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Thema: Styroschneider nach Konzept Hans23 mit EMC2

  1. #511
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    Standard

    Hallo Efly
    Das C ist Rückfahrt zum Absetztpunkt
    G0 Wird von Profili erzeugt Start und Ende
    G1 Steht in der Zeile für die Schneidedaten Z.B G1* 0020
    Die letzte Zahl steht für die Geschwindigkeit,um so keiner des so Schneller
    Bei mir ist 0002 Schon lässitig Es Pfeift.Das mag meine katze überhaupt nicht
    Gruß Crustyfliegen
    PS:Schau doch auf Hans seine Seite under Schneidedaten
    da ist es noch mal verdeutlicht worden von Hans
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  2. #512
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    Idee

    Zitat Zitat von Crustyfliegen Beitrag anzeigen
    ....PS:Schau doch auf Hans seine Seite under Schneidedaten ...
    Hallo Spezialist !

    Eigentlich hatte ich den Block "Schneideprogramm" von hanszweidrei genau studiert, es war jedoch eine auf "Plot_cut_4.exe" bezogene ältere Version.
    Die aktuelle Version erläutert dies präzise und exzellent.
    Herzlichen Dank für den Hinweis.
    Wie mir schon hanszweidrei in einem früheren Thread ans Herz legte:
    ".... schau doch öfter mal nach aktuellem auf meiner home-page vorbei ... !"

    Liebe Grüße / Efly2005
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  3. #513
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    Standard

    Hallo Efly,
    noch eine Anmerkung:
    G1 hat nicht wirklich Einfluß auf den Schneidevorgang.
    Aber einige der Hilfsprogramme (z.B. Move__8.exe, Zoom__5.exe ) orientieren sich an diesem Steuerkennzeichen. Sie erkennen daran den Datenbereich, der verändert werden soll.

    Gruß Hans
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  4. #514
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    Standard 4Achs-GCode für Rumpfsegmente

    Hallo Hotwire-Freunde,
    hier habe ich ein neues Tool: DigiSpant
    Damit können Rumpfspanten aus Skizzen, Plänen oder Fotos in 4Achs-GCode-Schneidedateien überführt werden.
    Vorgehensweise:
    Rumpfspanten aus Skizze, Plan oder Foto digitalisieren (*.JPG oder *.BMP).
    Vorlagen mittels DigiSpant aufrufen und mit Mausklick punktweise digitalisieren.
    Das Ergebnis sind *.Dat-Dateien, wie sie auch für Flügelprofile üblich sind.
    Diese können in PROFILI importiert werden. Mit den üblichen Verarbeitungsschritten (Trapezflügel) entsteht daraus eine 4Achs-GCode-Datei zum schneiden des Rumpfsegments.
    Einschränkung:
    PROFILI behandelt die Rumpfspanten wie Flügelprofile. D.h. die Kontur darf nicht höher als lang sein.
    Wie komplex die Kontur sein darf, muß auch noch ausgetestet werden.

    Gruß Hans
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  5. #515
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    Moin,

    Da wir grad bei Profili sind.
    Benutzt Profili nur XY/UV oder kann man das zweite achspaar auch konfigurieren, zB auf XY/AB ?

    Grund: ich bin mit Gerd grad dran die EMC2 konfiguration noch mal zu variieren, da das jogging auf U & V bei nichttrivialer kinematik ja nicht geht.
    Das ist wohl leider eine grössere baustelle weil leider bereits in den libraries auf 6 achsen eingeschränkt wird. Man hat offensichtlich nur drei linear und drei drehachsen für die nichttriviale kinematik vorgesehen. Da müsste recht weitreichend umgebaut werden.

    Daher die idee es mal mit XY/AB auszuprobieren.
    Hab ich heut grade überprüft und das umgeht das problem.
    Die nicht-karthesischen achsen müssen in den ersten sechs achsen liegen, welche ist aber eher nebensache.

