Aichi D3A1 Type 99 "Val" (M1:6): Baubericht

Nach dem mittelgroßen CAD-Abenteuer, würde ich auch den Bau ein wenig dokumentieren. Ich hoffe, es ist niemand enttäuscht, dass es identische Fotos und Texte wie im Warbirdforum sind, sonst wäre es zuviel Arbeit. Ganz kurz zusammen gefasst: dieser Flieger ist eine Eigenkonstruktion aus TurboCAD im Maßstab 1/6 für hundert Prozent Holzbau. Die Entwicklungszeit war bislang ca. 1/2 Jahr, Ziel war von Anfang an Bausatzqualität mit hohem Vorfertigungsgrad inklusive Plansatz geplottet, Manual und Holsatz CNC-Cut.
Nach einem sorgfältig gebauten und geflogenem Prototyp werde ich dieses Kit als Bausatz anbieten. Ich werde die Version nicht mit klappbaren Aussenflügeln bauen, wie sie ist das Original in Parkposition auf den Flugzeugträgern hatte. Die nötigen Rippen dazu, werden allerdings im Plan enthalten sein.

Eckdaten:
D3A1 - die frühe Variante dieses Musters
Besatzung: zwei Mann

Spannweite: 2,39m
Angepeiltes Abfluggewicht: ca. 8kg
Motorisierung: geplant OS-FT160 oä 4-Takt Boxer dieser Größe
Fahrwerk: starr und verkleidet
Spornrad: ungelenkter Nachläufer



Mein Testschnitt Lasercut. Die Kits werden allerdings nummerierte Teile haben, wir haben sie aus Zeitgründen weggelassen. Das Gravieren der Zahlen dauert länger, als der tatsächliche Schnitt der Teile.

Und los geht's shine

#1 Zunächst die Aufbauhilfen zusammengesteckt, auf die die Rumfpwände aufgebockt werden. Hier wird nichts geklebt, nur gesteckt.

#2 Die Halbspanten werden mit den Schlosserwinkeln ausgerichtet und eingeleimt. Zur Beschleunigung kann man die alte Methode nehmen: mit Sekundenkleber und Aktivator heften, den größeren Teil allerdings leimen. Wichtig ist, die Spanten präzise aufzubauen, damit beide Hälften später zusammenpassen.
Gebaut wird der Rumpf in zwei vertikalen Halbschalen. Bis hierher können alle Arbeiten ohne Plan ausgeführt werden. Die Seitenwände haben für alle Halbspanten Nuten, die die Positionen komfortabel vorgeben. Durch die Verzapfung sitzen die Halbspanten jetzt schon recht stabil. Spant 1 und Motorspant werden hier nicht eingeharzt. Die folgen nachdem die Hälften vereint sind. Ich wollte sie aus Stabilitätsgründen nicht teilen. Material dort 6mm Flugzeugsperrholz, alle anderen Spanten im vorderen Bereich 3mm Pappel, der folgende Teile dann aus 3mm Balsa harte Sortierung.


#3
Die Helling gibt es auf der Website dann als dxf und pdf zum freien Download und selber Aussägen. 5mm Pappel, alle Teile werden nur gesteckt, höchstens mit etwas Sekundenkleber geheftet. Die markierte Nase greift unter den Hauptgurt am Rumpf, somit ist er nach Hochzeit exakt entlang der Rumpfachse ausgerichtet. Die Auflagen greifen unmittelbar hinter die Spanten in den Hauptgurt für einen stabilen Stand.

Ist oben alles beplankt und die Ruder eingeharzt, werden die Aufsätze der Helling getauscht, der Rumpf auf den Rücken gedreht, die Anlenkung und das Fahrwerk eingebaut. Danach kann die untere Hälfte beplankt werden.


to be continued

VG
Christopher

Habs schon im Warbirdforum verfolgt! Bin echt begeistert und gespannt wie es weitergeht:

Toby

Madame nimmt langsam Form an, man erkennt schon die dicke Taille
#1 Die oberen Gurte eingeleimt. Bis auf eine minimale Kleinigkeit (fällt nur mir auf und wird korrigiert )passt der Strak tiptop.




#2 zwischendurch hab ich das Seitenleitwerk aufgebaut und mit der Flosse vereint. Ich warte noch auf meine 2mm Novotex-Teile (Scharniere und Einlagen in den Ruderippen zur Drahtlagerung), danach wird noch beplankt und die Gängigkeit geprüft.

Erstes Probesitzen auf der Helling, noch nichts geklebt. Sitzt sehr gut.

