Baubericht - Viper (F3f-Modell)

Hallo,

Nachdem ich am Herbst meine ersten eigenen Schritte beim Formenbau getan habe, gehts nun an den Bau meiner zweiten Fläche aus eigenen Formen. Da ich -so wie ich mich kenne- etwas länger für den Bau benötigen werde, wird der Bericht hier nicht so schnell von statten gehn. Aber mein Ziel ist es, die einzelnen Schritte möglichst gut zu dokumentieren und natürlich auf Anregungen bzw Verbesserungsvorschläge von den Profis unter euch einzugehen.

Meine erste Fläche entstand aus der Form meines Nachbarn und war für de ersten Versuch gar nicht sooo schlecht. Schöne Oberfläche, hart wie Sau und schwer wie Stein...

Mittlerweile bin ich im Besitz einer eigenen Form (gekauft von einem guten Bekannten). Zwei Flächensätze wurden bisher aus dieser Form erstellt (einen habe ich selber, den zweiten der Erbauer und Konstrukteur der Form). Ist also quasi neu.

Erster Schritt: erstellen des Verbinders
Die bereits vorhandene Stahlform für den Verbinder wird mit Trennwachs (SE-700) eingewachst. Danach habe ich den Kern für den Verbinder aus Styropor ausgeschnitten und mehrere Schläuche aus Glas und Kohle zurechtgeschnitten. (siehe Bilder)
Nun war es Zeit das Harz abzurühren (385 + 386 Härter) und die einzelnen Schläuche über den Kern zu schieben. Das Ganze ist nicht sehr aufregend und dauert auch nicht übertrieben lange. Ich hab nicht auf die Uhr geschaut, schätze aber, dass ich für den Verbinder nicht viel mehr als eine Stunde benötigt hab.

Aufbau:
- Styroporkern
- 2x GFK-Schlauch
- 6x CFK-Schlauch
- 1x GFK-Schlauch

Erster Fehler: ich hab viel zu viel Harz verwendet! Das überschüssige Harz hat es zwar aus der Form herausgepresst, muss aber trotzdem nicht sein!
Zur Zeit liegt die Verbinderform noch zum Aushärten auf dem Heizkörper. Ich bin schon auf das Ergebniss gespannt. Vermute jedoch, dass er viel zu massiv und zu schwer sein wird. Schau ma mal...

Verbesserungsvorschläge: Was für Materialien Verwendet ihr für die Verbinder? auch Schläuche? Ich nehme mal an, dass Gelege bzw Roovings besser geeignet wären...

Zweiter Schritt: wachsen der Form
Zum Wachsen der Form verwende ich das bereits oben genannte SE-700 von Bacuplast. Damit habe ich bei der letzten Fläche und diversen Versuchsobjekten (Leitwerke) durchaus positive Erfahrungen gemacht. Leicht zu verarbeiten und trennt sehr gut.
Die einzelnen Formen habe ich jeweils mit vier Schichten Wachs eingetrennt. Sollte meiner Erfahrung nach genügen. Die Formen stehen nun ein, zwei Tage im Keller zum auslüften. Als nächstes wird dann fürs Lackieren abkeblebt und natürlich lackiert. Dafür muss ich aber auf meinen Nachbarn warten, da ich noch nie lackiert habe und er das durchaus sehr gut kann!

Heute Nachmittag und Abend gehts noch ans Gewebeschneiden. Bilder davon gibts natürlich dann auch.

Hallo,

mal ne Frage: Hast du den Verbinder nur mit Schläuchen aufgebaut, oder...? Scheint mir wohl nicht die gebräuchlichste Methode zu sein.

Aber du hast es ja schon selber geschrieben. Bau den Verbinder mit Rovings oder Gelege auf. Der CFK-Überzug des innenliegenden Schaumkerns passt schon, dann reicht aber ein bis zwei Lagen aus.

So sieht bei uns ein Verbinder aus, der mit Gelege und Balsa aufgebaut wurde.

Schönen Gruß
Jochen

Verbinder

Verbinder

Hallo Canonball!

Kannst einmal das Gewicht des fertigen Verbinders verraten? Schaut mir auch sehr massiv aus!

