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Thema: Fieseler Fi 156 "Storch" (2,08 m - Aviomodelli/Mantua): Fragen zum Bau

  1. #121
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    Hi Franckie

    Many thanks for your gentle reply, your english is so correct as mine!!!!
    My question not been rather clear, I think.
    I suppose there is something strange with the motor down trust of my model.
    the angle made by the engine with the reference line is about 8°, and it's not easy to pick up the angles between stab, wing and engine have you some data about this?
    The engine that I plan is a RCV 120.

    @++

    Bye JM
    Four stroke only four stroke !!!!!!
    V12 FS 140 cm3 coming soon
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  2. #122
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    Hello Jean Michel,

    please have patience. As I wrote in my post before, I've no further information now, but I hope to have some soon.

    Are we speaking about the same model? A 120-engine would be very oversized. Four stroke engines for this Fieseler Storch model are recommended from .60 to .90i³.

    Bye, Frankie
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  3. #123
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    Standard Formenbau geht weiter....

    Im Formenbau bin ich zwar Neuling aber manches muss man sich einfach trauen. Dank Modellflugkollegen, handwerklich begabten Vätern und schließlich Internet kriegt man heutzutage sowieso alle Infos, die man braucht wenn man was erstmals macht und noch nicht genau weiss wie man es angehen soll.

    Ich habe mich entschieden die nun verlängerte Motorhaube mit Gips abzuformen, obwohl ich das Elastosil (Silikonkautschuk) bereits geliefert bekommen habe. Kurt meinte, dass das relativ große Teil als Negativform halbwegs "wabbelig" würde.

    Soweit so gut. Gips funktioniert aber nur, wenn man die Hinterscheidung an der Motorhaubenfront egalisiert, sonst bekommt man die Form nicht mehr aus dem harten Gips. Die Hinterschneidung zu kitten habe ich ebenfalls mit der erwärmten Modelliermasse erledigt. Den Wulst gibt es übrigens nur bei diesem Modell - kein echter Storch hat das - zumindest keiner der von mir recherchierten. Fein, doppelter Nutzen. Am 2. Foto sieht man Cowling allerdings bereits nach der Entformung, da der geglättete Bereich schon beschädigt und die Haube mit Gips verschmutzt ist.

    Einen unbenützten Plastikblumentopf habe ich unten abgedichtet, Modelliergips bis unter die Hälfte eingegossen. Auf die Cowlingfront direkt etwas zäheren Gips im Bereich der Lufteinlassvertiefungen geschmiert (sonst wären dort Lufthohlkammern vorprogrammiert) und die Haube mit der Nase voran in den Gatsch gesteckt. Nachdem ich vorher gemessen habe wusste ich nun auch wie tief ich die Motorhaube in den Gips stecken kann, ohne dass mir die Form dann unten "zu dünn" wird. Mit einem Gaffer fixiert und den Rest am Rand mit Gips in etwas dünnflüssigerer Konsistenz aufgefüllt.

    Modelliergips wird nach etwa 15 Minuten hart und daher auch warm, d.h. ich habe nach 30 Minuten entformt. Weder die Haube aus dem Gips noch der Gips aus dem Topf machten gröbere Probleme bei der Entformung. Nur 3 Luftlöcher sind zu spachteln, die Form ist sonst innen perfekt und glatt - die leicht sichtbaren Kanten am Übergang zur Modelliermasse habe ich mit nassem Finger verstrichen. Der Helligkeitsunterschied am Foto ist kein Niveauunterschied; er rührt von den unterschiedlichen Konsistenzen her und weil er insgesamt noch grau und nass ist.

    Jetzt soll das Negativ einmal ordentlich trocknen. Dann werde ich es versiegeln, wachsgrundieren und die neue Cowling laminieren.

    ....to be continued....

    Frankie
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  4. #124
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    Yo Frankie !!!!


    Yes the 120 is a bit oversize, but I have this engine in stock !!!!! and the trottle is here to tranquilize the beast.
    Also this engine can swing praticaly a scale propeller.

    A++

    JM
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  5. #125
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    Standard Es geht weiter...