Innenausbau eingeleimt

Innenausbau eingeleimt

#1 Die Innenwände und Montageplatten für Servos, Akku, r/c und Tank eingeleimt. Alle Teile sind aus 3mm Pappel und wie immer mit den Schlosserwinkeln mit Anschlag ausgerichtet (die sind Gold wert, kann man nicht genug haben). Alles wurde bislang mit normalem Weissleim und minimal Sekundenkleber fixiert. Grundsätzlich greife ich bei Holz an Holz immer zum Leim und nur bei "kriminellen" Stellen zum Harz. Wie man vorn sieht, hat "sidewall support 1" zwei Löcher für die Flächendübel. Diese Platte wird auf der Rückseite mit 1,5mm Flugzeugsperrholz aufgedoppelt, in dem Fall dann mit Epoxy. Der Aufdopller ist ungeteilt im Gegenteil zu seinen Nachbarn, um möglichst viel Stabilität zu schenken.
Die Dübel aus Buche/Alu haben 8mm und werden in der Fläche ebenfalls mit mehreren Pappelplatten fixiert. Die EWD der Fläche 1° ist in der gesamte Auflage und Aufnahme eingearbeitet, die Probe später wird's zeigen- hoffentlich


#2 Nachdem ich noch auf einige Teile für diese Ounkt warte, habe ich das SR mal probeweiseeingesteckt und geschaut, wie es fluchtet- streng beobachtet von Lt. Cmdr. Egusa, der ausnahmsweise auf dem zweiten Platz saß.


PS im Cockpit ist sehr viel Platz für alle, die sich hier austoben wollen und können. Nach r/c Einbau mache ich mal Detailfotos.

VG

Durch die zwei 6mm Sperrholzstäbe hat man 12mm "Schraubtiefe". Bevor das Modul zur Flächenverschraubung in die Seitenwand eingeharzt geharzt wird, werden noch zwei M5-Löcher gerade gebohrt und die Rampamuffen eingeharzt, ich bohre nicht so gern im Rumpf herum.
So wird das Modul zusammen geharzt mit Baumwollflocken oä :

Weiter im Selbstgespräch

Das Seitenruder nach bekanntem Prinzip mit dem Kernbrettchen verleimt, vorab die Einlagen mit Sekunde eingeklebt. Ein kleiner Wehmutstropfen: die Löcher hatte ich bewusst für den 2mm Stahldraht mit 2,2mm fräsen lassen. Ist doch ein wenig zuviel, aber das werde ich so lösen, dass ich die äusseren Einlagen schließe und dann exakt auf 2mm aufbohre.
Draht lässt sich super einführen und Ruderbewegung sehr geschmeidig, da sch.... ich auf Stiftscharniere ;-)

Sicherheitshalber würde ich bei so einer Ruderlagerung immer den Torsionsdraht eingeführt haben, wenn etwas verklebt wird. Dann weiss man, dass es gut fluchtet und es gibt keine bösen Überraschungen.

In der Dämpfungsflosse die drei "Scharniere" eingeharzt und dann mit Balsagefüllt. Das muss noch ein wenig verschliffen werden und wird dann beplankt, es geht also zügig Richtung Abschluss des Ruders.

So sieht die Flosse auf dem Rumpf aus:


Dann ging es weiter mit dem HLW nach dem üblichen Ablauf. Hier wird zusätzlich ein Balsagurt 4x6mm aufgeleimt, da die die Dämpfungsflosse doch ziemlich groß ist, SPW ca. 72cm. Ich habe den Gurt schon während des Aufstellungs der Rippchen gelegt, dann stehen sie gleich deutlich stabiler.

HLW wird in zwei Teilen gebaut und dann über den Kern der TE verbunden. Sie wird nicht steckbar gemacht, soll schön leicht bleiben. Sämtlichen Material ist 2mm (Rippen) und 3mm Balsa (Kerne).


VG
Christopher

Hallo Christopher,

Weiter im Selbstgespräch

Zum Vergrößern anklicken....

Du bist auf jeden Fall nicht alleine, die Anzahl der Hits lügt nicht. Dei meißten hier werden stillschweigend zuschauen und genießen...

Mit was für Weißleim arbeitest Du?
Schleifst Du die durch den Laser verbrannten Bereiche an Klebestellen vorher runter?

Tolle Arbeit bislang an einem sehr interessanten Flugzeugtyp, weiter so!

Grüße
Ralph

Hi Ralph,
da keimt ja sowas wie Leben auf in diesem Thread
Das ist gewöhnlicher Weissleim von Ponal (kein Express). Die Brandspuren schleife ich zB beim Beplanken kurz an, wenn ich Rippen in die Brettchen leime, nicht. Habe beim SLW das erste Mal die Bügeltechnik benutzt: Leim auf die Rippchen, Beplankung drauf und mit dem Bügeleisen drüber. Zieht sehr schnell ein, kein Verzug.