Ich bin der Meinung (mach es nur selbst leider auch noch nicht) das hier mit deutlich mehr Stützstoff(Hohlkammern) und geringerer Wandstärke gearbeitet werden kann.
Ich werd mal so ein "Monster" bei uns in der Werkstofftechnik dokumentiert "zerkrachen" lassen.

mfg

Hallo Manfred,

ca. 145 gr. bei einem Querschnitt von 30 x 14 und einer Länge von 350 mm.

Und ja, er dürfte wohl einiges aushalten - Ist aber auch gewollt.

Gruß
Jochen

Jetzt aber wieder zurück zum eigentlichen Thema: Viper

Hallo,

@Jochen: Ja, der Verbinder ist nur mit Schläuchen aufgebaut. Ich werd bei Zeiten auch mal mit Roovings bzw Gelege versuchen. Fürs erste reicht der aber mal. Und wenns nur zum Abformen der Verbindertaschen ist...
Der Verbinder kocht übrigens noch am Heizkörper. Ich werd ihn morgen mal aus der Form nehmen, säubern und abwiegen.

dritter Schritt: Zuschneiden des Gewebes
Heute Nachmittag hab ich mal das Gewebe zugeschnitten. Ging diesmal schon deutlich schneller als bei meiner ersten Fläche. Etwa 2 Stunden hats gedauert. Vergessen habe ich jedoch die Aramid-Streifen für die Schaniere. Das geht aber morgen ganz schnell.

Aufbau meiner Fläche wird wie folgt (von Außenlage nach Innenlage):
- GFK, Leinen, Finish, 27g/m²
- CFK-Gewebe, Leinen, 160g/m²
- Stützstoff (Airex, dankenswerterweise vom Bekannten gleich mit CNC gefräst)
- CFK-Gewebe D-Box, Leinen, 160g/m² (geht von der Wurzel bis etwa zur halben Flügellänge. Dient hauptsächlich als Verstärkung beim Angreifen, Aufbau, Abbau des Modells)
- GFK, Leinen, finish, 48g/m²

Natürlich kommen dann an besonderen Stellen (Ecke an der Wurzelrippe, RDS-Taschen, Servoschächte,...) noch extra Verstärkungen mit der 160er-Kohle.

Für den Holmgurt nehme ich ein CFK-Gelege (223g/m² von HP-Textiles). Insgesamt pro Gurt vier Lagen von diesem Gelege. Vielleicht nehme ich noch eine fünfte Lage dazu. Den selben Holmgurt hatte ich bei meiner ersten Fläche auch und die ist ziemlich steif geworden. Das passt schon so. Vorallem hab ich von dem Gelege noch einige Meter. Beim nächsten Flügel werde ich die Torayca M40J-Faser für den Gurt verwenden.
Der Aufbau mit der 160er-Kohle dürfte zwar etwas schwerer, aber auch stabiler werden. meinen ersten Flügel hab ich mit 93er Kohle gebaut. Schon ein tolles Gewebe, aber auch eben mal doppelt so teuer wie die 160er. Und da wir sowieso fast immer aufgebleit fliegen...
Ziel ist es erstmal, einen schönen und festen Flügel zu bekommen. Der entsprechende Leichtbau kommt dann -hoffentlich- mit der Erfahrung.

Alternativer Aufbau:
- Ich werde definitiv mal ein CFK-Gelege versuchen. Hier scheint mir das 100g/m²-bidiagonal-Gelege von R&G recht interessant zu sein. Die Haftfäden sind nur auf einer Seite! Ich wollte es jetzt schon verwenden. Leider konnte R&G zur Zeit nicht liefern.
- Auch das Spreadtow interessiert mich brennend! Mein Flügel den ich zur Zeit Fliege (siehe Bilder) wurde aus dem Spreadtow gebaut und hat eine extrem harte Oberfläche! Aber auch hier war zur Zeit keine größere Menge lieferbar. Ich hab nun einen Meter zu Hause liegen und werde das mal an einem Leitwerk austesten. Das Spreadtow dürfte anscheinend etwas schwieriger zu verarbeiten sein.
- der Klassiker: 93er bzw 95er Kohle-Gewebe. Sehr toll zu verarbeiten. Hat mir bei meinem ersten Flügel keine Probleme bereitet. Leider halt recht teuer. Da ist man vom Spreadtow nicht mehr weit entfernt.
- 160er Kohle: Verwende ich eben deshalb, weils erstens lieferbar war und zweitens der Preis vollkommen in Ordnung geht. Für F3f sicherlich keine schlechte Wahl. Der Tanga TT von einem Bekannten ist mit doppelt 160er-Kohle gebaut und da funktioniert das auch tadellos. Obwohl etwas schwerer ist das Teil dann schon.