    ..mit dem Storchenbau:

    Ich habe die Aufnahme der Tragflächenstütze am Rumpf verstärkt. Die angedachten, 1mm GFK Plättchen erwiesen sich - weil nicht ausreichend vorausschauend geplant - als zu dick. Deswegen habe ich mir aus 2 Lagen 160g CFK eine kleine Platte gepresst und aus dieser die verstärkenden Teile geschnitten und am Rumpf angeharzt. Die Plättchen sind nun 0,5mm stark und 2 Stk. (also +1mm) gehen sich noch immer aus um die Strebe aufnehmen zu können.

    Außerdem habe ich über die Lasche ein 0,8mm Stahlseil angeharzt. Dazu habe ich in den Übergang der Laschen zum Rumpf in der Ecke mit einem 1mm Bohrer angebohrt um das Seilende etwa 1-2 Millimeter darin verschwinden lassen zu können. Dadurch hält es von selbst und die Angelegenheit artete beim Epoxydharzauftrag nicht in eine Fummelei aus.
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  6. #126
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    Standard Bowdenzüge für Seite und Höhe

    Ich habe die ideale Austrittsposition der Züge ausgemessen und die Bowdenzugrohre im Rumpf an jedem Spant verklebt. Eine schmale Stützleiste aus Balsa habe ich vorgreiflich in die richtige Position geklebt (ebenfalls eine Empfehlung von Fliegerassel) damit der leichte Bogen schön gerade verläuft. Als Maß dafür habe ich ein 3mm Kohlerohr hineingezwängt, denn das Bowdenzugrohr würde aufgrund seiner höheren Flexibilität durchhängen was das Ergebnis der gerade auszurichtenden Stützleisten "suboptimiert".

    Entgegen der Empfehlung des Bauplans verwende ich nicht die in die Mitte des Rumpfes zeigenden Servoarme für die Seiten- Höhenruderansteuerung, sondern die zum Rand schauenden. Dadurch wird die Kurve im Bowdenzug noch flacher. Das HR Servo ist also rechts, der Bowdenzug verläuft rechts nach hinten um dann nach einer leichten Kurve links hinten an der Flanke auszutreten. Außerdem tritt auf jeder Rumpfrückseite je ein Bowdenzug aus und nicht wie empfohlen beide auf der linken Seite. Beim SR Bowdenzug wurde das Ganze entsprechend seitenverkehrt umgesetzt. Dass sich die Rohre nun innen kreuzen sört ja nicht weiter.

    Daher sprach auch in weiterer Folge nichts dagegen den Rumpf zumindest bis zum optischen Knick des Rumpfes - Höhe Kanzelmitte - zu beplanken. Das stellte ich mir wesentlich zeitaufwendiger vor als es war. Nach etwa 3 Stunden war ich soweit wie auf den Fotos zu sehen ist (Zustand ungeschliffen). Die Unterseite werde ich morgen zu machen.
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  7. #127
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    Standard Das Gasservo

    Die richtige/beste Position des Gasservos zu finden hat mich lange aufgehalten. Genau hinter dem Hebel, der das Vergaserküken dreht befindet sich der Tank. Es lässt sich der gesamte Vergaser (und auch der Auspuff) um den Anschlussflansch zum Motor um 360° drehen und auch der Gashebel am Küken in jeder beliebigen Kreisposition variieren, trotzdem bin ich zu keiner Lösung gekommen, die eine - hebelmäßig gesehen - gerade Ansteuerung des Gaskükenarms ermöglicht.

    Dank des Zuspruchs eines, zwar nicht modellfiegenden, aber in der Feinmechanik beruflich tätigen Freundes, wird der Hebel nun schräg mit 2 Kugelgelenken angesteuert, welche ich meinem Modellhubschrauberersatzteilager entnahm. Das Servo befindet sich jetzt unter dem Tank - ich habe eine 3mm Sperrholzplatte sowie 2 Stk. M2 Einklebemuttern eingeharzt um das Servo zu befestigen. Außerdem war mein geplantes Graupnerservo C5077 viel zu groß, also habe ich mich für ein kräftiges 13mm Servo entschieden.