    Nachteil natürlich man braucht code für XY/AB.
    Natürlich geht auch postprozessing, währe aber sicher etwas lässtig.

    gruss Peter

    P.S. Melde meine schneide auch mal als einsatzfähig.
    Muss zwar am geräusch und einigen details noch feilen, aber prinzipiell läufts
    Name:  IMG_2145a.jpg
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    Hier mal eine schneidbogen variation mit "blattfeder":
    (ist aber ein hartholz, keine fichte/kiefer, weis aber nicht welches holz genau, jedenfalls keine buche)
    Name:  IMG_2146a.jpg
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  6. #516
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    Standard cnc-hotwire, der 21. Nachbau !

    Zitat Zitat von PeterD Beitrag anzeigen
    P.S. Melde meine schneide auch mal als einsatzfähig.
    Hallo Peter,
    herzlichen Glückwunsch und willkommen im Club!
    Das sieht ja alles schon prima aus !

    Zitat Zitat von PeterD Beitrag anzeigen
    Benutzt Profili nur XY/UV oder kann man das zweite achspaar auch konfigurieren, zB auf XY/AB ?
    Wenn Du damit das Benennen der Koordinaten-Achsen meinst, das geht in PROFILI.
    Vor dem Abspeichern der Daten, unter 'G-Code file creation settings...' können die Achsen-Namen vergeben werden.

    Gruß Hans
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  7. #517
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    Zitat Zitat von hanszweidrei Beitrag anzeigen
    Wenn Du damit das Benennen der Koordinaten-Achsen meinst, das geht in PROFILI.
    Vor dem Abspeichern der Daten, unter 'G-Code file creation settings...' können die Achsen-Namen vergeben werden.
    Klingt gut, werd mich dann mal mit Gerd abstimmen und vielleicht mal ein neues EMC2 packet stricken.
    Ich werd auch mal versuchen die joysticksteuerung (analogstick) mit einzupflegen, wenn da interesse da ist.

    Zitat Zitat von hanszweidrei Beitrag anzeigen
    Das sieht ja alles schon prima aus !
    Ja bin im moment am kalibireren. Hab leider noch ein paar abweichungen in 1..2mm bereich auf +/-300mm verfahrweg. Beim vermessen der rollen bekomme ich bei mehreren durchläufen auch etwas abweichungen. Muss halt alles noch mal genau vermessen, das ist aber echt sackgang mit rollmass. Wie bist du da bloss auf die millimeter genau hingekommen ;-)
    Vorteil des rahmens ist dass vieles einstellbar ist (vielleicht aber auch ein nachteil)

    Hauptproblem im moment ist der körperschall.
    Warte noch auf eine zweite steuerung da ein test mit <0.5A recht vielverspechend war. Interessanterweise auch höher fahrgeschwindigkeiten ohne schrittfehler erlaubte.
    Die 1,5A der fräsen steuerung scheint resonanzen ab 400mm/min auszulösen, ist aber leider auch im langsammodus recht laut, körperschallmässig.
    Motoren sind 56mm/0,9° motore von MIR elektronik, parallel verkabelt und 1/8 schritt.

    Den schneidtisch muss ich auch noch mal überarbeiten. Da müssen noch verstrebungen drunter. Das kollidiert leider mit den scharnieren an der wand was ich ebend noch überarbeiten muss.

    gruss Peter
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  8. #518
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    Standard Masse macht´s

    Hallo Peter

    Muß mich auch mal wieder hier einklinken.

    Ein Tip bezüglich Körperschall:
    Versuch mal, Deinen Motorenrahmen mit Gewicht zu belasten.
    (Brett drauf und ein paar Ziegelsteine)
    Hatte schon mal ein PKW,
    dem haben sie Kissen mit Bleischrott gegen das "dröhnen" eingebaut.

    Denke, dann hast Du schon einiges an Geräusch weg.

    Versuch macht klug.

    Gruß Erich
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  9. #519
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    Standard Lärm

    Zitat Zitat von Erich_55 Beitrag anzeigen
    Hatte schon mal ein PKW,
    dem haben sie Kissen mit Bleischrott gegen das "dröhnen" eingebaut.
    Hallo Erich,
    ich komm aus dem Schmunzeln nicht mehr raus!