Gewichte:
Ich habe mal versucht, die einzelnen Gewebelagen abzuwiegen. Bis auf den Stützstoff ist das auch gelungen:
CFK 160g/m² eine Matte 45g
CFK D-Box 160g/m² eine Matte 13g
GFK 47g/m² eine Matte 13g
GFK 27g/m² eine Matte 7g
CFK 223g/m² eine Lage 9g

Hinzu kommen dann noch die Verstärkungen, Stützstoff und Schanier... Schön wäre es, wenn ich bei einem fertigen Flächengewicht von maximal 700Gramm lande. Ich bin gespannt, ob ich da hinkomme...

Fehler:
Zur Zeit meiner Meinung nach noch keiner. Aber ich höre trotzdem gerne Vorschläge

Auf dem einen Bild unten seht ihr einen Flügel aus dieser Form auf einem Skorpion-Rumpf. Passt nicht schlecht und fliegt auch toll. Der eigentlich dazugehörige Rumpf hat ein Kreuzleitwerk mit gedämpften Höhenruder. Die Proportionen sind jedoch nahezu identisch.

Mfg,
Mario

vanquish schrieb:

...Ja, der Verbinder ist nur mit Schläuchen aufgebaut...

Zum Vergrößern anklicken....

Das ist ja noch schlimmer, als das 0/90°-Gewebe in der D-Box im "Acryl"-Thread! Der Holmverbinder muss quasi nur Biegemomente von einem Flügel in den anderen leiten. Sicher entstehen da zwischen den Gurten Schubkräfte, die man wirklich gut mit Kohleschläuchen verarbeiten kann, aber WO IST DER GURT???

Der Verbinder hat eine noch geringere Bauhöhe als der Holm im Flügel und benötigt daher zwingend auch noch mehr Gurtmaterial (in Spannweitenrichtung)!!!

So viel Arbeit machen, einen optisch schönen Verbinder bauen und dann am Gurt sparen - das kann ich nicht verstehen!?!

Kopfschüttelnd

Tobias

Damit würde ich nicht fliegen

Damit würde ich nicht fliegen

Tach auch,

schau mal nach UD Gelege, zum Beispiel bei EMC oder Carboplast. HT oder UMS Faser. Mit dem Zeug, um den Kern gewickelt und zum Schluss in einen! Schlauch eingepackt ist Verbinderbau ein Kinderspiel.

Die Dimensionierung hängt stark von dem geplanten einsatz ab. Beim ballastierten Hangflug würde ich überschlägig von 2-3 mm Wandstärke in Gurt und Stegen ausgehen.

Als Anhaltspunkt: ein 30x15 Verbinder mit Schaum- oder Balsakern sollte bei 300 mm Länge etwa 100-120 g wiegen.

so long

Markus

Fibricus schrieb:

...aber WO IST DER GURT???
...So viel Arbeit machen, einen optisch schönen Verbinder bauen und dann am Gurt sparen - das kann ich nicht verstehen!?!

Zum Vergrößern anklicken....

sorry, aber ich versteh nicht ganz, was du mir damit sagen willst? Ein Holmgurt wird eh gemacht... Wird ja in die Schale mit einlaminiert...
Vielleicht verstehe ich unter Gurt jetzt was anderes wie du... Klär mich mal bitte auf!

@Markus: Danke für den Hinweis! Aber passendes Gelege hab ich zur Genüge. Daran scheiterts nicht!
Den nächsten Verbinder werd ich dann mal so machen. Manfred (oder ich auf der Uni) werd einen solchen Verbinder mal testen lassen, bis zur Vernichtung versteht sich. Mal schauen, was dabei rauskommt.
Mein verbinder hat 30x15mm. Die Länge weis ich jetzt nicht auswendig. Ist aber gleich lang wie beim Skorpion. Gewicht gibts dann später...