Die Rumpfschalen sind ja zum Teil aus Pappelspanten, da auf jeden Fall schleifen vor dem Leimen. Grundsätzlich würde ich alle Halbspanten leicht anschleifen, damit der Leim besser einziehen kann.

Brandspuren haben auch einen großen Vorteil beim Schleifen. Sie sind ja sowas wie eine Kontrollschicht und man sieht sehr gut, wo man schon war und wieviel schon geschliffen wurde. Ist für mich persönlich eine große Hilfe. VG

Hallo Christopher,

danke für die Infos.

Und nochmals: weiter so!
Ich jedenfalls werde treuer Leser bleiben.

Grüße
Ralph

Gestern Morgen kamen die Pläne der Tragflächen vom Plotter. Man sollte meinen, wenn die Teile gezeichnet sind, ist der Plan eine Kleinigkeit. Tatsächlich ist es nochmal 50% des Aufwands mit allen Notizen und Beschriftungen. Das Ganze sollte möglichst intuitiv sein und die Beschreibung nahezu unnötig. Ob das geklappt hat, sollten dann andere beurteilen

Zwei Bögen á 900x1700mm

Ich habe bewusst die Pläne fotografiert und sie hier nicht in digitaler Form eingestellt, die Gründe sind offensichtlich denke ich.

Das Spaltmaß habe ich nach neuem Anlauf auch in den Griff bekommen. So gefällt es mir. Ist bereits beglast.



Natürlich ging auch der Bau weiter, nachdem die Dämpfungsfläche richtig eingeharzt wurde (-1°)



Zunächst die Anlenkungen, solange noch nicht alle Gurte im Rumpf liegen. Jetzt ist noch Platz und keine Verrenkungen nötig.

HLW wird von unten über Stahldraht/Kohlestab 1,5mm angesteuert, verdeckt. Das Rohr wird komplett durch den Rumpf geführt und endet knapp unter der Dämpfungsfläche, genau so wollte ich es.

Seitenruder über zwei Seile Pull/Pull. Auch die würden über zwei Röhrchen geführt und enden direkt unter der Dämpfungsfläche des SLW. Ruderhorn wird aus Novotex 2mm sein, so exakt wie möglich am Drehpunkt des Ruders geharzt. Das Ruderhorn wird schmaler sein als der Servohebel. "Monsterausschläge" werde ich nicht brauchen, sind so aber möglich.

Die beiden Führungen der Seile sind oben unter dem Hauptgurt und von dort gerade nach hinten geführt. Bedeutet auch, dass indreikt angelenkt wird. Alles andere wäre in meinen Augen Pfusch gewesen. Die Platzverhältnisse lassen nicht viwlw Optionen zu.
Vom Servo geht ein Stahldraht zu einem Hebel auf einem Kohlestab, der oben die Seilzüge mit einem Hebel bedient.

So kann die komplette Anlenkung auch unter dem Cockpit laufen und die Servos sind von unten zugänglich.



Danach ging das Beplanken auch los. Hinten im Rumpf ist alles verlegt, eine Wartungsluke kommt in die Beplankung.
Die Balsastreifen gehen jeweils von Gurtmitte zur Gurtmitte, kleiner muss nicht sein, ist nur unnötige Fummelei und Leim.



PS Mut zur Schwäche: hier sieht man auch sehr schön einen Gurtverlauf an zwei Spanten, der korrigiert werden musste (und schon ist). Nur Kosmetik, aber nötig in meinen Augen.

Habe die Leitwerke vor dem Glasen mal gewogen, was bislang an Gewicht war: HLW komplett 185g, SLW komplett 130g, bislang liegt alles besser auf der leichten Seite, als erwartet.

Die Rippensätze sind auch da: komplett 3mm Pappel mit sehr großzügigen Erleichterungen. Die kann der Wing Designer zB automatisch, bei mir manuell gezeichnet, ich musste ja auch die Einbauten (Servos, Montage an Rumpf) mit berücksichtigen. Eine Arbeit für Kinder, die Omas in der Bahn verprügeln.

Der ganze Rippensatz benötigt mit Kleinteilen 4x Pappeltafeln komplett mit 1150x450mm.

Diese beiden Haufen Rippen werden dann die 2,39m Tragfläche demnächst. Es juckt extrem in den Fingern, mit der Fläche anzufangen, aber vorher muss der Rumpf beplankt und beglast sein...Disziplüün...

nicht untätig gewesen....

nicht untätig gewesen....

