Hallo
Möchte hier meinen Styro-Schneider nach der Idee von http://www.cnc-hotwire.de/
vorstellen.
Das Konzept dazu wurde von Hans23 im RC - Network - Forum vorgestellt:
Siehe: http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=129725
Somit wurde mein Materiallager gesichtet, und mit dem Bau begonnen.
Vorhanden waren Alu-Profile, Schrittmotoren und div. Elektronik- und PC- Bauteile.
In Bezug auf die von mir verwendeten Schrittmotoren muß ich etwas ausholen.
Diese lagen etwas 15 Jahre in meinem Fundus, und das ohne Daten.
39 x 39 mm bei einem Blechpaket von 15 mm.
Zum austesten der Motoren und festlegen der Eckparameter
verwende ich eine „brutale“ Methode.
Nötig sind ein Labornetzteil mit einstellbarer Strombegrenzung und ein Thermometer.
Dabei gehe ich so vor, das beide Wicklungen vom SM bestromt werden, und langsam
der Strom erhöht wird.
Dabei erwärmt sich der SM und bei einer konstanten Gehäusetemperatur von ca. 40° C
kann dann der Strom, bzw. Spannung pro Wicklung gemessen werden.
Hier ergaben sich dann folgende Werte bei meinen SM´s.
100 Schritte, 3 V, 1,2 A
d. h. ohne vernünftige Elektronik mit Strombegrenzung wäre kein Betrieb möglich gewesen.
Die auf der HP von cnc-hotwire
angespochene 4 Kanal Schrittmotorsteuerung SM44PCV5.1 der Fa. GWR-Elektronik
http://shop.strato.de/epages/Store4.sf/?ObjectPath=/Shops/61125483
war somit optimal für diesen Zweck,
da einstellbare Strombegrenzung, Stromreduzierung im Ruhezustand
(jeder Kanal hat dazu einen Microcontroller), sowie Halbschrittmodus für jeden der 4 Kanäle vorhanden sind.
Als ganz wichtigen Punkt habe ich auch noch die gesamte Entkoppelung der Signale zum PC, bzw Laptop über Optokoppler gesehen.
Zur Spannungsversorgung wird ein 350 W ATX PC- Netzteil verwendet.
Die zum Betrieb notwendige Grundlast auf dem 5 V Zweig wird bei meiner Lösung durch ein 2,7 Ohm / 10W Leistungswiderstand erzeugt,
der von einem CPU-Lüfter gekühlt wird.
Der 12 V Zweig als Versorgung für die Schrittmotoren erhielt noch eine Kondensatorbatterie aus 4 x 2200µF / 35 V Elko´s.
Weiters benötigt die GWR-Elektronik noch eine galvanisch getrennte Spannung für die Versorgung der Optokoppler.
Diese habe ich über ein Handy-Ladegerät (war gerade vorhanden) gelöst.
Gehäuse und Steckverbindungen zu den Schrittmotoren waren auch in meinem Fundus.
Für die zum Einrichten der HSSS unbedingt notwendigen Handbedienung tun alte Kabel von PC-Tastaturen mit DIN-Stecker noch gute Dienste.
Hier sind aber im Betrieb nur 3 Tasten notwendig (Auf, Ab, Stop),
die über entsprechende Endschalter-Eingänge der GWR-Elektronik mittels Optokoppler an den Rechner zurückgegeben werden.
Des weiteren sind bei allen 4 Kanälen die Signale von Richtung und Takt des Druckerport zur Steuerung auszukreuzen.
Hier noch meine Einstellwerte, speziell für meine Motoren.
Halbschrittbetrieb (Nur eine Wicklung vom SM bestromt)
Motorstrom pro Wicklung bei 12 V Versorgung auf 1,5 A eingestellt.
Im Ruhemodus liegt dann der Strom bei ca. 800 mA.
Da die gesamte Trägerkonstruktion aus Alu besteht, vertragen die Motoren den Überlastbetrieb beim Schneidenvorgang ohne Probleme.