    Hallo Peter,
    vielleicht kannst du die Lärm-Verursacher auch an der Quelle entkoppeln, mit Servobefestigungen (Gummitüllen mit Büchsen).

    Gruß Hans
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  10. #520
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    Standard Genauigkeitsbetrachtung

    Zitat Zitat von PeterD Beitrag anzeigen
    Ja bin im moment am kalibireren. Hab leider noch ein paar abweichungen in 1..2mm bereich auf +/-300mm verfahrweg. Beim vermessen der rollen bekomme ich bei mehreren durchläufen auch etwas abweichungen. Muss halt alles noch mal genau vermessen, das ist aber echt sackgang mit rollmass. Wie bist du da bloss auf die millimeter genau hingekommen
    Hallo Peter,
    an dieser Stelle habe/hatte ich auch Probleme, nach der Umstellung auf Flechtschnur. Das war mit Diamantlitze besser! Aber die Diamantlitze ist vom Handling her eher unzumutbar.
    Als mögliche Ursachen für die Fehler sehe ich
    - Die Flechtschnur wird etwas flach gedrückt. Beim Wickeln verdreht sich diese Fläche mal mehr, mal weniger.
    - Temperaturfehler? Ist die Schnur auf der Seiltrommel, dann wird sie ca. 60° warm, beim Abwickeln kühlt sie sich auf Raumtemperatur ab.
    - Arbeitsbereich: Mit +/-300mm hast Du schon einen großen Arbeitsbereich. Hier kommt möglicherweise ein interner Fehler zum Tragen.
    - Recken: Beim Versuch eine Temperaturabhängigkeit nachzuweisen, habe ich festgestellt, meine Seile lassen sich auch recken! Sie bleiben dann in diesem Zustand, aber eine gewisse Lastabhängigkeit ist also gegeben. Vielleicht sollte man die Seile vorrecken!

    Mach mal folgendes:
    Recke die Seile vor. Last deutlich größer als der Schneidebügel.

    Ermittle mit dem auf-/abwickeln einen einigermaßen plausiblen Wert. Wenn es dann noch Abweichungen gibt, dann passe die Schrittweite in der 'Geometriedaten.dat' entsprechend an: Maschine macht 1% zu große Wege, dann Schrittweite um 1% verkleinern.

    Tritt der Fehler erst im Außenbereich des Arbeitsbereiches auf, dann könnte es ein interner Fehler sein, der durch den endlichen Seilrollendurchmesser verursacht wird. Die Berechnung bezieht nämlich die Seillänge auf den Achsmittelpunkt und vernachlässigt den Seilrollendurchmesser.
    Dieser Fehler fällt umsomehr ins Gewicht, je größer der Arbeitsbereich ist. Abhilfe bringt ein möglichst exakter Punkt, von dem aus das Seil oben geführt wird.
    Das ist auch der augenblickliche Stand an meiner Maschine: Ich führe die Seile durch eine Öse aus Kupferdraht, um einen exakten Bezugspunkt zu haben. Die Öse darf sich nicht bewegen, sie ist exakter Bezugspunkt! Damit das Seil weiterhin vernünftig aufgewickelt wird, verwende ich den jeweils gegenüberliegenden Motor.
    Entsprechend muß die Motorsteuerung umgesteckt werden!!!

    Achte auch darauf, ob deine Lineale und Maßbänder gleich sind (ich hatte mal ein langes Lineal mit einem 'Übersetzungsfehler' vom Chinesischen ins Deutsche )


    Du siehst, ich bin gewissermaßen auf das Thema vorbereitet.
    Das kommt daher, daß mir dieser Effekt vor kurzem auch aufgefallen ist, beim Wunsch immer noch größere Teile zu schneiden!

    Und das ist genau der Punkt:
    Der Aufwand, um diese Fehler zu lokalisieren ist riesig!
    (Ich möchte auch mal was anderes machen, als nur die Maschine zu optimieren.)