So mein stiefmütterlicher Bericht bekommt ein kleines Update: Stand der Dinge ist, dass der Rumpf soweit beplankt un beglast ist. Die Basis für die Flächenanformung aus 0,6mm Flugzeugsperrholz ist auch gelegt, Feinarbeit dann mit Tragfläche.

Verbaut ist ein 500ml Tank, der den Zweizylinder versorgen wird. Entsprechend zwei Leitungen und Filzpendel. Eine extra-Leitung führt nach oben zu einer Wartungsklappe und einem Beatnkungsventil, das nach Abzug des Stutzens automatisch schließt..aus dem Hause Festo. Diese Leitung hötte ich mir sparen können, wenn ich gewusst hätte, dass man die Laser Twins auch ohne Drucktank problemlos fliegen kann

Auf dem Rücken mit dem zweiten Teil der Helling. Bin von pappel auf Birke 5mm gewechselt, ist deutlich steifer und stabiler. Auch diese Datei wird es "for free" zum Download geben. Vor dem Glasen:


Nach dem Glasen mit Blick auf das Innenleben und die Fairing.

Ein inneres Panel ist auch schon zusammengeleimt und oben beplankt.
Zur Flächenverschraubung wird vorn ein 8mm Dübel (Buche oder Alu) durch zwei Pappelwände geführt. Hinten wird die Verschraubung durch 6mm Flugzeugsperrholz montiert. Darauf entweder eine geharzte Unterlegscheibe, oder etwas komfortabler mit einer eingeharzten M5-Kopfhülse.



Die Aufnahme des Fahrwerks und des Flächenverbinders ist mit 1,5mm Flugzeusperrholz aufgedoppelt. Ist recht dünn, spendet aber ein deutlich Plus an Stabilität.
Der Flächenverbinder wird aus 3mm Pappel zusammengeleimt und dann in die Aufnahme geharzt - über zwei Rippenfelder innen und aussen. Fühlt sich sehr stabil ab. Die Teile sind bewusst sehr "stramm" gezeichnet, sodass man mit Feile und Dremel noch chirurgisch (in meinem Falll eher grobmotorisch) nacharbeiten muss. So herum aber besser, als eine wackelige Konstruktion.



Nach dem Beplanken oben musste ich auch dort feststellen, dass die 2,5mm auf den realtiv schmalen Rippenfeldern schon eine enorm harte Oberfläche zaubern. Evtl. verzichte ich auf Glas und nehme eine leichtere Lösung, je nachdem, wie sich auf den Aussenflächen die Haut anfasst.
Die Beplankung ist in diesem Fall aus einzelnen Brettchen. Das mache ich eigentlich nicht, da es nur Mehrarbeit beim Schleifen der Stöße bedeutet. In diesem Fall war ich aber zu ungeduldig, ein paar Brettchen zu Leimen und habe sie direkt aufgebracht.



Senkrecht hinter der Nase sitzt 3mm Balsa mit Verzapfung, das rückt die Rippen gleich in die richtige Position, unmittelbar hinter der Nasenleiste sitzt ein 3mm Balsa hart Streifen, auf dem die Beplankung sauber abschließt.



An Zuleitungen werde ich nur Servoverlängerungen und die Leitungen zu den Leuchten an den Tips legen müssen. Starres Fahrwerk= keine Schläche und Tanks in der Fläche. "Ausgleichende" Gerechtigkeit ist die anstehende Mehrarbeit an den GFK-Radpuschen, die recht groß werden dürften. Räder haben 150mm.

Da ich bzgl. CAD-Eigenkonstruktionen richtig Blut geleckt habe, findet parallel zum Bau dieser Maschine schon die Zeichnung eines Nachfolgers statt: CAC Boomerang CA-12 Maßstab 1:4.5 ein netter Brocken. Auch eine sehr seltene Maschine auf deutschen Plätzen, mag die "knuffige" Optik aber sehr:


Quelle:http://fighterworld.com.au/

Und endlich konnte es mit dem für mich schönsten Teil losgehen: Tragfläche bauen. Flächenverbinder und Fahrwerksaufnahme sind ebenfalls mit 1,5mm Flugzeugsperrholz aufgedoppelt. In Bereichen wo es Sinn macht, wurde großzügig erleichtert. Das ist zwar (leider) die aufwendigste Variante zu zeichnen mit diesen Fachwerken, aber es bleibt weiterhin sehr stabil, anstatt einfach nur größe Löcher auszuschneiden.

Hauptholm ist 12x4mm Kiefer, Rest 4x8mm Balsaleisten. Ist in diesem Zustand schon sehr stabil und steif.
Auf dem mittleren Bild sieht man ganz gut, dass die Schränkung mit in die Aufbaufüßchen eingebaut ist. Servohalterungen werden auch zwischen zwei Rippen eingeleimt.