Elektronikbaugruppe
Grundlast für 5 V Zweig
Vorderansicht Schrittmotorensteuerung mit Handbetätigung
Rückseite Schrittmotorensteuerung
So, nun geht’s es mit der Mechanik weiter:
Hier waren meine Eckpunkte:
20 % erhöhte Genauigkeit, durch Verringerung des Wickeldurchmessers,
aktuell ~ 10 Schritte pro mm im Halbschrittmodus der GWR-Elektronik.
Ersatz der Diamant - Litze des orginalen Konzeptes durch Dyneema – Flechtschnur mit 0,7 mm und einer Bruchlast von ca. 20 kg
http://de.wikipedia.org/wiki/Dyneema
Die Bezugsquelle bei mir war der Sportfischershop in der Nähe.
Die Wickelkörper sind auf der Drehbank gefertigt, ebenso die Zentrierbohrungen für die Schrittmotoren in den L-Profilen.
Befestigt wird die Flechtschnur am Wickelkörper durch eine tangentiale Bohrung in die Zentrierbohrung mit einem großen Knoten.
Der Wickelkörper wird auf der Achse vom Schrittmotor mit einer Madenschraube M3
geklemmt
(bitte ein Fläche auf der Achse anfeilen, dann hat man beim zerlegen keinen Ärger mit einer Gratbildung).
Als Niederhalter für die Schnur findet ein einfaches Alu-Flachmaterial Verwendung.
Funktioniert tadellos!
Detail Motorhalter_1
Detail Motorhalter_2
Detail Motorhalter_3
Detail Motor Nr. 1
Detail Motor Nr.3
Motorhalterung mit Ablage
Schneidtisch mit Schneidbügel in Parkposition
Parkposition
Erste Schnitte
Ganz herzlich möchte ich mich an dieser Stelle noch bei Hans23 bedanken,
nicht nur für die außergewöhnliche Idee,
sondern auch für Seinen Einsatz und Unterstützung.
Genauere Informationen findet man zusammen vielen „Tool´s“ unter
http://www.cnc-hotwire.de/.
Gruß Euer Erich
Möchte hier meinen Styro-Schneider nach der Idee von http://www.cnc-hotwire.de/
vorstellen.
Das Konzept dazu wurde von Hans23 im RC - Network - Forum vorgestellt:
Siehe: http://www.rc-network.de/forum/showthread.php?t=129725
Somit wurde mein Materiallager gesichtet, und mit dem Bau begonnen.
Vorhanden waren Alu-Profile, Schrittmotoren und div. Elektronik- und PC- Bauteile.
In Bezug auf die von mir verwendeten Schrittmotoren muß ich etwas ausholen.
Diese lagen etwas 15 Jahre in meinem Fundus, und das ohne Daten.
39 x 39 mm bei einem Blechpaket von 15 mm.
Zum austesten der Motoren und festlegen der Eckparameter
verwende ich eine „brutale“ Methode.
Nötig sind ein Labornetzteil mit einstellbarer Strombegrenzung und ein Thermometer.
Dabei gehe ich so vor, das beide Wicklungen vom SM bestromt werden, und langsam
der Strom erhöht wird.
Dabei erwärmt sich der SM und bei einer konstanten Gehäusetemperatur von ca. 40° C
kann dann der Strom, bzw. Spannung pro Wicklung gemessen werden.
Hier ergaben sich dann folgende Werte bei meinen SM´s.
100 Schritte, 3 V, 1,2 A
d. h. ohne vernünftige Elektronik mit Strombegrenzung wäre kein Betrieb möglich gewesen.
Die auf der HP von cnc-hotwire
angespochene 4 Kanal Schrittmotorsteuerung SM44PCV5.1 der Fa. GWR-Elektronik
http://shop.strato.de/epages/Store4.sf/?ObjectPath=/Shops/61125483
war somit optimal für diesen Zweck,
da einstellbare Strombegrenzung, Stromreduzierung im Ruhezustand
(jeder Kanal hat dazu einen Microcontroller), sowie Halbschrittmodus für jeden der 4 Kanäle vorhanden sind.
