richtig, also zurück zum Thema:

Bei trapezförmigen Profilen (Zuspitzung heisst das wohl) treten zwangsläufig unterschiedliche Geschwindigkeiten an den beiden seiten (root und tip) auf.
Nehmen wir der Einfachheit halber an, die Vorderkante (Nasenleiste, grün im Bild, das schwarze Rechteck soll der Styroblock sein, von oben)) habe keine Pfeilung.

Wie schaut die Bewegung aus, die Profili erzeugt ?
Anhang anzeigen 323511

Zuerst wird der Schneidedraht in eine rechtwinkelige Startposition ausserhalb des Styro-Blocks ca. in Höhe der Endleiste gefahren.
(Im Bild rot)
Dann folgt die erste Schneidebewegung, und zwar geradlinig bis zur Endleiste (blau). Bei dieser Bewegung muss die tip-Seite deutlich
schneller fahren, da auf der root Seite meist nur ein paar mm zu fahren sind, auf der tip seite oft mehrere cm !
Anschließend wird das eigentliche Profil geschnitten. Jetzt is die root Seite schneller, um wieviel hängt vom Ausmass der der Zuspitzung ab.
Dieser Geschwindigkeitsunterschied lässt sich grundsätzlich nicht vermeiden.
Der daraus resultierende Abbrandunterschied lässt sich in Profili einstellen.
Wenn der Draht wieder an der Endleiste (blau) angekommen ist, wird wieder aus dem Styro herausgefahren zur rechtwinkeligen Ausgangsposition.
Dabei ist jetzt wieder die tip Seite deutlich schneller.

Unschön ist zunächst mal der extreme Geschwindigkeitsunterschied der beiden Seiten beim hinein/herausfahren.
Dafür habe ich folgende Lösung:
Der g-code wird manuell so abgeändert, dass die Start/End-Position nicht mehr rechtwinkelig ist, sondern entsprechend
dem Winkel der Endleiste (im Bild gelb). Damit ist gewährleistet, dass der Draht schön gleichmässig auf beiden Seiten fährt.
Die entsprechende Änderung im g-Code ist schnell gemacht. Beispiel siehe neue Doku.

Schneiden des Profils:
Meine ursprüngliche Anordnung war so, dass die zuordnung U-V und X-Y auf der Maschine festgelegt waren.
Ich habe mit Profili ein rechtes und ein linkes cnc programm erzeugt, und zwar so, dass root einmal
X-Y (links) und einmal U-V (rechts) zugeordnet wurden. Da aber die Geschwindigkeit immer auf X-Y bezogen ist,
muss man dann entsprechend der Zuspitzung die Geschwindigkeit für "rechts" reduzieren.
Das geht am besten direkt im Profili.
Dieses Verfahren funktioniert auch mit der bisher veröffentlichten Version. Es hat aber folgenden Nachteil:
Die reduzierte Geschwindigkeit ist natürlich jetzt überall wirksam, z.B. beim Schneiden von Holmöffnungen,
beim hineien- und herausfahren und sonstigen Hilfsschnitten, wo das eigentlich nicht erwünscht ist.

Ich habe deshalb folgendes Verfahren gewählt:
Ich schneide immer mit root = X-Y. Damit daraus eine rechte und eine linke Hälfte wird, muss man an der Schneide die Seiten vertauschen. Das ist auch weiter nicht schwierig:
Man braucht nur einen anderen hal file mit geändertem pinning. d.h. ich habe jetzt zwei konfigurationen. Die sind identisch bis auf die pin belegung.
Die eingestellte Geschwindigkeit gilt immer für die root Seite, sowie auch für alle Bewegungen, die an beiden Enden gleich groß sind.
Hinein- und herausfahren muss nach dem oben beschriebenen Verfahren korrigiert werden, sonst erfolgt das auf der tip Seite viel
zu schnell.