Hi,

Tobias hat es doch schon erklärt. Im Prinzip wirken im Verbinder diesselben Kräfte wie im Flügelholm. Ein kompletter Holm besteht maßgeblich aus den Holmgurten und dem Holmsteg, so wie du es ja (hoffentlich )im Flügel auch verwirklichst. In deinem Verbinder fehlen die Holmgurte zur Aufnahme der durch die Biegemomente erzeugten Zug-und Druckbelastungen komplett, du hast mit den Schläuchen im Prinzip nur einen Steg gebaut! Auch wenn der mit den Schläuchen gut gemacht ist, die Gurte sind zwingend erforderlich!! So kann der Verbinder fast garnichts.
Die Gurte baust du wie im Flügel aus Rovings oder Gelege, der sonstige Verbinderaufbau ist dann schon ok. Wenn du es wirklich gut machen willst ziehst du auch noch einen Schlauch über das Gesamtpaket aus Kern und Gurten für eine perfekte Anbindung und Krafteinleitung.

Gruß Arne

Hallo Arne,

Ich hab ja gehofft, dass du dich hier auch mal zu Wort meldest! Deine Beiträge in den diversen Threads haben mir schon viel gebracht...
Das war jetzt mal eine gute Erklärung im respektvollen Tonfall! DANKE!
Gut, dann weiß ich jetzt, was ich morgen machen werde...

Lg,
Mario

Hallo Marco,

kein Problem.
Ich würde dir noch empfehlen, statt der Styrokerne ein festes Material zu wählen, z.B. einen Schaum wie Airex. Sonst geht auch Balsa hochkant: Bei Stryro kann es leicht passieren, dass der/die Kern(e) verrutschren. Außerdem bekommst du beim Pressen aufgrund der Weichheit des Styros keinen gescheiten Preßdruck und somit keinen vernünftigen Faservolumengahalt hin. Die Höhe der kerne muss dann aber genauer stimmen, das hilft nur rechnen und auch probieren.

Gruß Arne

Mario,

für die Stegbeschichtung bitte nur Kohleschlauch verwenden - ein Mix aus Glas und Kohle bringt´s hier nicht

Hallo,
zum Materialmix:
Wie seht ihr das bei den Taschen für die Steckung?
Hilft hier Aramidschlauch? Oder besser Kohleschlauch und Kevlarrovings?
Bin auf Eure Meinungen gespannt.
Gruß Olaf

Hallo Gideon,

Freut mich, auch von dir hier Unterstützung zu bekommen!
Den Holmsteg im Flügel wollte ich bzw. habe ich wie folgt aufgebaut:
- CFK-Gelege, 223g/m², UD, 45°
- Balsa, 2.5mm, stehend (etwa 80°)
- CFK-Gelege, 223g/m², UD, 45° (90° zur vorhergehenden CFK-Lage)
- CFK-Gelege, 223g/m², UD, 45° (90° zur vorhergehenden CFK-Lage)
- Balsa, 2.5mm, stehend (etwa 80°, andere Richtung als erste Balsalage)
- CFK-Gelege, 223g/m², UD, 45° (90° zur vorhergehenden CFK-Lage)

Geht das so in Ordnung?

Bei meinem ersten Flügel habe ich den Steg mit den gleichen Materialien auf die gleiche Weise gebaut. Aber viel stärker. Dort verwendete ich innen 5 Lagen Balsa und hab das Ganze schrittweise auf 2 Lagen Balsa nach außen hin abgestuft. Kam mir im Endeffekt zu schwer vor.

Lg,
Mario

Hallo Mario,

von was sprechen wir hier, dem Verbinder oder dem eigentlichen Holmaufbau?

Hallo,

Ich habe in meinem letzten Post den eigentlichen Holmaufbau gemeint. Genauer gesagt den Steg, der im Flügel zwischen oberen und unteren Holmgurt kommt.
Nicht den Verbinder... Kanns sein, dass wir da grad aneinander vorbeigeredet haben?

Ich hab heute morgen meinen Verbinder aus der Form genommen. Ich bin auf ein Gewicht von 110Gramm bei 30x15x280mm gekommen. Da ich aber aus Fehlern lernen und diverse Ratschläge hier durchaus annehmen möchte, werde ich einen neuen Verbinder aus Gelege machen. Eventuell wie von Arne angesprochen mit Balsakern, sofern ich noch genug davon liegen hab. Ich finde aber trotzdem, dass ich auch mit dem von mir verwendeten Styropor (rosarotes, ganz feinporiges und festes Zeug) auch einen schönen Druck zusammen bekomme...

Nachdem ich heute mal die Werkstatt aufgeräumt hab, hab ich mir den Lack besorgt. Kawasaki Lime Green und ein AMG Weiß... Die Schablone fürs Logo hab ich auch gerade bekommen. Morgen gehts dann ans abkleben und -je nach Motivation- an einen neuen Verbinder.