    Was mich in dem Zusammenhang noch als Einziges verunsicherte war die Tatsache, dass hinter dem Zylinderkopf hohe Temperaturen herrschen und mir die hitzebeständigkeit der Kunststoffpfannen meiner Ansteuerung nicht bekannt ist. Deswegen habe ich nach reinen Metallkugelköpfen gesucht, welche aus Alu gefunden und bestellt. Einen Link - noch mit den Plastikpfannen - zu einem kleinen Film (AVI, 12MB), wo man sieht wie das arbeitet, gibts hier (das Flugzeug liegt auf dem Rücken - es ist also von unten "hineingefilmt"): Gasgestänge

    Ich weiss, es gibt noch überlange Befestigungsschrauben, welche noch gekürzt werden, der Film soll nur die Lösung veranschaulichen.

    Selbstverständlich bekommt der Storch dann unter dem Servo eine Wartungsklappe - der Servo wird nicht "auf ewig" eingeplankt.

    Frankie
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  8. #128
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    Standard Deflection angles

    Hello Jean Michel,

    I regret to tell you, that there is no further information about the aileron/elevator/rudder deflection angles in the test report. So You have to approximate the correct angle by trying by yourself - like me.

    A reference value, as I wrote before: ....on aileron and elevator, it does „not take much“ deflection. Flaps are going up to 45 degrees, with no elevator correction necessary. And to the rudder: Always as much way as mechanically possible.

    Frankie
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  9. #129
    User Avatar von Bushpilot
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    Frankie... huhu?
    Machst du Winterschlaf?
    Man hört/sieht nix mehr vom Storchenpapa und seinem Küken.
    MfGaNAM
    Thomas
    Flugmodell: Viele Einzelteile im engen Formationsflug.
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  10. #130
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    Zitat Zitat von Bushpilot Beitrag anzeigen
    Frankie... huhu?
    Machst du Winterschlaf?
    Man hört/sieht nix mehr vom Storchenpapa und seinem Küken.
    "Winter..." stimmt, hört aber nicht mit ..."schlaf" sondern mit "...urlaub" auf.


    Nachdem ich hier nicht "jede einzelne reingedrehte Schraube" dokumentiere, allerdings auch vor meinem Urlaub schon einiges weiter gebracht habe, wird's bald wieder was geben. Spätestens wenn Oratex "tarnoliv" geliefert wurde - auf das warte ich mittlerweile 3 Wochen.

    Geduld.....

    LG
    Frankie
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  11. #131
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    hi Frankie !!I also wonder,if you were still alive !!!!!!

    Jm
    Four stroke only four stroke !!!!!!
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  12. #132
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    Standard Es geht wieder weiter....

    Ich setze bei der Motorhaube fort:

    Ich habe die Gipsform grundiert und danach mit Filler lackiert, um eine möglichst glatte Oberfläche zu erhalten. Die nun vorbereitete Oberfläche wurde ausgiebig mit Trennwachs behandelt.

    Dann ging's los:
    Als erstes (also an der Außenseite der Cowl) habe ich die Wände der Haube mit 20g GFK laminiert, danach 80g und dann CFK-Gewebe (160g), dann wieder 1x 80g - in mehreren Streifen, überlappend.
    Den Boden der Form - also eigentlich die Nase der Haube, habe ich mit einer Mischung aus CFK-Schnipsel, Baumwollflocken und 24h Harz mit einem Borstenpinsel ausgetupft - vom Gefühl her in 1 bis maximal 2mm Stärke.

    Das Entformen erfolgte gezwungenermaßen mit dem Hammer (sie ging einfach nicht raus) - in der Hoffnung, dass die Haube auch auf Anhieb passt; optisch und von den Maßen her gesehen. Woow. Schön wurde sie. Also mir gefällt sie jedenfalls und mein Anspruch an Genauigkeit ist kein tiefer, behaupten zumindest manche die mich kennen. Erfahrene Formenbauer werden beim Lesen der Zeilen lächeln, aber jeder fängt mal an. Auf den ersten beiden Bildern ist sie übrigens noch mit Überstand, also noch nicht auf die richtige Tiefe gekürzt.

    Wenige Luftlöcher in der Gipsform resultierten in leichten Wärzchen an der Oberfläche. Das war der Grund, warum ich sie aus der Gipsform nicht rausziehen konnte! Mit 400er habe ich einmal nass geschliffen und dann bald grundiert um die wahre Oberflächenqualität beurteilen zu können. Wenige leichte Mängel wurden mit 1K-Feinspachtel egalisiert, dann nochmal geschliffen. An der Vorderseite der Haube passte es auf Anhieb - deswegen ist sie auf den Bildern noch großteils in der Grundierfarbe zu sehen.