Demnächst neue Konfigurationsdateien und Doku

Grüße, Gerd

Achja, jetzt versteh ich das auch, wie du das meinst. Hatte bisher den ganzen Thread nur überflogen.
Hatte mir erst vor paar Wochen den Kopf darüber zebrochen und so ne Tabellenkalkulation geschrieben, mit der ich den Block so hindrehen kann, dass die Endleiste eben parallel liegt, hätte ich das gewusst, dass Stefano daran arbeitet, hätte ichs mir sparen können, wobei so ein bisschen Geometrie war auch nicht verkehrt;)
Aber irgendwie versteh ich dein Problem mit dem Einfahren nicht. Ich schneide mir vor dem eigentlichen Profilschneiden einen exakt passenden Styroblock aus dem Styroblock. Dann starte ich PlotCut. Das macht beim Startpunkt des Profils, im Moment an der Endleiste einen Pausenpunkt. Hier lege ich meinen passenden Block an, schalte Strom an und drücke Enter. Hmm, für mich das logischste und vom Verschnitt her günstigste Verfahren, gut bei Zagi-Flächen halt, bei "normalen" Trapetzen ist das anders.
Und das Problem mit den Geschwindigkeiten kann ich nicht ändern, da ich Hans PlotCut verwende und man da nicht unterschiedlich schnell für rechts und links fahren kann, wobei das eigentlich keinen Sinn ergibt, MUSS auf einer Seite langsamer sein, ich will ja das Profil gleichmäßig haben:confused:

So richtig hab ich das mit der Geschwindigkeit und Hitze noch nicht getestet, war bisher immer eher zu heiß geschnitten alles oder eben zu langsam, wird sich aber die Tage ändern.

Auch möchte ich testen, ob es was bringt z.B. erst den Unterzug von hinten nach vorne bis zur Nasenleiste zu schneiden, dann im 45°-Winkel 10mm nach oben, danach 20mm runter wieder im 45°-Winkel zur Nasenleiste und den Oberzug schneiden. Oder eben anderes rum oder ganz anders, z.B. erst unten von hinten nach vorn, dann oben von hinten nach vorn, usw. gibt ja nur 6 Möglichkeiten, wobei wenn ich ein Flächenpaar schneide, dann sinds einige mehr:cool: eine davon sollte doch die beste sein. Das mit dem Rausfahren wollte ich deswegen machen, dass der Epp-Block nach dem Schneiden wieder zusammenfällt, dass kein Spalt entsteht und der Block immer konstant etwas zusammengedrückt wird, evtl. löst das mein Problem mit den unterschiedlichen Flächenhälften.
 
Fertigmeldung Frage und Frage zu Profili / Flächenschnitt

Fertigmeldung Frage und Frage zu Profili / Flächenschnitt

Hallo,

bin jetzt auch mit der Schneide fertig, nachdem ich eine Zeit lang mit Ungenauigkleiten verbracht habe. Betreibe die Analge mit der Letmathe- Steuerung, 6 V Stepper-Motoren von Pollin an einem 12 V Computernetzteil, dass allerdings nur ca. 11V bringt. Alles in Allem funktioniert der Aufbau mit guter Genauigkeit.

Bei meinen ersten Schnitten habe ich jetzt festgestellt, dass die Profiltiefe ca. 8mm geringer in den Negativ-Schalen ausfällt als erwartet. Wenn ich die Zeichnung in Profili ansehen, dann steht bei mir den Endleiste über ( hängt quasi im Freien. Der Positivkern beginnt/ endet genau am Ende des Styropors.

Ich habe die tangentiale Verlängerung auf 10 mm gestellt und dachte, dass ich dadurch einen Einlauf von 10 mm erhalte ?????????????

Die Größe DX ist ebenfalls mit 0,00 angegeben, automatisch, hier finde ich keine Stelle an der ich DX ändern kann.

Mit welche Parametern schneidet Ihr und wie gestalltet die Ein und Ausfahrt an der Nasenleiste?

Danke für die Infos.

Gruß
Andreas
 
Ich habe die tangentiale Verlängerung auf 10 mm gestellt und dachte, dass ich dadurch einen Einlauf von 10 mm erhalte ?????????????

Die Größe DX ist ebenfalls mit 0,00 angegeben, automatisch, hier finde ich keine Stelle an der ich DX ändern kann.

Ich hab das mal bei mir im profili 2.26 pro überprüft. Wenn ich im Menü "Sheeting and Kerf Settings" einen Wert bei "Tangentially lengthen..." eingebe, dann erscheint genau dieser Wert später als Dx.

Grüße, Gerd
 
Hallo,

ich verwende nur Profili, 2.25. EMC2 habe ich nicht.

Ich habe es heute nochmals die tangentiale Verlängerung eingegeben und bei Dx hat sich nichts verändert.

Ich denke, die fehlende Länge kommt nicht durch eine Ungenauigkeit in der Maschine zustande, da ich Referenzfahrten machen kann und der Schneidedraht genau die erwarteten Positionen anfährt.

Wie macht Ihr das mit der Ober und Unterschale, von Hand den Ausschnitt an der Nasenleiste editieren?

Danke und Gruß
Andreas
 
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