Flächen

W

Wattsi

User

• 5. Oktober 2009

• #141

Schaum..

Schaum..

In den Techn. Tabellen wird für Styrodur angegeben:
Styrodur 4000 RG 35 kg/m^3 Druckfestigkeit: 500kPa
Styrodur 3035 RG 30-33 Druckfestigkeit: 300kPa

Roofmate RG 33, 300kPa
Floormate500: Rg40, 500kPa
Floormate700: Rg45, 700kPa

Aber wie Jonas schon geschrieben hat: Styrodur reicht.
Und wenn die Schablonen gefräst sind, wer schneidet dann die Kernen?
Gruß
Wolfgang

 

nowa

User

• 5. Oktober 2009

• #142

jonasm schrieb:

Hans, erklär das doch bitte nochmal! Warum und wie die Endleiste aufspreizen?

Zum Vergrößern anklicken....

Ja bitte, ich verstehe das auch nicht.
Was ist das, aufspreizen der Endleiste

Danke, Norbert

 

jonasm

User

• 5. Oktober 2009

• #143

Wolfgang, wir hatten uns gedacht, dass jeder selber die Kerne schneidet.

Halt von Hand oder mit Schwerkraft.

Wenn jeder dann einen Satz Schablonen hat, kann man ja experimentieren und nachschneiden so viel man will.

 

A

aurel

User

• 5. Oktober 2009

• #144

wenn man die endleiste aufspreizt, kann man die dicke der endleiste nach belieben auf null oder eben 1-2/10 dick machen.
phil barnes hat keinen auslauf an der endleiste, die beplankung einfach 1-2mm hinten überstehen lassen ( beim fertigen flügel) und man hat kein problem.
styrodur muss man nur so kalt wie möglich schneiden, dann wird das ergebnis wunderbar.

 

jonasm

User

• 5. Oktober 2009

• #145

Achso, verstehe...

 

S

Sascha M.

User

• 5. Oktober 2009

• #146

Schneidrippen fräsen

Schneidrippen fräsen

Hi
Guckt mal auf der Seite von Loet Wakkerman.Der fräst so ne art Rampe im Bereich der Nasenleiste.
Der rechte Winkel an der Nasenleiste stört eh beim schneiden(Draht bleibt hängen).
http://home.hccnet.nl/l.wakkerman/pos_vleugelbouw/pos_vleugelbouw_2.htm
Gruß Sascha

 

S

STB

User

• 5. Oktober 2009

• #147

Soo funzt das!

Aber das mit der Spreizung hab ich noch nicht ganz. Wozu ist das gut?

Sascha M. schrieb:

Hi
Guckt mal auf der Seite von Loet Wakkerman.Der fräst so ne art Rampe im Bereich der Nasenleiste.
Der rechte Winkel an der Nasenleiste stört eh beim schneiden(Draht bleibt hängen).
http://home.hccnet.nl/l.wakkerman/pos_vleugelbouw/pos_vleugelbouw_2.htm
Gruß Sascha

Zum Vergrößern anklicken....

 

nowa

User

• 5. Oktober 2009

• #148

Die Schablonen könnten dann also so aussehen.

Anhang anzeigen HM51-Schablone-V1.pdf

Schablonen sind auf Seite 2

Gruß, Norbert

 

S

Sascha M.

User

• 5. Oktober 2009

• #149

Meine Schablonen sahen bisher immer genau so aus aber der Rechte Winkel stört echt total beim schneiden.Auf einr Seite kurz hängengeblieben heist neu schneiden oder Nase nach Gefühl selber schleifen.
Sascha

 

S

Sascha M.

User

• 5. Oktober 2009

• #150

Sorry hab auf Seite 1 geguckt...
Nee sieht schon nicht schlecht aus.Würde aber vor der Nase einen etwas größeren Radius als Einlauf nehmen.
Sascha

 

jonasm

User

• 5. Oktober 2009

• #151

Also, so wie die von Hans gemacht sind, ist das schon ziemlich gut. Und die von Loet sehen ja im Prinzip genauso aus.

 

nowa

User

• 5. Oktober 2009

• #152

Den Radius kann ich gut größer machen.

Anhang anzeigen HM51-Schablone-V2.pdf

Welche Überstände vorn und hinten sind denn sinnvoll?

Norbert

 

S

Sascha M.

User

• 5. Oktober 2009

• #153

Ich nehm immer 2-3cm Einlauf und 2cm Auslauf.