Als ganz wichtigen Punkt habe ich auch noch die gesamte Entkoppelung der Signale zum PC, bzw Laptop über Optokoppler gesehen.
Zur Spannungsversorgung wird ein 350 W ATX PC- Netzteil verwendet.
Die zum Betrieb notwendige Grundlast auf dem 5 V Zweig wird bei meiner Lösung durch ein 2,7 Ohm / 10W Leistungswiderstand erzeugt,
der von einem CPU-Lüfter gekühlt wird.
Der 12 V Zweig als Versorgung für die Schrittmotoren erhielt noch eine Kondensatorbatterie aus 4 x 2200µF / 35 V Elko´s.
Weiters benötigt die GWR-Elektronik noch eine galvanisch getrennte Spannung für die Versorgung der Optokoppler.
Diese habe ich über ein Handy-Ladegerät (war gerade vorhanden) gelöst.
Gehäuse und Steckverbindungen zu den Schrittmotoren waren auch in meinem Fundus.
Für die zum Einrichten der HSSS unbedingt notwendigen Handbedienung tun alte Kabel von PC-Tastaturen mit DIN-Stecker noch gute Dienste.
Hier sind aber im Betrieb nur 3 Tasten notwendig (Auf, Ab, Stop),
die über entsprechende Endschalter-Eingänge der GWR-Elektronik mittels Optokoppler an den Rechner zurückgegeben werden.
Des weiteren sind bei allen 4 Kanälen die Signale von Richtung und Takt des Druckerport zur Steuerung auszukreuzen.
Hier noch meine Einstellwerte, speziell für meine Motoren.
Halbschrittbetrieb (Nur eine Wicklung vom SM bestromt)
Motorstrom pro Wicklung bei 12 V Versorgung auf 1,5 A eingestellt.
Im Ruhemodus liegt dann der Strom bei ca. 800 mA.
Da die gesamte Trägerkonstruktion aus Alu besteht, vertragen die Motoren den Überlastbetrieb beim Schneidenvorgang ohne Probleme.
Elektronikbaugruppe
Grundlast für 5 V Zweig
Vorderansicht Schrittmotorensteuerung mit Handbetätigung
Rückseite Schrittmotorensteuerung
So, nun geht’s es mit der Mechanik weiter:
Hier waren meine Eckpunkte:
20 % erhöhte Genauigkeit, durch Verringerung des Wickeldurchmessers,
aktuell ~ 10 Schritte pro mm im Halbschrittmodus der GWR-Elektronik.
Ersatz der Diamant - Litze des orginalen Konzeptes durch Dyneema – Flechtschnur mit 0,7 mm und einer Bruchlast von ca. 20 kg
http://de.wikipedia.org/wiki/Dyneema
Die Bezugsquelle bei mir war der Sportfischershop in der Nähe.
Die Wickelkörper sind auf der Drehbank gefertigt, ebenso die Zentrierbohrungen für die Schrittmotoren in den L-Profilen.
Befestigt wird die Flechtschnur am Wickelkörper durch eine tangentiale Bohrung in die Zentrierbohrung mit einem großen Knoten.
Der Wickelkörper wird auf der Achse vom Schrittmotor mit einer Madenschraube M3
geklemmt
(bitte ein Fläche auf der Achse anfeilen, dann hat man beim zerlegen keinen Ärger mit einer Gratbildung).
Als Niederhalter für die Schnur findet ein einfaches Alu-Flachmaterial Verwendung.
Funktioniert tadellos!
Detail Motorhalter_1
Detail Motorhalter_2
Detail Motorhalter_3
Detail Motor Nr. 1
Detail Motor Nr.3
Motorhalterung mit Ablage
Schneidtisch mit Schneidbügel in Parkposition
Parkposition
Erste Schnitte
Ganz herzlich möchte ich mich an dieser Stelle noch bei Hans23 bedanken,
nicht nur für die außergewöhnliche Idee,
sondern auch für Seinen Einsatz und Unterstützung.
Genauere Informationen findet man zusammen vielen „Tool´s“ unter
http://www.cnc-hotwire.de/.
Gruß Euer Erich