    Insgesamt meine ich, im üblichen Arbeitsbereich ist die Genauigkeit vollkommend ausreichend!

    Empfehlen kann ich auf alle Fälle die seitlichen Führungen zum Trapez-schneiden!

    Ob die geänderte Seilführung mittels Ösen nötig ist, muß jeder selber entscheiden.

    Gruß Hans



    PS
    Auf diesem Foto ist die Umlenk-Öse erkennbar. Das Seil kommt von links, vom gegenüber liegenden Motor und läuft über die Öse hinunter zum Schneidebügel:
    Name:  UmlenkHaken2.jpg
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    Hier noch die geänderte Seilführung:
    Name:  Seilführung.jpg
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    Geändert von hanszweidrei (03.03.2010 um 14:04 Uhr) Grund: Bilder hinzugefügt
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  11. #521
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    Zitat Zitat von hanszweidrei Beitrag anzeigen
    Als mögliche Ursachen für die Fehler sehe ich
    - Die Flechtschnur wird etwas flach gedrückt. Beim Wickeln verdreht sich diese Fläche mal mehr, mal weniger.
    Also die verdrehte schnur ist mir schon aufgefallen. Danke für den tip.
    Das gibt im licht besehen deutliche "modulation".

    Ich hab insgesammt auch schon etwas probleme den wickelbereich exact zu messen.
    Besonders die vorderen motoren da es schwierig ist eine präzisen referenzpunkt zu bekommen. Da bleibt nur der boden oder rahmen, das ist aber exterm schlecht zu messen.

    Zitat Zitat von hanszweidrei Beitrag anzeigen
    Ich führe die Seile durch eine Öse aus Kupferdraht, um einen exakten Bezugspunkt zu haben.
    Das würd ich aber noch mal in federstahldraht ändern.
    Bei kupfer seh ich die gefahr das sich das schnell reinreibt und die seile beschädigt.

    Übrigens hat auch die drahtöse auch einen endlichen "radius".
    Ideal währe eine punksingulatität.
    Aber wir wollen ja nicht gleich gierig werden ;-)
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  12. #522
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    Zitat Zitat von PeterD Beitrag anzeigen
    Ich hab insgesammt auch schon etwas probleme den wickelbereich exact zu messen.
    Hallo Peter,
    ich hänge dazu ein Rollmeter an die Motorachse:
    Name:  Kalibrieren.JPG
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    Gruß Hans
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  13. #523
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    Hallo Jungs
    Hab da mal ne Frage zur Maschine
    Bei mir ist es so, dass wenn ich Teile mit Profili erstelle und schneiden möchte ich sie um 10 mm nach West verschieben muß, damit sie Passen.
    Als weiteres ist es so, dass Profile 10 mm in der Tiefe mehr eingeben muß um das tatsächliche Maß zu erhalten.
    Habt ihr auch Probleme mit der Sache oder läuft bei euch alles Super? Konnte hier über solche Sachen oder Andere nicht viel finden. Wäre schön von Sorgen zu hören und deren Beseitigung.
    Danke
    Gruß Crustyfliegen
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  14. #524
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    Als weiteres ist es so das Profile 10 mm in der Tiefe mehr eingeben muß um das Tatsächlich Maß zu erhalten.
    Dafür könnte zu viel Abbrand bzw. in Profili zu gering eingestellter Abbrand verantwortlich sein.
    lg HaJue
    "Niemand hasst von Geburt an jemanden aufgrund dessen Hautfarbe, dessen Herkunft oder dessen Religion." - Nelson Mandela
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  15. #525
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    1,5 mm habe ich eingegeben, hat aber nicht gereicht
    Ich glaube, das hat nichts mit Profili zu tun, irgendwo habe ich einen mechanischen Fehler und kann ihn nicht finden. Da ich weiß, dass die Maschine diese Macke hat, kann ich inzwischen damit leben.
    Haben eure Maschinen keine Macken? Wenn doch... bitte mal berichten.
    Gruß
    Crusty
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