 

nowa

User

• 5. Oktober 2009

• #154

Ich glaube, jetzt habe ich die Grundform

Anhang anzeigen HM51-Schablone-V3.pdf

Norbert

 

jonasm

User

• 5. Oktober 2009

• #155

Norbert, je größer du den Radius da machst, desto schwieriger hats dann der Draht, darüber zu kommen. Ist dann zwar alles schön rund und fließend, aber wenn du mit Schwerkraft schneidest, legst du den kalten Draht an die Nasenleiste und möchtest nur noch das Netzteil anschließen und dann soll sich der Draht von selber durchs Styrodur schneiden. Sobald du den Bogen dann die erste Stufe hochhebst, wirds schon wellig und ungleichmäßig.

 

S

STB

User

• 5. Oktober 2009

• #156

Aber wie hast du dann mittels Schwerkraft den "rechten Winkel" überwunden??

Du musst ansetzen, ähnlich wie schon von Hans beschrieben..eine leichte, weitläufige Rundung...

 

jonasm

User

• 5. Oktober 2009

• #157

nowa schrieb:

Ich glaube, jetzt habe ich die Grundform

Zum Vergrößern anklicken....

Schon besser! so mega riesig muss das beim Unterzug aber nicht in die Höhe gehen.

Hier mal meine Version:

 

Anhänge

• HM_51_schneidrippen.pdf

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S

STB

User

• 5. Oktober 2009

• #158

Jo, so in etwa

jonasm schrieb:

Schon besser! so mega riesig muss das beim Unterzug aber nicht in die Höhe gehen.

Hier mal meine Version:

Zum Vergrößern anklicken....

 

nowa

User

• 5. Oktober 2009

• #159

jonasm schrieb:

Norbert, je größer du den Radius da machst, desto schwieriger hats dann der Draht, darüber zu kommen. Ist dann zwar alles schön rund und fließend, aber wenn du mit Schwerkraft schneidest, legst du den kalten Draht an die Nasenleiste und möchtest nur noch das Netzteil anschließen und dann soll sich der Draht von selber durchs Styrodur schneiden. Sobald du den Bogen dann die erste Stufe hochhebst, wirds schon wellig und ungleichmäßig.

Zum Vergrößern anklicken....

Hmm...

ich habe die letzten Flächen vor über 30 Jahren geschnitten, ich bitte um Nachsicht.

Früher ging das bei uns so:

Rippen aus Sperrholz gesägt, Raster draufgemalt und nummeriert.

Dann auf den Styroblock gepinnt und los gings. Oben und unten natürlich auf ein mal. Zwischendrin wurden Zahlen gerufen.

"Ich bin bei 3" / "mach hinne, ich bin schon bei 5" / "sch..... geht nicht schneller auf meiner Seite" / " bei mir brennt alles weg" .......

Naja, nach dem Beplanken hat man nix mehr gesehen und geflogen ist es auch.

Nur mal so zu Auflockerung

Aber hier wollen wir das ja ordentlich machen. Also wie ist das mit der Schwerkraft?

Gruß, Norbert

 

jonasm

User

• 5. Oktober 2009

• #160

Ok, dann mal los:

Du hast deinen Schneidebogen. Dann deine Arbeitsplatte. Und ein L-Profil an die Kante der Platte geschraubt. dann verschiedene Umlenkrollen. An den Schneidedraht kommt jetzt auf jeder Seite ein Faden dran. Der Faden geht um die Rollen an den großen Hebel, der auf der einen Seite des L-Profils drehbar gelagert ist. Der Schneidebogen wird an der Decke aufgehängt, so dass er sich relativ frei bewegen kann.

Dann sieht das in etwa so aus:

Dann legst du den Draht auf die Einläufe und machst den Strom an. Jetzt wird der Draht durch das Gewicht des langen Hebels über die Fäden über die Rollen durchs Styrodur gezogen.

Da wir ja keine Rechteckflächen haben muss der Draht an beiden Seiten unterschiedlich schnell laufen. Das wird dadurch erreicht, dass die Fäden an unterschiedlichen Positionen an dem Hebel befestigt werden. Das muss man dann ausrechnen. Da gibts auch Programme für...

Und wenn man in die Rippen keine spitzen Ecken macht, gleitet der Draht da durch den Zug, der auf den Fäden lastet, recht gut drüber.