    Die unscaleigen Hinterscheidungen an der Nase sind nun auch weg!

    Danach habe ich mich daran gewagt den Platz für den Laser auszunehmen. Ebenso das Loch für die Kurbelwelle um die Cowl genau anpassen zu können. Da habe ich dann aber blöd geschaut: Der Motor war "zu hoch" montiert. 10-11mm gehört er tiefer, damit die Antriebswelle mittig aus dem Haubenloch kommt. Warum ist mir das nicht früher aufgefallen? Die Haube schief - also nach oben zeigend montieren? Nö - wie soll das aussehen...? Den Motorträger tiefer montieren? Nein, da ist der Tank im Weg! Kurz bevor ich beschloss das Modell für 20-30 Jahre in den Keller zu tragen und mir wieder ein anfängergerechtes ARF-Modell zu kaufen legte ich einfach eine 10mm Holzleiste zwischen der Montageleiste des Motors und dem Mototräger. So einfach ist doch manchmal die Lösung, nur dass es keine Holzleiste wurde sondern praktischerweise gleich vibrationsentkoppelnde Motorträgergummis. (Auf den Bildern ist die Cowl nur mit einem Klebeband fixiert.)

    Innen möchte ich noch dünne Luftleitbleche laminieren, die die einströmende Luft relativ nahe am Zylinderkopf vorbeizwängen.

    So stieg dann relativ rasch wieder meine Motivation das Modell bald fertig zu stellen.

    Weiters zu sehen auf den Fotos: Die Serviceklappe für das Gasservo. Da aus Festigkeitsgründen eine Schicht 20g GFK in diesem Bereich laminiert und verschliffen wurde, sieht das etwas "anders" bzw. verschmutzt aus. Ist aber einfach nur GFK-hauchdünn.

    Bald geht's weiter (es gibt noch mehr Material zu posten, aber im Moment baue ich viel lieber als zu dokumentieren.....).

    LG
    Frankie
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  13. #133
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    Standard Außerdem schon erledigt:

    Die Beplankung des Fahrwerksrohres und das Schneiden und Schleifen der kleinen, zusätzlichen "Hilfshöhenruder" wurde ebenfalls bereits erledigt.

    Auf Einsatz der schweren, häßlichen Plastikdosen für die Aufnahme der Flächenservos verzichte ich. Dafür habe ich das Ganze aus 2mm Sperrholzplatte und Kiefernholzklötzchen gemacht. Bringt eine Gewichtsersparnis von 65g(!), die ich durch die zusätzliche Verstärkung der Tragflächen durch den Einsatz von 8mm CFK-Rohren nahezu exakt kompensiert habe.

    Frankie
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  14. #134
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    Die Befestigung des großen, abnehmbaren, oberen Kabinenfensters habe ich ebenfalls geändert: 2 kurze Stk. 1mm CFK-Stab sind an der vorderen Kante eingeharzt. Diese passen in Löcher am Rumpf. Dann lässt man den Deckel nur "fallen" und an der Rückseite halten 3 Neodymmmagneten den Deckel bombenfest. 2 Stk. an den Schrauben, die es für die durch den Rumpf verlaufende Aluverstrebung der Flächen sowieso gibt und für den mittigen Magneten habe ich ein Gegenstück auf die Alustreben geharzt.

    Auf der Unterseite des Deckels wurden 1mm starke CFK-Flachstäbe geharzt. Auf mich machte er einen zerbrechlichen Eindruck, weil es sich schmal geschnittenes Sperrholz handelt.

    Frankie
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  15. #135
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    Außerdem ist der Rumpf zwischenzeitlich vollständig beplankt, geschliffen, gespachtelt und end-geschliffen worden. An der mittigen, spitz zulaufenden Kante an der Unterseite des Rumpfes habe ich ob ihrer Exponiertheit einen Spalt von 1mm gelassen um ihn dann mit einem 1,5mm CFK-Stab zu füllen (4. Bild). Schützt vor Dellen und macht eine schöne, gleichmäßige Rundung unter dem Oratex.

    Frankie
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