MfG
Mario

Hallo Mario,

ich möchte nochmal betonen, dass dein Verbinder so abslout fluguntauglich ist! Nur das du da nicht auf blöde Ideen kommst irgendwann mal...

Zu deinem Steg, ich halte den für nicht besonders geschickt gewählt. Du hast genug Material diagonal zur Schubaufnahme aber der Steg ist insgesamt sehr schmal (wenn ich es richtig verstehe insgesamt 5mm + die Lagen also ~6-6,5mm). So hast du eine kleine Verklebefläche und eine goße Überlappung der Gurte, die nur auf wenig Breite gestützt werden im Verhältnis, jedenfalls in der Mitte. Außerdem werden die Beschichtungen bei dieser Art nicht besonders gut an die Holmgurte angebunden. Wobei letzteres in der Praxis trotzdem ganz gut funktioniert..

Übrigens sag doch mal ein paar Worte zum Flieger und dessen Entstehung. Ich kenne ihn jedenfalls nicht.

Gruß Arne

Hallo,

Ja, ich habs verstanden...

Zum Steg:
Ja, mir kommt er auch eher zu schmal vor. Bei der letzten Fläche hatte ich einen dickeren Steg. Selber Aufbau, aber eben mehr Lagen Balsa und Kohle. Davon habe ich auch noch genug herumliegen.
Wobei: Der Steg meiner Ellipse4 war auch nicht viel dicker und die hat auch alles mitgemacht, außer die 300m senkrecht in die Bäume...

Grundsätzlich dachte ich diesmal daran, den Steg doppelt zu nehmen. Das heißt, die Verbindertasche zwischen zwei Stege einklemmen (mach ich sowieso) und diese zwei Stege ein Stück nach der Verbindertasche zusammenlaufen lassen... Klar was ich meine? Kann grad keine Skizze davon zeichnen.
Alternative wäre halt, den dickeren, massiveren Holmsteg zu nehmen. Das werd ich mir noch durch den Kopf gehen lassen.

Der Flieger:
Konstrukteur und Erbauer der Form ist Franz Prasch. Dürfte -zumindest für die Österreicher unter euch- kein ganz Unbekannter sein.
Die Viper basiert auf seinen Modellen "Relax" und "Newstyler". Ähnliche Geometrie, Spannweite 289cm, selbes Profil an der Wurzel, EWD 0Grad,... Entstanden ist das Modell im Frühjahr 2009.
Besonderheit: Kreuzleitwerk mit gedämpften Höhenruder (führt eben sehr gut und benötigt nur geringe Ausschläge im Gegensatz zu Pendelleitwerken). Aufgrund der Flächengeometrie laufen die Querruder auf Null aus, womit Verwirbelungen dort verhindert werden (ähnlich den Gigaflaps).

Mfg,
Mario

Arne schrieb:

...Außerdem werden die Beschichtungen bei dieser Art nicht besonders gut an die Holmgurte angebunden. Wobei letzteres in der Praxis trotzdem ganz gut funktioniert...

Zum Vergrößern anklicken....

Wie könnte man einen Steg sonst beschichten bzw aufbauen? Mir persönlich ist nur diese Methode bekannt. Evtl das Ganze noch mit einem Kohleschlauch überzeihen. Das würde aber am Kern der Sache auch nichts ändern, meine ich...

Hallo Mario,

gute Idee mit den zwei Stegen. Ich mache es ganz ähnlich, nur sind die Stege aus Depron(nur beim Bau formgebend) und mit Kohelsachläuchen überzogen. Bei mir fangen sie an der Tasche an (Außenseiten bündig) da die Tasche und ca. 10cm die Stege lang noch eine Flankierung liegt. Der eine Steg endet dann etwas nach QR-Anfang. An der Tasche ist also Luft zwischen den Stegen und sie laufen dann aufeinander zu.
Davor habe ich dieselbe Geometrie gebaut allerdings waren die Strege aus Balsa hochkant mit Glas- oder Kohlebeschichtung. Aus den oben genannten Gründe mache ich das jetzt anders.

Klar kenne ich den Franz, habe ich auch am Viking Race 2006 schon persönlich kennengelernt, ist ein sehr netter. Vor allem für nen Österreicher

Gruß Arne